CN108615589A - 一种干式复合绝缘高压套管的加工工艺 - Google Patents

一种干式复合绝缘高压套管的加工工艺 Download PDF

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CN108615589A CN201810433646.7A CN201810433646A CN108615589A CN 108615589 A CN108615589 A CN 108615589A CN 201810433646 A CN201810433646 A CN 201810433646A CN 108615589 A CN108615589 A CN 108615589A
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Abstract

本发明属于高压电力辅助设备技术领域，具体涉及一种干式复合绝缘高压套管的加工工艺。本发明所述干式复合绝缘高压套管的加工工艺，采用玻璃丝布带干式缠绕的方法，通过真空注胶处理的方式，可利用微机对加工过程进行控制，避免了环境因素及人为因素对产品质量产生的不利影响，并且避免了现有技术中电容屏上的导电物质会和环氧树脂在高温下反应，降低了产品的绝缘性能的问题，可最大限度提高产品的绝缘性能，发挥材料本身特性，有效避免了为了加大绝缘厚度，使产品尺寸无形中加大的问题，在确保产品的各项性能得到提升的同时，使产品体积减小，降低了产品成本，同时也确保产品的美观性。

Description

一种干式复合绝缘高压套管的加工工艺
技术领域
本发明属于高压电力辅助设备技术领域，具体涉及一种干式复合绝缘高压套管的加工工艺。
背景技术
随着国民经济的快速发展，工业用电和居民用电需求量也越来越大，用户对变压器产品的质量和可靠性也提出了更高的要求，电力变压器也向大容量、高电压、高质量方向发展。
目前，电力系统中在高压导体穿越墙壁或者设备接地外壳时使用的高压套管，其结构形式基本上有以下几种：一种是外绝缘是瓷套，内绝缘是由油浸纸和铝箔带间隔设置卷制而成的，每层之间留有间隙，间隙内充有变压器油，内绝缘与瓷套之间也充有变压器油；另一种内绝缘是由聚四氟乙烯带、铝箔带间隔设置卷制而成的，每层之间存在间隙，由硅油填充，不同的是主绝缘层外包封有热缩管或有机绝缘管，再将绝缘外套胶粘在上面；还有一种则是主绝缘层是由绝缘纸加铝箔带间隔卷制而成的，卷制完成后再浸环氧树脂固化处理，内绝缘层内没有间隙，但是内绝缘层与绝缘外套之间有间隙并填充膏状物质，而且绝缘外套是瓷套或玻璃钢外套。以上几种高压套管的主绝缘制造方法均大致相同，只是在绝缘层材质和工艺上有所区别，可无论那种结构均含有油或可流动的膏体，因此，存在着漏油和滑屏及机械强度低的缺陷。干式套管即是在上述产品缺陷的基础上开发，干式套管解决了上述产品存在漏油、机械强度低和耐污性能差、维护工作量大、易燃易爆、使用寿命短等问题，并因其使用方便、运行检测工作量小、不会爆炸等特点，有着广阔的市场前景。
目前，输变电行业所用的干式高压套管主要有胶浸皱纹纸型和玻璃纤维缠绕型。我国玻璃钢型干式高压套管技术日渐成熟，但加工工艺大都仅局限于在自然状态下利用玻璃纤维浸环氧树脂后包绕，经芯体固化成型制得。该工艺下制得产品最终的关键性指标(如局放、介损)多取决于环境因素和操作者对机床操作经验及熟练程度。由于在自然状态下包绕，环境因素对产品性能影响很大，且温度、速度、拉力等控制都是由人根据经验调节，使得偶然因素多，产品质量不可控制，很容易造成温度与产品所需温度不适宜，胶液中气泡不能排除，造成产品局部放电不合格。通常情况下，220kV及以下规格产品可满足国标要求，但500kV及以上规格产品则很难做到，这主要是由于产品体积过于庞大，难以发挥材料本身的优势，在一定程度上影响了干式高压套管的发展。
发明内容
为此，本发明所要解决的技术问题在于提供一种干式复合绝缘高压套管的加工工艺。
为解决上述技术问题，本发明所述的一种干式复合绝缘高压套管的加工工艺，包括如下步骤：
(1)根据载流方向确定载流体直径，并截取相应的载流体长度，去除端部尖角毛刺，备用；
(2)取玻璃丝布带和半导电带预热，按照设计要求进行交替包绕，并在包绕完成后将地线一端裸细铜线进行打散，制得芯体；
(3)将包绕完成的芯体置于真空罐内，在真空条件下进行浸渍绝缘胶处理；
(4)将浸胶后的芯材从真空罐中取出后，注入脱模剂并静置固化处理，随后脱模；
(5)将脱模后的芯体进行加工，并随后将其转入包绕车间，在油端涂刷环氧树脂处理；
(6)按照现有技术常规工艺进行法兰装配及伞裙粘接，并进行套管产品总装配，即得。
所述步骤(2)中，所述玻璃丝布带和半导电带预热中，所述玻璃丝布带于60℃加热至少1h，所述半导电带于65℃加热至少1h。
所述步骤(2)中，所述裸细铜线的打散距离不小于50mm。
所述步骤(3)中，所述真空罐的真空度为-0.1MPa。
所述步骤(3)中，所述真空罐内温度控制为：
对于66kV及以下干式套管：控制真空罐内温度由室温逐步升至130±3℃，恒温保持2h，随后在1h内将温度逐步降至80℃；
对于110kV干式套管：控制真空罐内温度由室温逐步升至130±3℃，并恒温保持3h，随后在1h内将温度逐步降至80±3℃；
对于220kV干式套管：控制真空罐内温度由室温逐步升至130±3℃。并恒温保持6h，随后在2h内将温度逐步降至80±3℃。
所述步骤(3)中，所述绝缘胶包括质量比为1：0.5-1：0.005-0.01：0.01-0.1的环氧树脂、甲基四氢苯酐、硅油和促进剂，并优选该比例为1：0.8：0.007：0.05。
所述步骤(3)中，所述真空罐内绝缘胶的加入量为：
对于66kV及以下干式套管：控制所述绝缘胶的加入量为0.3kg/1cm3；
对于110kV干式套管：控制所述绝缘胶的加入量为0.75kg/1cm3；
对于220kV干式套管：控制所述绝缘胶的加入量为3kg/1cm3。
所述步骤(4)中，所述脱模剂的加入量占所述绝缘胶加入量的1/10，所述脱模剂包括环氧树脂脱模剂HD-918-1。
所述步骤(4)中，所述脱模步骤中控制液压机工作压力为：
对于66kV及以下干式套管：设置2000N工作压力，时间设置30min，将芯体及工装脱离；
对于110kV干式套管：设置3000N工作压力，时间设置50min，芯体压出一半时，暂停，注入硅油，再启动；
对于220kV干式套管：设置5000N工作压力，时间设置100min，全程分三次，芯体压出1/4时，暂停，注入硅油，再启动，芯体压出2/3时，暂停，注入硅油，再启动直至全部压出。
本发明还公开了由所述加工工艺制得的干式复合绝缘高压套管。
本发明所述干式复合绝缘高压套管的加工工艺，采用玻璃丝布带干式缠绕的方法，通过真空注胶处理的方式，可利用微机对加工过程进行控制，避免了环境因素及人为因素对产品质量产生的不利影响，并且避免了现有技术中电容屏上的导电物质会和环氧树脂在高温下反应，降低了产品的绝缘性能的问题，可最大限度提高产品的绝缘性能，发挥材料本身特性，有效避免了为了加大绝缘厚度，使产品尺寸无形中加大的问题，在确保产品的各项性能得到提升的同时，使产品体积减小，降低了产品成本，同时也确保产品的美观性。且本发明工艺制得的套管为无油、无气、纯干式产品，可以任意角度安装，具有环境友好型的优势，且运输及运行过程中免维护，有效降低了使用成本。
本发明所述干式复合绝缘高压套管，创新性的采用真空浸渍结合全自动压力凝胶工艺，使环氧树脂完全浸透芯体，消除了产品分层、气隙等隐患，有效提高了环氧树脂固化物的导热率和环氧树脂固化物的致密性及各材料间的粘结强度；套管外绝缘硅胶伞裙直接压制在环氧树脂电容芯子芯体上，无玻璃钢套保护套，减少了绝缘材料的种类和界面处理问题；安装法兰为耐腐蚀的铸铝合金材料，法兰和电容芯子芯体间采用胶状结构，充分保证了产品的机械性能和密封性能。
采用先进的有限元分析软件优化设计后，在导管(穿缆)或导杆(直接载流)外面交替缠绕多层玻璃丝布带和半导电带，并通过进行环氧树脂芯体360°无障碍浸胶和压力固化，完美实现电容芯子零缺陷制造，额定甚至工频耐压下无可见局部放电；且稳定的介质损耗：tanδ≤0.35％(20℃)，运输、储存、运行全程无需特殊防潮防护，介损稳定无变化；各项电性能全面超越标准要求。
附图说明
为了使本发明的内容更容易被清楚的理解，下面根据本发明的具体实施例并结合附图，对本发明作进一步详细的说明，其中，
图1为本发明所述加工工艺的工艺流程图；
图2为对比例中现有技术的加工工艺的工艺流程图。
具体实施方式
实施例1
如图1所示的工艺，本实施例以加工66KV变压器套管为例，所述加工工艺包括如下步骤：
(1)用切割机按图纸要求截取相应的载流体长度，去除端部尖角毛刺，按图纸尺寸要求对载流体进行压花(车槽)及中心眼处理，并进行角磨机磨光处理，备用；
(2)取玻璃丝布带、半导电带放入热烘箱内进行预热，玻璃丝布带于60℃加热2h，半导电带于65℃加热2h，备用；
按绕包施工单要求，设定交替包绕的程序，标好游标卡尺每屏刻度，确定各个电容屏的位置；包绕工设置包绕角度75°，包绕方向为顺时针，以角速度40从左至右包绕到尾端，然后再以相同角度，方向从右至左包绕至首端，这样玻璃纤维形成交叉，包绕三层后，可以全部遮盖；
铺零屏时载流体上不刷胶，铺半导电带时，一人拿半导电带，一人带一次将半导电带拉紧以不断带为准，以半叠方式均匀缠绕至要求位置，并在每层包绕完成后均需记录产品外径；
包绕完成后按要求将地线一端裸细铜线打散，打散距离不小于50mm，按包绕施工单要求铺设地线，要求位置偏差不大于±2mm；
(3)将步骤(2)中包绕完成的芯体放入真空罐内进行真空浸胶处理，在移至真空罐后，将事先处理好的环氧树脂、甲基四氢苯酐、硅油、促进剂按规定配比(1：0.8：0.007：0.05)调配出混合液，用搅拌棒搅拌至均匀为准，取上述配比后的绝缘胶60kg置于真空罐内，真空罐设置真空度保持在-0.1MPa，温度由室温逐步升至130±3℃，恒温保持2h，随后在1h内将温度逐步降至80℃，随后可以对真空罐进行断电，待产品冷却后进行下一步操作；需要注意的是，在逐个升温、保温、降温过程中，严禁有在短时间内温度急剧升高或降低的现象，禁止开启真空罐；
(4)将步骤(3)处理后的工装芯材从真空罐中取出后，从工装注胶孔中注入所配胶量1/10剂量的脱模剂(环氧树脂脱模剂HD-918-1)，静止3个小时后，打开工装工艺盖，将工装放在液压机上，根据电压等级设置液压机工作压力2000N工作压力，时间设置30min，徐徐将芯体及工装脱离；
随后按设计单要求检查包绕尺寸、检查包绕记录单及固化记录单，核对电容量、介质损耗因数测量、局部放电量测量及芯体的工频试验，确保以上试验均达到国标要求才合格，并对所有试验数据进行记录，以便对产品进行跟踪处理；
(5)将上述检验合格的一次芯体由试验室转入机加工车间，确保过程中轻拿轻放，避免磕碰，在机加工车间严格按照芯体加工图纸进行加工，未标注公差±1㎜；芯体加工完成后，转入包绕车间进行油端刷环氧树脂操作，先用砂纸将芯体油端打磨，确保没有明显凹凸及划痕，再将调配好的环氧树脂(浓度80％)，用刷子均匀的涂抹到芯体的油端，调整70℃左右温度，以不粘手为标准；
(6)按照现有技术常规工艺进行法兰装配及伞裙粘接，并进行套管产品总装配：
法兰使用前应先放热烘箱内80℃烘2-3h后，取出用棉布蘸酒精将法兰内孔擦拭干净.然后用毛刷蘸酒精将芯体表面清洁干净，并用热烘枪烘干；随后将芯体平放于操作架上，将法兰由下而上穿入，并根据出线孔尺寸用胶垫或热缩管做圆，中间穿眼将末屏引线从出线孔引出，以防止胶液外露；随后用透明胶带将法兰外沿，及一次芯体与法兰结合处进行保护，高度不大于50mm；将环氧树脂与固化剂(甲基四氢苯酐)按1：1调配均匀后，灌入法兰与芯体缝隙处，不断用热烘枪加热，将内部气泡赶到表面，并用细棒将内部气泡放出，以胶面与法兰上沿一平为准；灌胶过程中，严禁内部存有大量的汽包。随灌随加热，避免固化程度不同而出现空隙，最后将法兰及芯体擦拭干净后静止放8h；
按设计单要求用卷尺将粘伞尺寸标出，用无水乙醇将伞裙内径擦净，再用烘箱将伞裙85℃加热4h，并用细沙纸将粘伞区均匀打毛，随后用绸布蘸无水乙醇将打磨好的套管臂擦净，用热烘枪进行干燥处理；然后在预热后的伞裙内径均匀涂抹D04胶，胶量适中、无缺胶、无滴淌，该工序恰好在套管臂抹完胶正欲粘裙时完成为佳，二者应紧密衔接；随后将均匀涂抹D04胶的伞裙，从套管端部套入并压下至粘伞区，顺时针旋转向下移动至预期位置处(伞裙到位前至少旋转一圈)；并在套管臂欲粘裙处，环绕套管均匀涂抹D04胶，胶量适中，以涂抹后有亮泽无滴淌为宜；并按上述工序粘下一个伞裙，粘接时相邻两裙合缝为一条圆周线，无离缝、无骑裙。合缝处如挤出一条连续无间断的亮线并无滴胶，则说明胶量正好；用卫生纸或绵丝擦去伞裙接缝处的余胶，注意室温硫化硅橡胶涂抹均匀、伞裙粘接牢固、无离缝、无骑裙；
检查所需端部件外观是否有尖角，毛刺(如有用锉刀修复)，砂眼、裂纹等重大缺陷，并检查螺纹是否饱满，有无阻塞；户外端操作时，将O型圈装在导杆螺纹底部，并打密封胶处理，将均压球旋上导电杆，压紧O型圈，胶垫压缩量以30％为准；在油端操作时，对于端子为螺纹式，要求螺纹紧固后，需在与端子面平行位置，用手转打眼，攻丝后，上顶丝，顶丝端部与接线端子一平为准；对于接线端子为螺栓紧固式的，要求接线端子上端与接线座端部一平，一批次产品要求接线端子方向一致；随后以接线座端面为准进行出线端子的焊接，裁剪末屏出线，留有合适长度，并将端头去除外护套，打光处理，长度在5-10mm，焊接时要求焊锡饱满，成鼓肚似，不得有虚焊现象；检查铭牌各项数据及编号无误后，将铭牌与产品一一对应，用手电钻在法兰居中位置，打深度不超过5mm深圆孔，并用拉柳枪进行固定，注意同一批产品要求铭牌标识位置及高度保持一致；
完成后，检查组装尺寸是否符合设计要求，并对各标识进行检验，同时对电容量及介质损耗因数测量及局部放电量测量，并进行一次芯体的工频试验及密封试验，以上试验均达到国标要求才合格(用户有特殊要求除外)，并且所有试验数据均应填写质量跟踪卡，以便对产品进行跟踪处理。
实施例2
本实施例以加工110KV变压器套管为例，所述加工工艺包括如下步骤：
(1)用切割机按图纸要求截取相应的载流体长度，去除端部尖角毛刺，按图纸尺寸要求对载流体进行压花(车槽)及中心眼处理，并进行角磨机磨光处理，备用；
(2)取玻璃丝布带、半导电带放入热烘箱内进行预热，玻璃丝布带于60℃加热2h，半导电带于65℃加热2h，备用；
按绕包施工单要求，设定交替包绕程序，标好游标卡尺每屏刻度，确定各个电容屏的位置；包绕工设置包绕角度75°，包绕方向为顺时针，以角速度40从左至右包绕到尾端，然后再以相同角度，方向从右至左包绕至首端，这样玻璃纤维形成交叉，包绕三层后，可以全部遮盖；
铺零屏时载流体上不刷胶，铺半导电带时，一人拿半导电带，一人带一次将半导电带拉紧以不断带为准，以半叠方式均匀缠绕至要求位置，并在每层包绕完成后均需记录产品外径；
包绕完成后按要求将地线一端裸细铜线打散，打散距离不小于50mm，按包绕施工单要求铺设地线，要求位置偏差不大于±2mm；
(3)将步骤(2)中包绕完成的芯体放入真空罐内进行真空浸胶处理，在移至真空罐后，将事先处理好的环氧树脂、甲基四氢苯酐、硅油、促进剂按规定配比(1：0.8：0.007：0.05)调配出混合液，用搅拌棒搅拌至均匀为准，取上述配比后的绝缘胶150kg置于真空罐内，真空罐设置真空度保持在-0.1MPa，真空罐温度由室温逐步升至130±3℃。待恒温保持3h，随后在1h内将温度逐步降至80±3℃，随后可以对真空罐进行断电，待产品冷却后进行下一步操作；需要注意的是，在逐个升温、保温、降温过程中，严禁有在短时间内温度急剧升高或降低的现象，禁止开启真空罐；
(4)将步骤(3)处理后的工装芯材从真空罐中取出后，从工装注胶孔中注入所配胶量1/10剂量的脱模剂(环氧树脂脱模剂HD-918-1)，静止3个小时后，打开工装工艺盖，将工装放在液压机上，根据电压等级设置液压机工作压力3000N工作压力，时间设置50min，芯体压出一半时，暂停，注入硅油，再启动；
随后按设计单要求检查包绕尺寸、检查包绕记录单及固化记录单，核对电容量、介质损耗因数测量、局部放电量测量及芯体的工频试验，确保以上试验均达到国标要求才合格，并对所有试验数据进行记录，以便对产品进行跟踪处理；
(5)将上述检验合格的一次芯体由试验室转入机加工车间，确保过程中轻拿轻放，避免磕碰，在机加工车间严格按照芯体加工图纸进行加工，未标注公差±1㎜；芯体加工完成后，转入包绕车间进行油端刷环氧树脂操作，先用砂纸将芯体油端打磨，确保没有明显凹凸及划痕，再将调配好的环氧树脂(浓度80％)，用刷子均匀的涂抹到芯体的油端，调整70℃左右温度，以不粘手为标准；
(6)按照现有技术常规工艺进行法兰装配及伞裙粘接，并进行套管产品总装配：
法兰使用前应先放热烘箱内80℃烘2-3h后，取出用棉布蘸酒精将法兰内孔擦拭干净.然后用毛刷蘸酒精将芯体表面清洁干净，并用热烘枪烘干；随后将芯体平放于操作架上，将法兰由下而上穿入，并根据出线孔尺寸用胶垫或热缩管做圆，中间穿眼将末屏引线从出线孔引出，以防止胶液外露；随后用透明胶带将法兰外沿，及一次芯体与法兰结合处进行保护，高度不大于50mm；将环氧树脂与固化剂(甲基四氢苯酐)按1：1调配均匀后，灌入法兰与芯体缝隙处，不断用热烘枪加热，将内部气泡赶到表面，并用细棒将内部气泡放出，以胶面与法兰上沿一平为准；灌胶过程中，严禁内部存有大量的汽包。随灌随加热，避免固化程度不同而出现空隙，最后将法兰及芯体擦拭干净后静止放8h；
按设计单要求用卷尺将粘伞尺寸标出，用无水乙醇将伞裙内径擦净，再用烘箱将伞裙85℃加热4h，并用细沙纸将粘伞区均匀打毛，随后用绸布蘸无水乙醇将打磨好的套管臂擦净，用热烘枪进行干燥处理；然后在预热后的伞裙内径均匀涂抹D04胶，胶量适中、无缺胶、无滴淌，该工序恰好在套管臂抹完胶正欲粘裙时完成为佳，二者应紧密衔接；随后将均匀涂抹D04胶的伞裙，从套管端部套入并压下至粘伞区，顺时针旋转向下移动至预期位置处(伞裙到位前至少旋转一圈)；并在套管臂欲粘裙处，环绕套管均匀涂抹D04胶，胶量适中，以涂抹后有亮泽无滴淌为宜；并按上述工序粘下一个伞裙，粘接时相邻两裙合缝为一条圆周线，无离缝、无骑裙。合缝处如挤出一条连续无间断的亮线并无滴胶，则说明胶量正好；用卫生纸或绵丝擦去伞裙接缝处的余胶，注意室温硫化硅橡胶涂抹均匀、伞裙粘接牢固、无离缝、无骑裙；
检查所需端部件外观是否有尖角，毛刺(如有用锉刀修复)，砂眼、裂纹等重大缺陷，并检查螺纹是否饱满，有无阻塞；户外端操作时，将O型圈装在导杆螺纹底部，并打密封胶处理，将均压球旋上导电杆，压紧O型圈，胶垫压缩量以30％为准；在油端操作时，对于端子为螺纹式，要求螺纹紧固后，需在与端子面平行位置，用手转打眼，攻丝后，上顶丝，顶丝端部与接线端子一平为准；对于接线端子为螺栓紧固式的，要求接线端子上端与接线座端部一平，一批次产品要求接线端子方向一致；随后以接线座端面为准进行出线端子的焊接，裁剪末屏出线，留有合适长度，并将端头去除外护套，打光处理，长度在5-10mm，焊接时要求焊锡饱满，成鼓肚似，不得有虚焊现象；检查铭牌各项数据及编号无误后，将铭牌与产品一一对应，用手电钻在法兰居中位置，打深度不超过5mm深圆孔，并用拉柳枪进行固定，注意同一批产品要求铭牌标识位置及高度保持一致；
完成后，检查组装尺寸是否符合设计要求，并对各标识进行检验，同时对电容量及介质损耗因数测量及局部放电量测量，并进行一次芯体的工频试验及密封试验，以上试验均达到国标要求才合格(用户有特殊要求除外)，并且所有试验数据均应填写质量跟踪卡，以便对产品进行跟踪处理。
实施例3
本实施例以加工220KV变压器套管为例，所述加工工艺包括如下步骤：
(1)用切割机按图纸要求截取相应的载流体长度，去除端部尖角毛刺，按图纸尺寸要求对载流体进行压花(车槽)及中心眼处理，并进行角磨机磨光处理，备用；
(2)取玻璃丝布带、半导电带放入热烘箱内进行预热，玻璃丝布带于60℃加热2h，半导电带于65℃加热2h，备用；
按绕包施工单要求，设定交替包绕程序，标好游标卡尺每屏刻度，确定各个电容屏的位置；包绕工设置包绕角度75°，包绕方向为顺时针，以角速度40从左至右包绕到尾端，然后再以相同角度，方向从右至左包绕至首端，这样玻璃纤维形成交叉，包绕三层后，可以全部遮盖；
铺零屏时载流体上不刷胶，铺半导电带时，一人拿半导电带，一人带一次将半导电带拉紧以不断带为准，以半叠方式均匀缠绕至要求位置，并在每层包绕完成后均需记录产品外径；
包绕完成后按要求将地线一端裸细铜线打散，打散距离不小于50mm，按包绕施工单要求铺设地线，要求位置偏差不大于±2mm；
(3)将步骤(2)中包绕完成的芯体放入真空罐内进行真空浸胶处理，在移至真空罐后，将事先处理好的环氧树脂、甲基四氢苯酐、硅油、促进剂按规定配比(同实施例1)调配出混合液，用搅拌棒搅拌至均匀为准，取上述配比后的绝缘胶600kg置于真空罐内，真空罐设置真空度保持在-0.1MPa，真空罐温度由室温逐步升至130±3℃。待恒温保持6h，随后在2h内将温度逐步降至80±3℃，随后可以对真空罐进行断电，待产品冷却后进行下一步操作；需要注意的是，在逐个升温、保温、降温过程中，严禁有在短时间内温度急剧升高或降低的现象，禁止开启真空罐；
(4)将步骤(3)处理后的工装芯材从真空罐中取出后，从工装注胶孔中注入所配胶量1/10剂量的脱模剂(同实施例1)，静止3个小时后，打开工装工艺盖，将工装放在液压机上，根据电压等级设置液压机工作压力5000N工作压力，时间设置100min，全程分三次，芯体压出,1/4时，暂停，注入硅油，再启动，芯体压出2/3时，暂停，注入硅油，再启动直至全部压出；
随后按设计单要求检查包绕尺寸、检查包绕记录单及固化记录单，核对电容量、介质损耗因数测量、局部放电量测量及芯体的工频试验，确保以上试验均达到国标要求才合格，并对所有试验数据进行记录，以便对产品进行跟踪处理；
(5)将上述检验合格的一次芯体由试验室转入机加工车间，确保过程中轻拿轻放，避免磕碰，在机加工车间严格按照芯体加工图纸进行加工，未标注公差±1㎜；芯体加工完成后，转入包绕车间进行油端刷环氧树脂操作，先用砂纸将芯体油端打磨，确保没有明显凹凸及划痕，再将调配好的环氧树脂(浓度80％)，用刷子均匀的涂抹到芯体的油端，调整70℃左右温度，以不粘手为标准；
(6)按照现有技术常规工艺进行法兰装配及伞裙粘接，并进行套管产品总装配：
法兰使用前应先放热烘箱内80℃烘2-3h后，取出用棉布蘸酒精将法兰内孔擦拭干净.然后用毛刷蘸酒精将芯体表面清洁干净，并用热烘枪烘干；随后将芯体平放于操作架上，将法兰由下而上穿入，并根据出线孔尺寸用胶垫或热缩管做圆，中间穿眼将末屏引线从出线孔引出，以防止胶液外露；随后用透明胶带将法兰外沿，及一次芯体与法兰结合处进行保护，高度不大于50mm；将环氧树脂与固化剂(甲基四氢苯酐)按1：1调配均匀后，灌入法兰与芯体缝隙处，不断用热烘枪加热，将内部气泡赶到表面，并用细棒将内部气泡放出，以胶面与法兰上沿一平为准；灌胶过程中，严禁内部存有大量的汽包。随灌随加热，避免固化程度不同而出现空隙，最后将法兰及芯体擦拭干净后静止放8h；
按设计单要求用卷尺将粘伞尺寸标出，用无水乙醇将伞裙内径擦净，再用烘箱将伞裙85℃加热4h，并用细沙纸将粘伞区均匀打毛，随后用绸布蘸无水乙醇将打磨好的套管臂擦净，用热烘枪进行干燥处理；然后在预热后的伞裙内径均匀涂抹D04胶，胶量适中、无缺胶、无滴淌，该工序恰好在套管臂抹完胶正欲粘裙时完成为佳，二者应紧密衔接；随后将均匀涂抹D04胶的伞裙，从套管端部套入并压下至粘伞区，顺时针旋转向下移动至预期位置处(伞裙到位前至少旋转一圈)；并在套管臂欲粘裙处，环绕套管均匀涂抹D04胶，胶量适中，以涂抹后有亮泽无滴淌为宜；并按上述工序粘下一个伞裙，粘接时相邻两裙合缝为一条圆周线，无离缝、无骑裙。合缝处如挤出一条连续无间断的亮线并无滴胶，则说明胶量正好；用卫生纸或绵丝擦去伞裙接缝处的余胶，注意室温硫化硅橡胶涂抹均匀、伞裙粘接牢固、无离缝、无骑裙；
检查所需端部件外观是否有尖角，毛刺(如有用锉刀修复)，砂眼、裂纹等重大缺陷，并检查螺纹是否饱满，有无阻塞；户外端操作时，将O型圈装在导杆螺纹底部，并打密封胶处理，将均压球旋上导电杆，压紧O型圈，胶垫压缩量以30％为准；在油端操作时，对于端子为螺纹式，要求螺纹紧固后，需在与端子面平行位置，用手转打眼，攻丝后，上顶丝，顶丝端部与接线端子一平为准；对于接线端子为螺栓紧固式的，要求接线端子上端与接线座端部一平，一批次产品要求接线端子方向一致；随后以接线座端面为准进行出线端子的焊接，裁剪末屏出线，留有合适长度，并将端头去除外护套，打光处理，长度在5-10mm，焊接时要求焊锡饱满，成鼓肚似，不得有虚焊现象；检查铭牌各项数据及编号无误后，将铭牌与产品一一对应，用手电钻在法兰居中位置，打深度不超过5mm深圆孔，并用拉柳枪进行固定，注意同一批产品要求铭牌标识位置及高度保持一致；
完成后，检查组装尺寸是否符合设计要求，并对各标识进行检验，同时对电容量及介质损耗因数测量及局部放电量测量，并进行一次芯体的工频试验及密封试验，以上试验均达到国标要求才合格(用户有特殊要求除外)，并且所有试验数据均应填写质量跟踪卡，以便对产品进行跟踪处理。
实施例4
本实施例以加工66KV穿墙套管为例，所述加工工艺包括如下步骤：
(1)用切割机按图纸要求截取相应的载流体长度，去除端部尖角毛刺，并进行角磨机磨光处理，备用；
(2)取玻璃丝布带、半导电带放入热烘箱内进行预热，玻璃丝布带于60℃加热2h，半导电带于65℃加热2h，备用；
按绕包施工单要求，设定交替包绕程序，标好游标卡尺每屏刻度，确定各个电容屏的位置；包绕工设置包绕角度75°，包绕方向为顺时针，以角速度40从左至右包绕到尾端，然后再以相同角度，方向从右至左包绕至首端，这样玻璃纤维形成交叉，包绕三层后，可以全部遮盖；
铺零屏时载流体上不刷胶，铺半导电带时，一人拿半导电带，一人带一次将半导电带拉紧以不断带为准，以半叠方式均匀缠绕至要求位置，并在每层包绕完成后均需记录产品外径；
包绕完成后按要求将地线一端裸细铜线打散，打散距离不小于50mm，按包绕施工单要求铺设地线，要求位置偏差不大于±2mm；
(3)将步骤(2)中包绕完成的芯体放入真空罐内进行真空浸胶处理，在移至真空罐后，将事先处理好的环氧树脂、甲基四氢苯酐、硅油、促进剂按规定配比(同实施例1)调配出混合液，用搅拌棒搅拌至均匀为准，取上述配比后的绝缘胶60kg置于真空罐内，真空罐设置真空度保持在-0.1MPa，温度由室温逐步升至130±3℃，恒温保持2h，随后在1h内将温度逐步降至80℃，随后可以对真空罐进行断电，待产品冷却后进行下一步操作；需要注意的是，在逐个升温、保温、降温过程中，严禁有在短时间内温度急剧升高或降低的现象，禁止开启真空罐；
(4)将步骤(3)处理后的工装芯材从真空罐中取出后，从工装注胶孔中注入所配胶量1/10剂量的脱模剂(同实施例1)，静止3个小时后，打开工装工艺盖，将工装放在液压机上，根据电压等级设置液压机工作压力2000N工作压力，时间设置30min，徐徐将芯体及工装脱离；
随后按设计单要求检查包绕尺寸、检查包绕记录单及固化记录单，核对电容量、介质损耗因数测量、局部放电量测量及芯体的工频试验，确保以上试验均达到国标要求才合格，并对所有试验数据进行记录，以便对产品进行跟踪处理；
(5)将上述检验合格的一次芯体由试验室转入机加工车间，确保过程中轻拿轻放，避免磕碰，在机加工车间严格按照芯体加工图纸进行加工，未标注公差±1㎜；芯体加工完成后，转入包绕车间进行油端刷环氧树脂操作，先用砂纸将芯体油端打磨，确保没有明显凹凸及划痕，再将调配好的环氧树脂(同实施例1)，用刷子均匀的涂抹到芯体的油端，调整70℃左右温度，以不粘手为标准；
(6)按照现有技术常规工艺进行法兰装配及伞裙粘接，并进行套管产品总装配：
法兰使用前应先放热烘箱内80℃烘2-3h后，取出用棉布蘸酒精将法兰内孔擦拭干净.然后用毛刷蘸酒精将芯体表面清洁干净，并用热烘枪烘干；随后将芯体平放于操作架上，将法兰由下而上穿入，并根据出线孔尺寸用胶垫或热缩管做圆，中间穿眼将末屏引线从出线孔引出，以防止胶液外露；随后用透明胶带将法兰外沿，及一次芯体与法兰结合处进行保护，高度不大于50mm；将环氧树脂与固化剂(甲基四氢苯酐)按1：1调配均匀后，灌入法兰与芯体缝隙处，不断用热烘枪加热，将内部气泡赶到表面，并用细棒将内部气泡放出，以胶面与法兰上沿一平为准；灌胶过程中，严禁内部存有大量的汽包。随灌随加热，避免固化程度不同而出现空隙，最后将法兰及芯体擦拭干净后静止放8h；
按设计单要求用卷尺将粘伞尺寸标出，用无水乙醇将伞裙内径擦净，再用烘箱将伞裙85℃加热4h，并用细沙纸将粘伞区均匀打毛，随后用绸布蘸无水乙醇将打磨好的套管臂擦净，用热烘枪进行干燥处理；然后在预热后的伞裙内径均匀涂抹D04胶，胶量适中、无缺胶、无滴淌，该工序恰好在套管臂抹完胶正欲粘裙时完成为佳，二者应紧密衔接；随后将均匀涂抹D04胶的伞裙，从套管端部套入并压下至粘伞区，顺时针旋转向下移动至预期位置处(伞裙到位前至少旋转一圈)；并在套管臂欲粘裙处，环绕套管均匀涂抹D04胶，胶量适中，以涂抹后有亮泽无滴淌为宜；并按上述工序粘下一个伞裙，粘接时相邻两裙合缝为一条圆周线，无离缝、无骑裙。合缝处如挤出一条连续无间断的亮线并无滴胶，则说明胶量正好；用卫生纸或绵丝擦去伞裙接缝处的余胶，注意室温硫化硅橡胶涂抹均匀、伞裙粘接牢固、无离缝、无骑裙；
检查所需端部件外观是否有尖角，毛刺(如有用锉刀修复)，砂眼、裂纹等重大缺陷，并检查螺纹是否饱满，有无阻塞；将平面圈装在铝管螺纹底部，并打密封胶处理。在联结座内装上平面圈，将联结座旋上铝管，压紧O型圈，胶垫压缩量以30％为准；将锁母固定在联接头上并旋入接线座，在联结座上圆槽处安装O型圈，然后将接线座安装在联结座上；并用D04(1216红)红胶将联结座与伞裙之间填满，用手做平滑处理；安装接线端子时要求，接线端子上端与接线座端部一平，一批次产品要求接线端子方向一致；随后以接线座端面为准进行出线端子的焊接，裁剪末屏出线，留有合适长度，并将端头去除外护套，打光处理，长度在5-10mm，焊接时要求焊锡饱满，成鼓肚似，不得有虚焊现象；检查铭牌各项数据及编号无误后，将铭牌与产品一一对应，用手电钻在法兰居中位置，打深度不超过5mm深圆孔，并用拉柳枪进行固定，注意同一批产品要求铭牌标识位置及高度保持一致；
完成后，检查组装尺寸是否符合设计要求，并对各标识进行检验，同时对电容量及介质损耗因数测量及局部放电量测量，并进行一次芯体的工频试验及密封试验，以上试验均达到国标要求才合格(用户有特殊要求除外)，并且所有试验数据均应填写质量跟踪卡，以便对产品进行跟踪处理。
实施例5
本实施例以加工110KV穿墙套管为例，所述加工工艺包括如下步骤：
(1)用切割机按图纸要求截取相应的载流体长度，去除端部尖角毛刺，并进行角磨机磨光处理，备用；
(2)取玻璃丝布带、半导电带放入热烘箱内进行预热，玻璃丝布带于60℃加热2h，半导电带于65℃加热2h，备用；
按绕包施工单要求，设定交替包绕程序，标好游标卡尺每屏刻度，确定各个电容屏的位置；包绕工设置包绕角度75°，包绕方向为顺时针，以角速度40从左至右包绕到尾端，然后再以相同角度，方向从右至左包绕至首端，这样玻璃纤维形成交叉，包绕三层后，可以全部遮盖；
铺零屏时载流体上不刷胶，铺半导电带时，一人拿半导电带，一人带一次将半导电带拉紧以不断带为准，以半叠方式均匀缠绕至要求位置，并在每层包绕完成后均需记录产品外径；
包绕完成后按要求将地线一端裸细铜线打散，打散距离不小于50mm，按包绕施工单要求铺设地线，要求位置偏差不大于±2mm；
(3)将步骤(2)中包绕完成的芯体放入真空罐内进行真空浸胶处理，在移至真空罐后，将事先处理好的环氧树脂、甲基四氢苯酐、硅油、促进剂按规定配比(同实施例1)调配出混合液，用搅拌棒搅拌至均匀为准，取上述配比后的绝缘胶150kg置于真空罐内，真空罐设置真空度保持在-0.1MPa，真空罐温度由室温逐步升至130±3℃。待恒温保持3h，随后在1h内将温度逐步降至80±3℃，随后可以对真空罐进行断电，待产品冷却后进行下一步操作；需要注意的是，在逐个升温、保温、降温过程中，严禁有在短时间内温度急剧升高或降低的现象，禁止开启真空罐；
(4)将步骤(3)处理后的工装芯材从真空罐中取出后，从工装注胶孔中注入所配胶量1/10剂量的脱模剂(同实施例1)，静止3个小时后，打开工装工艺盖，将工装放在液压机上，根据电压等级设置液压机工作压力3000N工作压力，时间设置50min，芯体压出一半时，暂停，注入硅油，再启动；
随后按设计单要求检查包绕尺寸、检查包绕记录单及固化记录单，核对电容量、介质损耗因数测量、局部放电量测量及芯体的工频试验，确保以上试验均达到国标要求才合格，并对所有试验数据进行记录，以便对产品进行跟踪处理；
(5)将上述检验合格的一次芯体由试验室转入机加工车间，确保过程中轻拿轻放，避免磕碰，在机加工车间严格按照芯体加工图纸进行加工，未标注公差±1㎜；芯体加工完成后，转入包绕车间进行油端刷环氧树脂操作，先用砂纸将芯体油端打磨，确保没有明显凹凸及划痕，再将调配好的环氧树脂(同实施例1)，用刷子均匀的涂抹到芯体的油端，调整70℃左右温度，以不粘手为标准；
(6)按照现有技术常规工艺进行法兰装配及伞裙粘接，并进行套管产品总装配：
法兰使用前应先放热烘箱内80℃烘2-3h后，取出用棉布蘸酒精将法兰内孔擦拭干净.然后用毛刷蘸酒精将芯体表面清洁干净，并用热烘枪烘干；随后将芯体平放于操作架上，将法兰由下而上穿入，并根据出线孔尺寸用胶垫或热缩管做圆，中间穿眼将末屏引线从出线孔引出，以防止胶液外露；随后用透明胶带将法兰外沿，及一次芯体与法兰结合处进行保护，高度不大于50mm；将环氧树脂与固化剂(甲基四氢苯酐)按1：1调配均匀后，灌入法兰与芯体缝隙处，不断用热烘枪加热，将内部气泡赶到表面，并用细棒将内部气泡放出，以胶面与法兰上沿一平为准；灌胶过程中，严禁内部存有大量的汽包。随灌随加热，避免固化程度不同而出现空隙，最后将法兰及芯体擦拭干净后静止放8h；
按设计单要求用卷尺将粘伞尺寸标出，用无水乙醇将伞裙内径擦净，再用烘箱将伞裙85℃加热4h，并用细沙纸将粘伞区均匀打毛，随后用绸布蘸无水乙醇将打磨好的套管臂擦净，用热烘枪进行干燥处理；然后在预热后的伞裙内径均匀涂抹D04胶，胶量适中、无缺胶、无滴淌，该工序恰好在套管臂抹完胶正欲粘裙时完成为佳，二者应紧密衔接；随后将均匀涂抹D04胶的伞裙，从套管端部套入并压下至粘伞区，顺时针旋转向下移动至预期位置处(伞裙到位前至少旋转一圈)；并在套管臂欲粘裙处，环绕套管均匀涂抹D04胶，胶量适中，以涂抹后有亮泽无滴淌为宜；并按上述工序粘下一个伞裙，粘接时相邻两裙合缝为一条圆周线，无离缝、无骑裙。合缝处如挤出一条连续无间断的亮线并无滴胶，则说明胶量正好；用卫生纸或绵丝擦去伞裙接缝处的余胶，注意室温硫化硅橡胶涂抹均匀、伞裙粘接牢固、无离缝、无骑裙；
检查所需端部件外观是否有尖角，毛刺(如有用锉刀修复)，砂眼、裂纹等重大缺陷，并检查螺纹是否饱满，有无阻塞；将平面圈装在铝管螺纹底部，并打密封胶处理。在联结座内装上平面圈，将联结座旋上铝管，压紧O型圈，胶垫压缩量以30％为准；将锁母固定在联接头上并旋入接线座，在联结座上圆槽处安装O型圈，然后将接线座安装在联结座上；并用D04(1216红)红胶将联结座与伞裙之间填满，用手做平滑处理；安装接线端子时要求，接线端子上端与接线座端部一平，一批次产品要求接线端子方向一致；随后以接线座端面为准进行出线端子的焊接，裁剪末屏出线，留有合适长度，并将端头去除外护套，打光处理，长度在5-10mm，焊接时要求焊锡饱满，成鼓肚似，不得有虚焊现象；检查铭牌各项数据及编号无误后，将铭牌与产品一一对应，用手电钻在法兰居中位置，打深度不超过5mm深圆孔，并用拉柳枪进行固定，注意同一批产品要求铭牌标识位置及高度保持一致；
完成后，检查组装尺寸是否符合设计要求，并对各标识进行检验，同时对电容量及介质损耗因数测量及局部放电量测量，并进行一次芯体的工频试验及密封试验，以上试验均达到国标要求才合格(用户有特殊要求除外)，并且所有试验数据均应填写质量跟踪卡，以便对产品进行跟踪处理。
实施例6
本实施例以加工220KV穿墙套管为例，所述加工工艺包括如下步骤：
(1)用切割机按图纸要求截取相应的载流体长度，去除端部尖角毛刺，并进行角磨机磨光处理，备用；
(2)取玻璃丝布带、半导电带放入热烘箱内进行预热，玻璃丝布带于60℃加热2h，半导电带于65℃加热2h，备用；
按绕包施工单要求，设定交替包绕程序，标好游标卡尺每屏刻度，确定各个电容屏的位置；包绕工设置包绕角度75°，包绕方向为顺时针，以角速度40从左至右包绕到尾端，然后再以相同角度，方向从右至左包绕至首端，这样玻璃纤维形成交叉，包绕三层后，可以全部遮盖；
铺零屏时载流体上不刷胶，铺半导电带时，一人拿半导电带，一人带一次将半导电带拉紧以不断带为准，以半叠方式均匀缠绕至要求位置，并在每层包绕完成后均需记录产品外径；
包绕完成后按要求将地线一端裸细铜线打散，打散距离不小于50mm，按包绕施工单要求铺设地线，要求位置偏差不大于±2mm；
(3)将步骤(2)中包绕完成的芯体放入真空罐内进行真空浸胶处理，在移至真空罐后，将事先处理好的环氧树脂、甲基四氢苯酐、硅油、促进剂按规定配比(同实施例1)调配出混合液，用搅拌棒搅拌至均匀为准，取上述配比后的绝缘胶600kg置于真空罐内，真空罐设置真空度保持在-0.1MPa，真空罐温度由室温逐步升至130±3℃。待恒温保持6h，随后在2h内将温度逐步降至80±3℃，随后可以对真空罐进行断电，待产品冷却后进行下一步操作；需要注意的是，在逐个升温、保温、降温过程中，严禁有在短时间内温度急剧升高或降低的现象，禁止开启真空罐；
(4)将步骤(3)处理后的工装芯材从真空罐中取出后，从工装注胶孔中注入所配胶量1/10剂量的脱模剂(同实施例1)，静止3个小时后，打开工装工艺盖，将工装放在液压机上，根据电压等级设置液压机工作压力5000N工作压力，时间设置100min，全程分三次，芯体压出,1/4时，暂停，注入硅油，再启动，芯体压出2/3时，暂停，注入硅油，再启动直至全部压出；
随后按设计单要求检查包绕尺寸、检查包绕记录单及固化记录单，核对电容量、介质损耗因数测量、局部放电量测量及芯体的工频试验，确保以上试验均达到国标要求才合格，并对所有试验数据进行记录，以便对产品进行跟踪处理；
(5)将上述检验合格的一次芯体由试验室转入机加工车间，确保过程中轻拿轻放，避免磕碰，在机加工车间严格按照芯体加工图纸进行加工，未标注公差±1㎜；芯体加工完成后，转入包绕车间进行油端刷环氧树脂操作，先用砂纸将芯体油端打磨，确保没有明显凹凸及划痕，再将调配好的环氧树脂(同实施例1)，用刷子均匀的涂抹到芯体的油端，调整70℃左右温度，以不粘手为标准；
(6)按照现有技术常规工艺进行法兰装配及伞裙粘接，并进行套管产品总装配：
法兰使用前应先放热烘箱内80℃烘2-3h后，取出用棉布蘸酒精将法兰内孔擦拭干净.然后用毛刷蘸酒精将芯体表面清洁干净，并用热烘枪烘干；随后将芯体平放于操作架上，将法兰由下而上穿入，并根据出线孔尺寸用胶垫或热缩管做圆，中间穿眼将末屏引线从出线孔引出，以防止胶液外露；随后用透明胶带将法兰外沿，及一次芯体与法兰结合处进行保护，高度不大于50mm；将环氧树脂与固化剂(甲基四氢苯酐)按1：1调配均匀后，灌入法兰与芯体缝隙处，不断用热烘枪加热，将内部气泡赶到表面，并用细棒将内部气泡放出，以胶面与法兰上沿一平为准；灌胶过程中，严禁内部存有大量的汽包。随灌随加热，避免固化程度不同而出现空隙，最后将法兰及芯体擦拭干净后静止放8h；
按设计单要求用卷尺将粘伞尺寸标出，用无水乙醇将伞裙内径擦净，再用烘箱将伞裙85℃加热4h，并用细沙纸将粘伞区均匀打毛，随后用绸布蘸无水乙醇将打磨好的套管臂擦净，用热烘枪进行干燥处理；然后在预热后的伞裙内径均匀涂抹D04胶，胶量适中、无缺胶、无滴淌，该工序恰好在套管臂抹完胶正欲粘裙时完成为佳，二者应紧密衔接；随后将均匀涂抹D04胶的伞裙，从套管端部套入并压下至粘伞区，顺时针旋转向下移动至预期位置处(伞裙到位前至少旋转一圈)；并在套管臂欲粘裙处，环绕套管均匀涂抹D04胶，胶量适中，以涂抹后有亮泽无滴淌为宜；并按上述工序粘下一个伞裙，粘接时相邻两裙合缝为一条圆周线，无离缝、无骑裙。合缝处如挤出一条连续无间断的亮线并无滴胶，则说明胶量正好；用卫生纸或绵丝擦去伞裙接缝处的余胶，注意室温硫化硅橡胶涂抹均匀、伞裙粘接牢固、无离缝、无骑裙；
检查所需端部件外观是否有尖角，毛刺(如有用锉刀修复)，砂眼、裂纹等重大缺陷，并检查螺纹是否饱满，有无阻塞；将平面圈装在铝管螺纹底部，并打密封胶处理。在联结座内装上平面圈，将联结座旋上铝管，压紧O型圈，胶垫压缩量以30％为准；将锁母固定在联接头上并旋入接线座，在联结座上圆槽处安装O型圈，然后将接线座安装在联结座上；并用D04(1216红)红胶将联结座与伞裙之间填满，用手做平滑处理；安装接线端子时要求，接线端子上端与接线座端部一平，一批次产品要求接线端子方向一致；随后以接线座端面为准进行出线端子的焊接，裁剪末屏出线，留有合适长度，并将端头去除外护套，打光处理，长度在5-10mm，焊接时要求焊锡饱满，成鼓肚似，不得有虚焊现象；检查铭牌各项数据及编号无误后，将铭牌与产品一一对应，用手电钻在法兰居中位置，打深度不超过5mm深圆孔，并用拉柳枪进行固定，注意同一批产品要求铭牌标识位置及高度保持一致；
完成后，检查组装尺寸是否符合设计要求，并对各标识进行检验，同时对电容量及介质损耗因数测量及局部放电量测量，并进行一次芯体的工频试验及密封试验，以上试验均达到国标要求才合格(用户有特殊要求除外)，并且所有试验数据均应填写质量跟踪卡，以便对产品进行跟踪处理。对比例1-6
如图2所示的现有工艺，本对比例1-6中制得的变压器套管或穿墙套管，其制备方法分别与实施例1-6相同，其区别仅在于，所述步骤(2)和(3)中直接采用现有技术中常规条件下的湿法加热包绕方法进行，即，取无碱无捻粗纱和半导电带，在使用前放入热烘箱内，控制粗纱60℃加热2小时、半导电带65℃加热2h，环氧树脂使用前放入热烘箱内于55℃-60℃加热12小时，备用；将事先处理好的环氧树脂、甲基四氢苯酐、硅油、促进剂按常规配比调配出混合液，用搅拌棒搅拌至均匀为准，要求每次所配的环氧树脂不小于2kg，不大于4kg；控制胶槽内胶量以浸过底层无碱无捻粗纱为准，胶槽温度控制在45-55℃；绕包时，按绕包施工单要求，设定程序，标好游标卡尺每屏刻度，铺零屏时要求先在载流体上均匀刷胶，铺半导电时，一人拿半导电带，一人带一次性手套把胶液均匀涂于半导电带上，将半导电带拉紧以不断带为准，以半叠方式均匀缠绕至要求位置；包绕开始后，用红外测温枪测量芯体表面温度，应控制在110-120℃，以不干胶为准，芯体两端温度差不大于10℃，每缠满一层后需用硬纸板刮出芯体多余胶液；每层包绕完成后均需记录产品外径，并在包绕完成后按要求将地线一端裸细铜线打散，打散距离不小于50mm，按包绕施工单要求铺设地线，要求位置偏差不大于±2mm；待芯体绕制完成后，在缠绕机床上进行初步固化，步固化要求在芯体表面温度130±5℃进行，以一次芯体外表面不粘手为初步固化完成，随后即可按照实施例1-6中真空固化步骤的条件进行芯体的固化处理。
实验例
对上述实施例1-6及对比例1-6中制得套管的性能进行测试，取其平均值记录于下表1。
表1实施例1-6与对比例1-6套管性能对比测试
从上表数据可以看出，本发明所述工艺制得干式高压套管局部放电量较低且介质损耗低、各项电性能全面超越标准要求。
显然，上述实施例仅仅是为清楚地说明所作的举例，而并非对实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。而由此所引伸出的显而易见的变化或变动仍处于本发明创造的保护范围之中。

Claims (10)

1.一种干式复合绝缘高压套管的加工工艺，其特征在于，包括如下步骤：
(1)根据载流方向确定载流体直径，并截取相应的载流体长度，去除端部尖角毛刺，备用；
(2)取玻璃丝布带和半导电带预热，按照设计要求进行交替包绕，并在包绕完成后将地线一端裸细铜线进行打散，制得芯体；
(3)将包绕完成的芯体置于真空罐内，在真空条件下进行浸渍绝缘胶处理；
(4)将浸胶后的芯材从真空罐中取出后，注入脱模剂并静置固化处理，随后脱模；
(5)将脱模后的芯体进行加工，并随后将其转入包绕车间，在油端涂刷环氧树脂处理；
(6)按照现有技术常规工艺进行法兰装配及伞裙粘接，并进行套管产品总装配，即得。
2.根据权利要求1所述的干式复合绝缘高压套管的加工工艺，其特征在于，所述步骤(2)中，所述玻璃丝布带和半导电带预热中，所述玻璃丝布带于60℃加热至少1h，所述半导电带于65℃加热至少1h。
3.根据权利要求2所述的干式复合绝缘高压套管的加工工艺，其特征在于，所述步骤(2)中，所述裸细铜线的打散距离不小于50mm。
4.根据权利要求1-3任一项所述的玻璃钢型干式复合绝缘高压套管的加工工艺，其特征在于，所述步骤(3)中，所述真空罐的真空度为-0.1MPa。
5.根据权利要求4所述的干式复合绝缘高压套管的加工工艺，其特征在于，所述步骤(3)中，所述真空罐内温度控制为：
对于66kV及以下干式套管：控制真空罐内温度由室温逐步升至130±3℃，恒温保持2h，随后在1h内将温度逐步降至80℃；
对于110kV干式套管：控制真空罐内温度由室温逐步升至130±3℃，并恒温保持3h，随后在1h内将温度逐步降至80±3℃；
对于220kV干式套管：控制真空罐内温度由室温逐步升至130±3℃。并恒温保持6h，随后在2h内将温度逐步降至80±3℃。
6.根据权利要求4或5所述的干式复合绝缘高压套管的加工工艺，其特征在于，所述步骤(3)中，所述绝缘胶包括质量比为1：0.5-1：0.005-0.01：0.01-0.1的环氧树脂、甲基四氢苯酐、硅油和促进剂。
7.根据权利要求6所述的干式复合绝缘高压套管的加工工艺，其特征在于，所述步骤(3)中，所述真空罐内绝缘胶的加入量为：
对于66kV及以下干式套管：控制所述绝缘胶的加入量为0.3kg/1cm3；
对于110kV干式套管：控制所述绝缘胶的加入量为0.75kg/1cm3；
对于220kV干式套管：控制所述绝缘胶的加入量为3kg/1cm3。
8.根据权利要求1-7任一项所述的干式复合绝缘高压套管的加工工艺，其特征在于，所述步骤(4)中，所述脱模剂的加入量占所述绝缘胶加入量的1/10，所述脱模剂包括环氧树脂脱模剂HD-918-1。
9.根据权利要求1-7任一项所述的干式复合绝缘高压套管的加工工艺，其特征在于，所述步骤(4)中，所述脱模步骤中控制液压机工作压力为：
对于66kV及以下干式套管：设置2000N工作压力，时间设置30min，将芯体及工装脱离；
对于110kV干式套管：设置3000N工作压力，时间设置50min，芯体压出一半时，暂停，注入硅油，再启动；
对于220kV干式套管：设置5000N工作压力，时间设置100min，全程分三次，芯体压出1/4时，暂停，注入硅油，再启动，芯体压出2/3时，暂停，注入硅油，再启动直至全部压出。
10.由权利要求1-9任一项所述加工工艺制得的干式复合绝缘高压套管。
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