CN202219300U - 双金属滚压复合制造设备 - Google Patents
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Abstract
本实用新型提供一种双金属滚压复合制造设备，主要包括：机架(1)、动力源(2)、主行走架(3)、传动杆(4)、滚压模具(6)、模头装置(5)、夹紧装置(7)、冷却水箱(8)、齿条导轨(21)部件，所述机架(1)是焊接而成，装有齿条导轨(21)；行走电机(17)与蜗轮蜗杆减速机(18)相连接，蜗轮蜗杆减速机(18)主轴两端装有两个齿轮，蜗轮蜗杆减速机(18)通过螺栓与主行走架(3)相连接。本实用新型与现有技术相比具有优点：不会产生螺旋形压痕，内表面光洁平整。在生产中，具有操作方便、能耗低、无污染等优点。
Description
技术领域
本实用新型涉及一种金属管材加工设备，特别是涉及双金属管材复合制造设备
技术背景
现有技术中双层金属管的复合有多种方式，如爆炸复合、热胀复合、液压复合、拉拔等方法。这些方式大多存在工艺复杂、设备投资大、生产成本高、不易于现场施工等问题，因此不宜用于制造使用寿命相对较短的物料管道输送管。
中国专利CN 2860662Y公开了一种制备双金属复合管复合装置，利用装置体在内管中旋转和推进，使内管在基管中扩张而与基管结合，但是由于滚珠成鼓型，而胀杆成锥形，所以复合管内不平整，螺旋压痕严重，复合质量差，在实际应用中存在很多问题。
发明内容
针对现有技术的不足，本实用新型提供一种双金属滚压复合制造设备，该设备解决了复合管内不平整，螺旋压痕严重等缺点，使内金金管既能保证表面压平，又能使内外双金属管结合牢固的制造设备。通过如下技术方案实现的：
本实用新型的技术方案是：一种双金属滚压复合制造设备，主要包括：机架1、动力源2、主行走架3、传动杆4、滚压模具6、模头装置5、夹紧装置7、冷却水箱8、齿条导轨21部件，其特征在于：所述机架1是焊接而成，装有齿条导轨21；动力源2主要包括行走电机17、旋转电机22、蜗轮蜗杆减速机18、主轴座23、主轴19；行走电机17与蜗轮蜗杆减速机18相连接，蜗轮蜗杆减速机18主轴两端装有两个齿轮，蜗轮蜗杆减速机18通过螺栓与主行走架3相连 接；主轴座23用螺栓固定在主行走架3下面；主轴19安装在主轴座23内，主轴座23内有轴承，主轴19在主轴座23内灵活转动；旋转电机22通过电机架24挂在主行走架3下，旋转电机22电机轴一端安装有皮带轮，另一端通过联结法兰与传动杆4连接，传动杆4另一头设有方孔与滚压模具6相连接；主轴19上皮带轮通过皮带与旋转电机22上带轮相连接；夹紧装置7装有气缸通入一定气压的空气气体；模头装置5设有通水孔；滚压模具6设有胀杆9、滚珠12、模壳11、厚度不等的调节垫片10、弹簧13、压紧垫片14；胀杆9和滚珠12为圆锥形；模壳11上四周均布一定数量斜槽。
所述滚压模具6的滚珠12为两头倒圆弧角的锥形滚珠，锥度为胀杆9锥度的一半；模壳11斜槽为锥形斜槽，且与胀杆9中心线成一定夹角，且均匀分布模壳11四周。
所述旋转电机22转速为700-960转/分；行走电机17的进给速度为2.4米/分；模壳11锥形斜槽与胀杆9中心线的夹角为1-4度；夹紧装置7装有压力为0.4-0.8兆帕；；模壳11上四周均布3至9个斜槽。
本实用新型与现有技术相比具有优点：由于胀杆为圆锥形，滚珠也为圆锥形，且滚珠锥度为胀杆锥度的一半，因此当滚珠紧贴胀杆时，滚珠转动一周的轨迹为圆柱形轨迹，滚珠面与内衬管表面始终保持面接触，所以不会产生螺旋形压痕，内表面光洁平整。复合时，滚压模具直径调节为大于基管内径0.3-0.5mm，使内层金属管产生较大的塑性变形，而外管弹性变形，使内管紧密地贴合在外层管的内壁上，压力消失后基管恢复使基管与内衬管紧密结合在一起。在生产中，具有操作方便、能耗低、无污染等优点。
附图说明
图1为本实用新型双金属滚压复合制造设备的主视结构示意图
图2为本实用新型双金属滚压复合制造设备的局部剖视结构放大示意图
图3为本实用新型滚压模具在复合管内的结构放大示意图
附图标示：1、机架；2、动力源；3、主行走架；4、传动杆；5、模头装置；6、滚压模具；7、夹紧装置；8、冷却水箱；9、胀杆；10、垫片；11、模壳；12、滚珠；13、弹簧；14、压紧垫片；15、内衬管(不锈钢管或紫铜管等)；16、基管(镀锌碳钢管或无缝管等)；17、行走电机；18、蜗轮蜗杆减速机；19、主轴；20、齿条导轨；21、联结法兰；22、旋转电机；23、主轴座；24、电机架。
具体实施方式
下面结合附图详细介绍本实用新型的具体实施方式：如附图1，图2.图3所示，一种双金属滚压复合制造设备，主要包括：机架1、动力源2、主行走架3、传动杆4、滚压模具6、模头装置5、夹紧装置7、冷却水箱8、齿条导轨21部件，其特征在于：所述机架1是焊接而成，装有齿条导轨21；动力源2主要包括行走电机17、旋转电机22、蜗轮蜗杆减速机18、主轴座23、主轴19；行走电机17与蜗轮蜗杆减速机18相连接，蜗轮蜗杆减速机18主轴两端装有两个齿轮，蜗轮蜗杆减速机18通过螺栓与主行走架3相连接；主轴座23用螺栓固定在主行走架3下面；主轴19安装在主轴座23内，主轴座23内有轴承，主轴19在主轴座23内灵活转动；旋转电机22通过电机架24挂在主行走架3下，旋转电机22电机轴一端安装有皮带轮，另一端通过联结法兰与传动杆4连接，传动杆4另一头设有方孔与滚压模具6相连接；主轴19上皮带轮通过皮带与旋转电机22上带轮相连接；机器开动时，行走电机17上齿轮与齿条20啮合带动传动杆向前(向后)运动，同时旋转电机22通过带传动带动传动杆4做旋转运动，这样由于传动杆4一端安装有滚压模具6，所以滚压模具6可以做正转前进，反 转退出运动。夹紧装置7装有气缸通入一定气体可以将钢管夹紧，模头装置5有通水孔可以通入冷却水，可以防止滚压模具在复合管内滚动前进时滚压模具温度过高，而使滚压模具严重磨损。
所述滚压模具6的滚珠12为两头倒圆弧角的锥形滚珠，锥度为胀杆9锥度的一半；模壳11斜槽为锥形斜槽，且与胀杆9中心线成一定夹角，且均匀分布模壳11四周。模壳11上四周均布一定数量不使滚珠脱落的斜槽，可以使滚珠12凸出模壳11外，由于胀杆9为圆锥形，所以增加垫片10厚度可以使滚压模具直径的变小，减少垫片10厚度可以使滚压模具直径的变大。
本实用新型具体操作方法：对基管、内衬管进行内外表面处理除锈、清除管口毛刺等。将内衬管拉入基管内，并将内管一端用复合模具胀紧约10cm，翻边，形成复合管坯。将复合管坯放在双金属滚压复合设备夹紧上。调节复合模具：增加或减少垫片，使滚压模具直径大于基管内径0.3-0.5mm，压紧垫片。通入气体，开启夹紧，将复合管坯夹紧。同时打开模头，通入冷却水。滚压复合：启动动力源，使滚压模具正向转动同时轴向前进，传动杆带动滚压模具成螺旋形运动轨迹，在衬管内从一端向另一端移动，滚珠刚性挤压内管，使内层金属管产生较大的塑性变形，而外管弹性变形，完成复合过程。复合结束后，启动动力源使滚压模具反向转动同时轴向推出，卸下复合管。
Claims (3)
1.双金属滚压复合制造设备，主要包括：机架(1)、动力源(2)、主行走架(3)、传动杆(4)、滚压模具(6)、模头装置(5)、夹紧装置(7)、冷却水箱(8)、齿条导轨(21)部件，其特征在于：所述机架(1)是焊接而成，装有齿条导轨(21)；动力源(2)主要包括行走电机(17)、旋转电机(22)、蜗轮蜗杆减速机(18)、主轴座(23)、主轴(19)；行走电机(17)与蜗轮蜗杆减速机(18)相连接，蜗轮蜗杆减速机(18)主轴两端装有两个齿轮，蜗轮蜗杆减速机(18)通过螺栓与主行走架(3)相连接；主轴座(23)用螺栓固定在主行走架(3)下面；主轴(19)安装在主轴座(23)内，主轴座(23)内有轴承，主轴(19)在主轴座(23)内灵活转动；旋转电机(22)通过电机架挂在主行走架(3)下，旋转电机(22)电机轴一端安装有皮带轮，另一端通过联结法兰与传动杆(4)连接，传动杆(4)另一头设有方孔与滚压模具(6)相连接；主轴(19)上皮带轮通过皮带与旋转电机(22)上带轮相连接；夹紧装置(7)装有气缸通入一定气压的空气气体；模头装置(5)设有通水孔；滚压模具(6)设有胀杆(9)、滚珠(12)、模壳(11)、厚度不等的调节垫片、弹簧(13)、压紧垫片(14)；胀杆(9)和滚珠(12)为圆锥形；模壳(11)上四周均布一定数量斜槽。
2.根据权利要求1所述双金属滚压复合制造设备，其特征在于：滚压模具(6)的滚珠(12)为两头倒圆弧角的锥形滚珠，锥度为胀杆(9)锥度的一半；模壳(11)斜槽为锥形斜槽，且与胀杆(9)中心线成一定夹角，且均匀分布模壳(11)四周。
3.根据权利要求1所述双金属滚压复合制造设备，其特征在于：旋转电机(22)转速为700-960转/分；行走电机(17)的进给速度为2.4米/分；模壳(11)锥形斜槽与胀杆(9)中心线的夹角为1-4度；夹紧装置(7)装有压力为0.4-0.8 兆帕；；模壳(11)上四周均布3至9个斜槽。
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| CN106583487A (zh) * | 2016-12-20 | 2017-04-26 | 项武博 | 冷挤压复合加工中心 |
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