CN116329916A - 自动上料组装系统及方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开一种自动上料组装系统及方法，自动上料组装系统包括基座、移载机构、第一成像组件、滴液机构、出料机构、调整机构、中转机构及搬运机构，基座包括第一上料工位、滴液工位、组装工位、第二上料工位、调整工位和中转工位；移载机构将待装壳体移送至第一上料工位、滴液工位和组装工位；第一成像组件摄取待装壳体在移载机构的第一图像；滴液机构为提供所需的液体；出料机构将待装片件出料至调整工位；调整机构将待装片件调整至设定姿态；中转机构将待装片件拾取至中转工位；搬运机构将待装片件搬运至组装工位。本发明有助于提高待装片件安装至待装壳体过程中的位置准确和姿态准确，有助于提高待装片件与待装壳体的组装品质。

Description

自动上料组装系统及方法

技术领域

本发明涉及产品的生产组装技术领域，具体涉及一种自动上料组装系统及方法。

背景技术

现有的产品生产组装流水线涉及将片状物料安装至壳体物料的操作，尤其当片状物料的尺寸较小时，容易因为拾取不当或者检测准确性较低，导致出现例如片状物料装反、片状物料安装位置偏移等不良，造成产品的可靠性降低。

发明内容

本发明的主要目的是提出一种自动上料组装系统及方法，旨在解决传统片状物料安装至壳体物料时容易产生安装不良的问题。

为实现上述目的，本发明提出的一种自动上料组装系统，包括：

基座，包括顺次设置的第一上料工位、滴液工位和组装工位、以及顺次设置的第二上料工位、调整工位和中转工位；

移载机构，用以将待装壳体依次移送至所述第一上料工位、所述滴液工位和所述组装工位；

第一成像组件，设于所述第一上料工位，且用以摄取待装壳体在所述移载机构处的第一图像；

滴液机构，设于所述滴液工位，且用以为待装壳体提供组装所需的液体；

出料机构，设于所述第二上料工位，且用以将待装片件依次出料至所述调整工位；

调整机构，设于所述调整工位，且用以将待装片件调整至设定姿态；

中转机构，设于所述基座，且用以将调整后的待装片件自所述调整工位拾取至所述中转工位；以及，

搬运机构，设于所述基座，且用以将待装片件自所述中转工位搬运至所述组装工位，并组装至待装壳体上。

可选地，所述第一上料工位、所述滴液工位和所述组装工位自后至前依次间隔设置；

所述移载机构包括：

载板，沿前后向可移动地安装于所述基座；

支承座，向上凸出于所述载板，所述支承座设有负压气道，所述负压气道在所述支承座的上端面形成负压孔，以通过所述负压孔，将待装壳体限位在所述支承座上；以及，

第一直线模组，沿前后向延伸，且与所述载板驱动连接。

可选地，所述第一成像组件沿上下向可活动地安装于所述第一上料工位的上方；

所述自动上料组装系统还包括第一驱动器，所述第一驱动器设于所述基座，且与所述第一成像组件驱动连接。

可选地，所述滴液机构包括：

滴液组件，分别沿上下向及左右向可活动设置，所述滴液组件包括液嘴、设于所述液嘴的调节阀以及与所述液嘴连通的储液管；

第二直线模组，沿上下向延伸，且与所述滴液组件驱动连接；以及，

第三直线模组，沿左右向延伸，且与所述第二直线模组驱动连接。

可选地，所述出料机构包括：

料仓，可往复振动地安装于所述基座，所述料仓设有料腔，所述料腔设有出料口；

挡板，设于所述料腔，且与所述料腔的腔壁之间限定出连通所述出料口的出料通道，所述出料通道用以供待装片件一一出料；

第一振动器，设于所述基座，且与所述料仓驱动连接；以及，

静电消除器，设于所述基座，且邻近所述料仓设置。

可选地，所述调整机构包括：

料盘，设于所述出料口的下方，所述料盘可往复振动地安装于所述基座，以在其振动过程中，将所述料盘上的至少部分待装片件翻转至设定姿态；以及，

第二振动器，设于所述基座，且与所述料盘驱动连接。

可选地，所述中转工位与所述组装工位沿左右向间隔设置，所述调整工位位于所述中转工位的后方；所述中转机构包括：

托盘，在所述调整工位和所述中转工位之间可往复活动设置，所述托盘设有多个安装位，各所述安装位用以供待装片件安装，且至少部分的所述安装位的结构相异设置；

第四直线模组，沿前后向延伸，且与所述托盘驱动连接；

拾取件，设于所述料盘的上方，且分别沿上下向、左右向和前后向可活动设置，所述拾取件用以在其活动过程中，将待装片件自所述料盘拾取至所述托盘；

第五直线模组，沿上下向延伸，且与所述拾取件驱动连接；

第六直线模组，沿前后向延伸，且与所述第五直线模组驱动连接；以及，

第七直线模组，沿左右向延伸，且与所述第六直线模组驱动连接。

可选地，所述中转机构还包括：

第二成像组件，位于所述料盘的上方，且用以摄取所述料盘的第二图像；

第三成像组件，设于所述调整工位和所述中转工位之间，且用以摄取所述拾取件的第三图像；以及，

控制装置，与所述第二振动器、所述第五直线模组、所述第六直线模组、所述第七直线模组、所述第二成像组件及所述第三成像组件分别电性连接，以根据所述第二图像和所述第三图像，控制所述中转机构工作。

可选地，所述自动上料组装系统还包括：

第四成像组件，设于所述中转工位和所述组装工位之间，且用以在所述搬运机构带动待装片件自所述中转工位移动至所述组装工位的过程中，摄取第四图像；以及，

擦拭件，设于所述中转工位和所述组装工位之间，以在所述搬运机构自所述组装工位返回至所述中转工位的过程中，擦除所述搬运机构上残留的液体；

所述控制装置还分别与所述第四成像组件及所述搬运机构电性连接，以根据所述第四图像，控制所述搬运机构工作。

此外，为实现上述目的，本发明还提供一种自动上料组装方法，包括：

基于第一成像组件，摄取待装壳体在支承座上的第一图像，并根据所述第一图像，获取第一信息，所述第一信息包括位置信息和外观信息；

在所述第一信息满足第一预设条件时，控制移载机构、滴液机构分别运行；

控制出料机构和调整机构运行；

基于第二成像组件，摄取料盘的第二图像，并根据所述第二图像，获取各待装片件的第二信息，所述第二信息包括位置信息和姿态信息；

在至少一待装片件的所述第二信息满足第二预设条件时，控制拾取件拾取对应的所述待装片件；

基于第三成像组件，摄取待装片件在拾取件上的第三图像，并根据所述第三图像，获取第三信息，所述第三信息包括所述拾取件的拾取状态；

在所述第三信息满足第三预设条件时，控制拾取件将待装片件移送至托盘；

控制搬运机构运行，并在经过第四成像组件时，基于所述第四成像组件，摄取待装片件在搬运机构上的第四图像，并根据所述第四图像，获取第四信息，所述第四信息包括所述搬运机构的搬运状态；

在所述第四信息满足第四预设条件时，控制所述搬运机构继续运行。

本发明提供的技术方案中，基座限定出包括第一上料工位、滴液工位及组装工位的第一线体、以及包括第二上料工位、调整工位及中转工位的第二线体，第一线体和第二线体在空间上彼此独立且保持错开，有助于整机的生产功能完善且结构紧凑；移载机构实现待装壳体在第一线体上的自动且连续地运送；第一成像组件通过摄取待装壳体在移载机构上的第一图像，便利于控制装置根据第一图像获取待装壳体在移载机构上的位置信息和姿态信息，确保每一待装壳体均在准确的位置上、以所需的姿态移送至滴液工位和组装工位；滴液机构为待装壳体提供所需的液体，便于后续待装片件安装至待装壳体上；调整机构对出料工位出料的待装片件的姿态进行调整和筛选；中转机构对处于设定姿态的待装片件进行拾取，确保每一待装片件均在准确的位置上，被搬运机构以所需的姿态搬运至组装工位处的待装壳体上，有助于提高待装片件安装至待装壳体过程中的位置准确和姿态准确，从而有助于提高待装片件与待装壳体的组装品质，最终提高组合后的物料的品质可靠性。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图示出的结构获得其他的附图。

图1为本发明提供的自动上料组装系统的一实施例的立体示意图；

图2为图1中自动上料组装系统的俯视示意图；

图3为图1中移载机构的结构示意图；

图4为图1中第一成像组件的结构示意图；

图5为图1中滴液机构的结构示意图；

图6为图1中第二线体处在第一视角的立体示意图；

图7为图1中第二线体处在第二视角的立体示意图；

图8为图1中出料机构、调整机构及第二成像组件的装配示意图；

图9为图1中中转机构的部分结构示意图；

图10为图1中搬运机构的结构示意图；

图11为本发明提供的自动上料组装方法一实施例的流程示意图。

附图标号说明：

100基座；111第一上料工位；112滴液工位；113组装工位；121第二上料工位；122调整工位；123中转工位；200移载机构；210载板；220支承座；230第一直线模组；310第一成像组件；320第一驱动器；400滴液机构；410滴液组件；411液嘴；412调节阀；413储液管；420第二直线模组；430第三直线模组；500出料机构；510料仓；520挡板；530第一振动器；540静电消除器；600调整机构；610料盘；620第二振动器；700中转机构；710托盘；711安装位；720第四直线模组；730拾取件；740第五直线模组；750第六直线模组；760第七直线模组；770第二成像组件；780第三成像组件；800搬运机构；810抓取件；820第二驱动器；830第八直线模组；910第四成像组件；920擦拭件。

本发明目的的实现、功能特点及优点将结合实施例，参照附图做进一步说明。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

需要说明，若本发明实施例中有涉及方向性指示（诸如上、下、左、右、前、后……），则该方向性指示仅用于解释在某一特定姿态（如附图所示）下各部件之间的相对位置关系、运动情况等，如果该特定姿态发生改变时，则该方向性指示也相应地随之改变。

另外，若本发明实施例中有涉及“第一”、“第二”等的描述，则该“第一”、“第二”等的描述仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。另外，全文中出现的“和/或”的含义，包括三个并列的方案，以“A和/或B”为例，包括A方案、或B方案、或A和B同时满足的方案。另外，各个实施例之间的技术方案可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在，也不在本发明要求的保护范围之内。

请参阅图1至图2，本发明提供了一种自动上料组装系统，所述自动上料组装系统包括基座100、移载机构200、第一成像组件310、滴液机构400、出料机构500、调整机构600、中转机构700以及搬运机构800。其中，所述基座100包括顺次设置的第一上料工位111、滴液工位112和组装工位113、以及顺次设置的第二上料工位121、调整工位122和中转工位123；所述移载机构200用以将待装壳体依次移送至所述第一上料工位111、所述滴液工位112和所述组装工位113；所述第一成像组件310设于所述第一上料工位111，且用以摄取待装壳体在所述移载机构200处的第一图像；所述滴液机构400设于所述滴液工位112，且用以为待装壳体提供组装所需的液体；所述出料机构500设于所述第二上料工位121，且用以将待装片件依次出料至所述调整工位122；所述调整机构600设于所述调整工位122，且用以将待装片件调整至设定姿态；所述中转机构700设于所述基座100，且用以将调整后的待装片件自所述调整工位122拾取至所述中转工位123；所述搬运机构800设于所述基座100，且用以将待装片件自所述中转工位123搬运至所述组装工位113，并组装至待装壳体上。

本发明提供的技术方案中，基座100限定出包括第一上料工位111、滴液工位112及组装工位113的第一线体、以及包括第二上料工位121、调整工位122及中转工位123的第二线体，第一线体和第二线体在空间上彼此独立且保持错开，有助于整机的生产功能完善且结构紧凑；移载机构200实现待装壳体在第一线体上的自动且连续地运送；第一成像组件310通过摄取待装壳体在移载机构200上的第一图像，便利于控制装置根据第一图像获取待装壳体在移载机构200上的位置信息和姿态信息，确保每一待装壳体均在准确的位置上、以所需的姿态移送至滴液工位112和组装工位113；滴液机构400为待装壳体提供所需的液体，便于后续待装片件安装至待装壳体上；调整机构600对出料工位出料的待装片件的姿态进行调整和筛选；中转机构700对处于设定姿态的待装片件进行拾取，确保每一待装片件均在准确的位置上，被搬运机构800以所需的姿态搬运至组装工位113处的待装壳体上，有助于提高待装片件安装至待装壳体过程中的位置准确和姿态准确，从而有助于提高待装片件与待装壳体的组装品质，最终提高组合后的物料的品质可靠性。

需要说明的是，本发明对所述自动上料组装系统在实际应用时的具体方位不做限制，但为了便于理解，在以下实施例中，均以所述自动上料组装系统具有两两呈交叉设置的上下向、左右向及前后向为例进行说明。

此外，为了实现对自动上料组装系统的自动化智能运行，自动上料组装系统一般内置或者外接有控制装置，控制装置可分别与移载机构200、第一成像组件310、滴液机构400、出料机构500、调整机构600、搬运机构800以及其他所需的功能机构进行电性连接，以能够互通控制指令和反馈指令。

鉴于上述，第一线体主要加工待装壳体：

其中，第一上料工位111、滴液工位112及组装工位113可自后至前依次间隔设置，大致呈线形排布。基于此，请结合图3，在一实施例中，所述移载机构200包括载板210、支承座220以及第一直线模组230。其中，所述载板210沿前后向可移动地安装于所述基座100；所述支承座220向上凸出于所述载板210，所述支承座220设有负压气道，所述负压气道在所述支承座220的上端面形成负压孔，以通过所述负压孔，将待装壳体限位在所述支承座220上；所述第一直线模组230沿前后向延伸，且与所述载板210驱动连接。

所述载板210的形状、尺寸及材质等结构特征均不作限制，可根据实际应用时待装壳体的实际情况进行具体调整。在本实施例中，所述载板210与所述第一直线模组230可拆卸连接，支承座220与载板210可拆卸连接，从而可根据实际需要，选取与待装壳体相适配的载板210和支承座220。支承座220将待装壳体向上托承，使得待装壳体的至少部分部位与载板210之间保持间隔，避免待装壳体吸附在载板210上，也有助于减少载板210表面形状对待装壳体的安装稳固产生不良影响。

负压气道一般贯穿支承座220的至少两侧表面设置，以形成供气体流通的通路，负压气道在支承座220的上端面形成负压孔，也即气体进口；负压气道在支承座220的余下端面形成气体出口，使得当负压气道与外部气源连接时，在外部气源的作用下，调节气体自负压孔进入，流经负压气道后由气体出口流出，最终在支承座220的上端面形成负压，实现对待装壳体的吸附固定。

当待装壳体朝向支承座220或者朝向载板210的表面至少局部不平整，表现为凹凸表面时，进一步地，可设置支承座220的上端面由弹性材料制成，或者设置至少支承座220的上端面可变形设置，负压孔在支承座220的上端面分散布设有多个，且至少部分的负压孔在支承座220的上端面变形时，朝向相异设置，使得能够从多个方向对待装壳体进行吸附，增强待装壳体的固定效果。

当然在其他实施例中，负压孔也可不形成在支承座220的上端面，例如可形成在支承座220的各个周侧面上，且朝上设置，使得在支承座220的上端面对待装壳体的局部进行向上支撑的同时，各个负压孔处形成的负压可对待装壳体的余下部位施加向下的作用力，从而有助于待装壳体可稳固限位在支承座220上。

外部气源可通过任意适宜的驱气方式对负压气道处的气流进行调节，调节方式具体例如为进行气体的正向输送、反向输出、停止输送等。根据外部气源的具体选用不同，其驱气方式同样表现为不同，外部气源例如为抽泵、调温器件等。

通过外部气源、负压气道和负压孔，有助于灵活实现对待装壳体的吸附和释放的同时，减少吸附和释放过程对待装壳体造成损坏。

第一直线模组230，可以理解，至少包括驱动部件，且还可根据实际需要设置传动部件。由于第一直线模组230驱动载板210、支承座220及待装壳体进行前后向的直线位移，因此，当驱动部件例如为直线气缸时，直线气缸可直接与载板210驱动连接；当驱动部件例如为电机时，电机可与设置为例如螺母丝杠机构、齿轮齿条机构、连杆机构等的传动部件进行驱动连接。

此外，为了实现载板210、支承座220及待装壳体的更为顺畅的直线位移，第一直线模组230还可进一步包括滑轨滑槽机构，也即在基座100和载板210之间的其中之一设置滑轨，其中另一设置滑槽，通过滑轨与滑槽之间的滑动连接配合，实现载板210在基座100上方向准确、路径规范、运动顺畅的位移。

载板210和支承座220活动至第一上料工位111处，可通过例如人工上料、机械手自动上料等方式，对待装壳体进行上料。第一上料工位111处可设置有传感器件，传感器件能够感测待装壳体在第一上料工位111处是否完成上料。传感器件例如为重量传感器、光电传感器等。

当然，请参阅图4，第一成像组件310设置在第一上料工位111处，通过对第一上料工位111处进行周期性或者连续性拍照，可同时实现待装壳体是否装载至第一上料工位111处的感测。

可以理解，第一成像组件310可包括成像器件和光源器件，其中，成像器件可以是相机或者摄像机，光源器件为成像器件提供光源，光源可以是同轴光。第一成像组件310中的成像器件可持续运行，或者按照设定周期间歇式进行。设定周期可由操作人员进行预先设置。

第一成像组件310获取第一上料工位111处的第一图像。控制装置根据第一图像，可获取载板210及支承座220是否移动至第一上料工位111的信息、待装壳体是否被吸附固定至支承座220的信息、待装壳体在支承座220上的安装姿态是否准确的信息、待装壳体的待装区域处是否存在阻碍组装的杂质的信息等，统称为第一信息。控制装置对上述第一信息进行判定，确定是否满足第一预设条件，第一预设条件根据第一信息的不同而具体设置为不同，例如通过具体的数值结果、百分比范围等设置是非逻辑结果。

在进一步的实施例中，所述第一成像组件310沿上下向可活动地安装于所述第一上料工位111的上方；所述自动上料组装系统还包括第一驱动器320，所述第一驱动器320设于所述基座100，且与所述第一成像组件310驱动连接。第一成像组件310可沿任意适宜的路径进行上下位移，例如进行直线形上下位移、曲线形上下位移、或者进行螺旋位移。对应地，第一驱动器320可以是直线气缸或者电机，还可以是直线气缸和电机中的一个与传动组件的结合，传动组件例如为丝杠螺母机构、齿轮齿条机构、齿轮组等，不做限制。

第一成像组件310在上下方向可以活动调节，使得第一成像组件310中，成像器件朝下设置的感光面与待装壳体之间的距离可调节，便利于针对不同规格的待装壳体，实现更好的成像检测。当然，第一成像组件310还可设置为可进行万向旋转调节，例如通过万向球铰转动安装于基座100，如此地，成像器件的感光面、光源器件的发光面的朝向均可根据实际需要任意调节，以使得第一成像组件310的成像区域范围可调节。

基于上述，当控制装置确定第一信息满足第一预设条件时，继续控制滴液机构400运行。滴液机构400的具体表现形式不做限制，可根据待装壳体和待装片件的实际安装需求，设置滴液机构400为可提供例如润滑油液、粘合液、密封液等的机构。

具体地，请参阅图5，在一实施例中，所述滴液机构400包括滴液组件410、第二直线模组420以及第三直线模组430，其中，所述滴液组件410分别沿上下向及左右向可活动设置，所述滴液组件410包括液嘴411、设于所述液嘴411的调节阀412以及与所述液嘴411连通的储液管413；所述第二直线模组420沿上下向延伸，且与所述滴液组件410驱动连接；所述第三直线模组430沿左右向延伸，且与所述第二直线模组420驱动连接。

滴液组件410中的液嘴411、调节阀412及储液管413直接地、或者通过安装结构连接成一体，并在第二直线模组420的驱动下可实现上下位移，从而使得液嘴411与支承座220上的待装壳体之间的距离可调节；在第三直线模组430的驱动下可实现左右位移，使得液嘴411与支承座220上的待装壳体之间的水平距离可调节。尤其当如图4所示，移载机构200设有沿左右向并排的两个时，通过控制第三直线模组430工作，可调节滴液组件410在两个移载机构200的支承座220之间往复活动，对两个支承座220上的待装壳体进行交替滴液。

储液管413大致呈管状设置，能够储放一定容量的液体，储液管413的出液口与液嘴411连接，且在二者的连接处可设置有调节阀412，在调节阀412的作用下，储液管413与液嘴411之间可实现连通、断开、开度调节等操作，使得经由液嘴411流出的液滴大小可调节。

在进一步地方案中，当待装壳体与待装片件之间的组装需要至少两种液体时，储液管413可以在其内部形成两个储液腔，两个储液腔分别可通断地与液嘴411连接，实现上述两种液体之间的比例的调节、滴液顺序的调节。

基于上述任意实施例，针对第二线体：

需要说明的是，第一线体上的第一上料工位111、滴液工位112及组装工位113沿线形排布，有助于移载机构200的运动形式更加简单，从而使得第一线体的运行更加简单高效。第二线体上的第二上料工位121、调整工位122及中转工位123可与第一线体相类似地，沿前后向延伸，且位于第一线体的左侧或者右侧；或者如图2所示，当第二线体上相关的功能机构与第一线体上相关的功能机构空间占用存在差异，例如出料机构500、调整机构600及中转机构700等的空间占用远大移载机构200的空间占用时，第二线体上的各个工位之间可做弧线形排布，例如设置调整工位122和中转工位123自后之前依次排布，且二者的排布方向可与第一线体上各个工位的排布方向大致相同；第二上料工位121可设置在调整工位122及中转工位123远离第一线体的一侧，有助于第二线体上各个工位的彼此邻近设置，且使得第一线体与第二线体布局紧凑。

请参阅图6至图8，在一实施例中，所述出料机构500包括料仓510、挡板520、第一振动器530以及静电消除器540。其中，所述料仓510可往复振动地安装于所述基座100，所述料仓510设有料腔，所述料腔设有出料口；所述挡板520设于所述料腔，且与所述料腔的腔壁之间限定出连通所述出料口的出料通道，所述出料通道用以供待装片件一一出料；所述第一振动器530设于所述基座100，且与所述料仓510驱动连接；所述静电消除器540设于所述基座100，且邻近所述料仓510设置。

在本实施例中，料仓510形成有料腔，料腔用以储放一定数量的待装片件；料腔设有出料口，使得料腔内的待装片件可经由出料口进行出料。料腔除出料口以外可做封闭设置，也可例如上端敞口设置，使得料腔内各个待装片件的储放情况、出料情况等均呈可视化。

挡板520连接在料腔内的腔壁处，且与至少一侧腔壁保持间隔，以在间隔处限定出一出料通道，出料通道可供所需数量的待装片件通过，从而有助于实现料腔内的待装片件按照设定数量经由出料口有序出料。挡板520可沿出料通道的出料方向做一定的倾斜设置、或者料腔的腔壁可沿出料通道的出料方向上呈逐渐靠近出料口倾斜设置，以形成导流面，引导待装片件依次有序出料。

第一振动器530实现料仓510整体的往复振动，料仓510具体的振动方向可根据实际需要进行调整，例如沿着上下向、前后向和左右向中的至少一个进行往复移动，使得料腔内聚集的、堆叠的待装片件被振动分散，实现出料口的依次有序出料，避免出料通道处的堵塞。

由于待装片件之间容易产生静电，导致堆叠和聚集，因此，通过设置静电消除器540，能够对料仓510内的待装片件进行作用，减弱甚至消除各个待装片件之间的静力影响，有助于各个待装片件的相互分离。

此外，请继续参阅图6至图8，在一实施例中，所述调整机构600包括料盘610以及第二振动器620，所述料盘610设于所述出料口的下方，以承接经由料仓510的出料口依次出料的待装片件。所述料盘610可往复振动地安装于所述基座100，以在其振动过程中，将所述料盘610上的至少部分待装片件翻转至设定姿态；所述第二振动器620设于所述基座100，且与所述料盘610驱动连接。

料盘610的上端面设有料槽，料槽的横截面积设置为较大，可供所需数量的待装片件承装，且形成较大的槽口，有助于对料槽内的待装片件的姿态进行准确识别。

第二振动器620实现料盘610整体的往复振动，料盘610具体的振动方向可根据实际需要进行调整，例如沿着上下向、前后向和左右向中的至少一个进行往复移动，使得料盘610上聚集的、堆叠的待装片件被振动分散，且在振动过程中，待装片件实现翻转、转向，从而使得待装片件在料盘610上的姿态得到统一调整，相较于通过例如机械手或者调整通道一一调整每一待装片件的方案，有助于提高待装片件姿态调整的效率，尤其当待装片件的尺寸较小而不易抓取、或者不易在抓取过程中进行识别时，通过第二振动器620驱动料盘610振动，实现待装片件姿态的变换。

需要说明的是，第二振动器620为柔性振动器，可实现料盘610的柔性振动，使得料盘610的振动幅度处于适宜范围内，避免待装片件被振出或者碰撞破损。

进一步地，请结合图9，在一实施例中，所述中转工位123与所述组装工位113沿左右向间隔设置，所述调整工位122位于所述中转工位123的后方；所述中转机构700包括托盘710、第四直线模组720、拾取件730、第五直线模组740、第六直线模组750及第七直线模组760。其中，所述托盘710在所述调整工位122和所述中转工位123之间可往复活动设置，所述托盘710设有多个安装位711，各所述安装位711用以供待装片件安装，且至少部分的所述安装位711的结构相异设置；所述第四直线模组720沿前后向延伸，且与所述托盘710驱动连接；所述拾取件730设于所述料盘610的上方，且分别沿上下向、左右向和前后向可活动设置，所述拾取件730用以在其活动过程中，将待装片件自所述料盘610拾取至所述托盘710；所述第五直线模组740沿上下向延伸，且与所述拾取件730驱动连接；所述第六直线模组750沿前后向延伸，且与所述第五直线模组740驱动连接；所述第七直线模组760沿左右向延伸，且与所述第六直线模组750驱动连接。

所述第四直线模组720、第五直线模组740、第六直线模组750及第七直线模组760的结构设计可参考上述中的第一直线模组230、第二直线模组420及第三直线模组430，具体不做一一赘述。

当料盘610内出现至少一待装片件的姿态符合要求时，在第五直线模组740、第六直线模组750及第七直线模组760的驱动下，拾取件730可实现在上下向、左右向及前后向的活动调节，从而能够靠近料盘610时拾取出姿态符合要求的待装片件，并将该待装片件自调整工位122移送至托盘710上的设定安装位711处，由托盘710实现待装片件转移至中转工位123的目的。

拾取件730的具体结构不做限制，可以是包括可相互靠近和相互远离的两个夹持部的结构，也可以是形成有吸附孔的结构，还可以是设置有例如电磁吸件的结构等。

托盘710大体呈板状或者块状。托盘710的上端面形成有多个安装位711。安装位711具体可以表现为与待装片件的尺寸及所需姿态相适配的槽状。每一托盘710上可预设有多个安装位711，且各个安装位711的尺寸和/或所需姿态可做相异设置，从而使得同一托盘710可复用于多种规格的待装片件的中转。

请参阅图6，同一托盘710上的多个安装位711可自后至前呈逐渐朝左或者朝右的倾斜排布。并且，各安装位711可设置为针对不同尺寸和/或姿态的待装片件限位安装。如此地，可通过将各安装位711在倾斜排布中的所处位置、与该安装位711对应安装的待装片件的不同规格进行一一关联，有助于在整机运行过程中，增加各待装片件中转的准确性，增加产品的生产良率。

进一步地，安装位711处可设置有限位结构，限位结构例如可通过卡扣或者卡孔对安装位711处的待装片件进行卡持限位、可通过磁吸结构对安装位711处的待装片件进行吸附限位、通过凹凸结构增加安装位711处的待装片件的粗糙度等，不做限制。

进一步地，托盘710在安装位711的旁侧还可设置有不良回收槽，不良回收槽可对拾取件730拾取至托盘710处，但不满足所需的品质要求、姿态要求等的不良待装片件进行回收处理。

托盘710可设置为一个，或者设置为至少两个。其中，但托盘710设置为至少两个时，各个托盘710可由同一第四直线模组720进行往复驱动。例如第四直线模组720包括闭环的、且循环移动的传送带，各个托盘710在传送带上依次间隔排布。或者，各个托盘710可分别单独地配置有一第四直线模组720，实现各个托盘710在调整工位122与中转工位123之间的往复交替移动。从而能够对调整工位122移送至组装工位113的待装片件进行缓冲、储放。

此外，在一实施例中，所述中转机构700还包括第二成像组件770、第三成像组件780和如上所述的控制装置。其中，所述第二成像组件770位于所述料盘610的上方，且用以摄取所述料盘610的第二图像；所述第三成像组件780设于所述调整工位122和所述中转工位123之间，且用以摄取所述拾取件730的第三图像；所述控制装置与所述第二振动器620、所述第五直线模组740、所述第六直线模组750、所述第七直线模组760、所述第二成像组件770及所述第三成像组件780分别电性连接，以根据所述第二图像和所述第三图像，控制所述中转机构700工作。

所述第二成像组件770和第三成像组件780的具体表现形式可参考上述的第一成像组件310，至少包括成像器件和光源器件，且根据实际需要可设置为一组或者多组。

第二成像组件770能够获取料盘610处的第二图像。控制装置根据第二图像，可获得例如料盘610上各个待装片件在上下方向上的姿态信息（也即正反面信息）、料盘610上各个待装片件在水平方向上的姿态信息、料盘610上各个待装片件的位置信息等第二信息，而后根据第二信息，可控制拾取件730准确无误地对姿态符合要求的待装片件进行拾取。

在拾取件730拾取待装片件后，第三成像组件780能够获取拾取件730处的第三图像。控制装置根据第三图像，可获得例如拾取件730是否拾取到待装片件的信息、拾取件730拾取的待装片件的姿态是否满足要求、拾取件730所拾取的待装片件是否结构完整等第三信息，而后根据第三信息，可控制拾取件730将待装片件转移至托盘710的所需安装位711处、或者转移至托盘710的不良回收槽处。

此外，请参阅10，在一实施例中，所述搬运机构800还包括在中转工位123和组装工位113之间可往复移动的抓取件810、以及用以驱动抓取件810活动的第二驱动器820。其中，所述抓取件810如上述拾取件730同理地，可根据实际需要设置为例如包括可相互靠近和相互远离的两个夹持部的结构，也可以是形成有吸附孔的结构，还可以是设置有例如电磁吸件的结构等。第二驱动器820同样可根据抓取件810的运动形式，设置为直线气缸或者电机等驱动器件，或者设置为驱动器件与例如丝杠螺母机构、齿轮齿条机构、滑轨滑槽机构等传动部件的组合。

抓取件810还可在上下向可移动设置，从而在抓取件810将位于中转工位123处的托盘710上的待装片件抓取至组装工位113处的待装壳体上后，可通过上下移动，实现待装片件与待装壳体之间的组装。此外，请参阅图10，第二驱动器820及拾取件730沿左右向可活动设置，所述搬运机构800还包括第八直线模组830，第八直线模组830沿左右向延伸，且第八直线模组830与第二驱动器820连接，以能够带动第二驱动器820及拾取件730沿左右向活动。

此外，请结合图6至图7，在一实施例中，所述自动上料组装系统还包括第四成像组件910，所述第四成像组件910设于所述中转工位123和所述组装工位113之间，且用以在所述搬运机构800带动待装片件自所述中转工位123移动至所述组装工位113的过程中，摄取第四图像，所述控制装置还分别与所述第四成像组件910及所述搬运机构800电性连接，以根据所述第四图像，控制所述搬运机构800工作。

控制装置根据第四图像，可获取例如抓取件810是否抓取到待装片件的信息、抓取件810抓取的待装片件的姿态是否满足要求、抓取件810所抓取的待装片件是否结构完整等第四信息，而后根据第四信息，可控制抓取件810将待装片件转移至组装工位113处、或者转移至设定区域的不良回收槽处。

此外，在一实施例中，所述自动上料组装系统还包括擦拭件920，所述擦拭件920设于所述中转工位123和所述组装工位113之间，以在所述搬运机构800自所述组装工位113返回至所述中转工位123的过程中，擦除所述搬运机构800上残留的液体。

以滴液机构400为处于滴液工位112处的待装壳体提供润滑油液为例，当抓取件810将待装片件自中转工位123抓取至组装工位113，并操作待装片件安装至待装壳体上后，抓取件810的端部容易沾染到待装壳体上的润滑油液，尤其当抓取件810以负压吸附的方式实现对待装片件的抓取过程时，端部沾染的润滑油液容易影响抓取件810对待装片件的负压吸附效果，导致待装片件在搬运过程中脱落，降低搬运可靠性。

因此，通过设置擦拭件920，使得当抓取件810自组装工位113返回至中转工位123，也即抓取下一待装片件之前，对抓取件810的端部进行擦拭，去除沾染的润滑油液。具体而言，当抓取件810移动至擦拭件920的上方时，通过向下移动抓取件810的方式、或者通过向上移动擦拭件920的方式、或者进一步通过水平移动擦拭件920的方式，均可实现擦拭件920擦除抓取件810端部沾染的液体的目的。

需要说明的是，第一线体及第二线体上的任意工位（也即第一上料工位111、滴液工位112、组装工位113、第二上料工位121、调整工位122及中转工位123）均可根据实际需要设置为一个或者至少两个。当其中的至少一种工位设置为至少两个时，移载机构200、第一成像组件310、滴液机构400、出料机构500、调整机构600、中转机构700及搬运机构800则可根据实际需要，设置为一个，并对至少两个的工位进行同时的、或者依次交替的操作；或者一一对应各工位而设置为至少两个。

此外，基于上述任意实施例，所述自动上料组装方法还包括下料机构。所述下料机构可以直接设置为机械手，或者通过设置类似于上述的拾取件730或者抓取件810的结构，实现将组装工位113处组装后的组合物料移出的目的。当然，下料机构也可直接由人工操作实现。

基于上述任意实施例，请参阅图11，本发明还提供一种自动上料组装方法，具体包括：

步骤S100：基于第一成像组件310，摄取待装壳体在支承座220上的第一图像，并根据所述第一图像，获取第一信息，所述第一信息包括位置信息和外观信息；

在本实施例中，第一成像组件310获取第一上料工位111处的第一图像。控制装置根据第一图像，可获取第一信息，第一信息包括位置信息，例如载板210及支承座220是否移动至第一上料工位111的信息、待装壳体是否被吸附固定至支承座220的信息；第一信息还包括外观信息，例如待装壳体在支承座220上的安装姿态是否准确的信息、待装壳体的待装区域处是否存在阻碍组装的杂质的信息等。

步骤S200：在所述第一信息满足第一预设条件时，控制移载机构200、滴液机构400分别运行；

在本实施例中，控制装置对第一信息进行一一判定，确定是否满足第一预设条件。第一预设条件的判断条件根据第一信息的具体组成而进行具体设置，例如，当第一信息包括载板210及支承座220是否移动至第一上料工位111的信息时，若载板210及支承座220移动至第一上料工位111，则满足对应的判断条件。当第一信息包括如上所述的多种位置信息和外观信息时，各位置信息及外观信息均满足各自对应的判断条件后，才确定第一信息满足第一预设条件；反之，若任一位置信息或者外观信息不满足其对应的判断条件时，则确定第一信息不满足第一预设条件。

当第一信息满足第一预设条件，也即确定第一上料工位111处的待装壳体检测符合要求，此时，可控制移载机构200开启或者持续运行、控制滴液机构400在待装壳体移送至滴液工位112时，对滴液工位112处的待装壳体进行滴液。

步骤S300：控制出料机构500和调整机构600运行；

在本实施例中，第一线体相关功能机构的运行、与第二线体相关的功能机构的运行，二者保持独立，可先后进行，也可同时进行，能够确保后续的搬运机构800连续运行而不缺物料即可。

步骤S400：基于第二成像组件770，摄取料盘610的第二图像，并根据所述第二图像，获取各待装片件的第二信息，所述第二信息包括位置信息和姿态信息；

在本实施例中，第二成像组件770能够获取料盘610处的第二图像。控制装置根据第二图像，可获得第二信息，第二信息包括姿态信息，所述姿态信息例如为料盘610上各个待装片件在上下方向上的姿态信息（也即正反面信息）、料盘610上各个待装片件在水平方向上的姿态信息；第二信息还包括位置信息，位置信息例如为料盘610上各个待装片件的位置信息等。而后根据第二信息，可控制拾取件730准确无误地对姿态符合要求的待装片件进行拾取。

步骤S500：在至少一待装片件的所述第二信息满足第二预设条件时，控制拾取件730拾取对应的所述待装片件；

在本实施例中，与上述第一信息同理地，控制装置对第二信息进行一一判定，确定是否满足第二预设条件。第二预设条件的判断条件根据第二信息的具体组成而进行具体设置，例如，当第二信息包括料盘610上各个待装片件在上下方向上的姿态信息时，若料盘610上各个待装片件至少一个正面朝上，则满足对应的判断条件。当第二信息包括如上所述的多种位置信息和外观信息时，各位置信息及外观信息均满足各自对应的判断条件后，才确定第二信息满足第二预设条件；反之，若任一位置信息或者外观信息不满足其对应的判断条件时，则确定第二信息不满足第二预设条件。

当确定至少一待装片件的第二信息满足第二预设条件时，控制装置获取该待装片件的位置信息，并根据该待装片件的位置信息，控制拾取件730移动并拾取该待装片件。

步骤S600：基于第三成像组件780，摄取待装片件在拾取件730上的第三图像，并根据所述第三图像，获取第三信息，所述第三信息包括所述拾取件730的拾取状态；

步骤S700：在所述第三信息满足第三预设条件时，控制拾取件730将待装片件移送至托盘710；

在本实施例中，在拾取件730拾取待装片件后，第三成像组件780能够获取拾取件730处的第三图像。控制装置根据第三图像，可获得第三信息，第三信息例如拾取件730是否拾取到待装片件的信息、拾取件730拾取的待装片件的姿态是否满足要求、拾取件730所拾取的待装片件是否结构完整等第三信息。

与上述同理地，当确定第三信息满足第三预设条件时，即表明拾取件730的拾取状态满足要求，可继续控制拾取件730将该待装片件移动至托盘710的所需安装位711处；反之，当确定第三信息不满足第三预设条件时，即表明拾取件730的拾取状态不满足要求，可控制拾取件730将待装片件转移至托盘710的不良回收槽处。

步骤S800：控制搬运机构800运行，并在经过第四成像组件910时，基于所述第四成像组件910，摄取待装片件在搬运机构800上的第四图像，并根据所述第四图像，获取第四信息，所述第四信息包括所述搬运机构800的搬运状态；

步骤S900：在所述第四信息满足第四预设条件时，控制所述搬运机构800继续运行。

在本实施例中，控制装置根据第四图像，可获取第四信息，第四信息包括例如抓取件810是否抓取到待装片件的信息、抓取件810抓取的待装片件的姿态是否满足要求、抓取件810所抓取的待装片件是否结构完整等。

与上述同理地，当确定第四信息满足第四预设条件时，即表明抓取件810的抓取状态满足要求，可继续控制抓取件810将该待装片件自托盘710的安装位711处搬运至组装工位113处，并操作待装片件安装至待装壳体上；反之，当确定第四信息不满足第四预设条件时，即表明抓取件810的抓取状态不满足要求，可控制抓取件810将待装片件转移至设定区域的不良回收槽处。

以上所述仅为本发明的优选实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是在本发明的发明构思下，利用本发明说明书及附图内容所作的等效结构变换，或直接/间接运用在其他相关的技术领域均包括在本发明的专利保护范围内。

Claims (10)

1.一种自动上料组装系统，其特征在于，包括：

基座，包括顺次设置的第一上料工位、滴液工位和组装工位、以及顺次设置的第二上料工位、调整工位和中转工位；

移载机构，用以将待装壳体依次移送至所述第一上料工位、所述滴液工位和所述组装工位；

第一成像组件，设于所述第一上料工位，且用以摄取待装壳体在所述移载机构处的第一图像；

滴液机构，设于所述滴液工位，且用以为待装壳体提供组装所需的液体；

出料机构，设于所述第二上料工位，且用以将待装片件依次出料至所述调整工位；

调整机构，设于所述调整工位，且用以将待装片件调整至设定姿态；

中转机构，设于所述基座，且用以将调整后的待装片件自所述调整工位拾取至所述中转工位；以及，

搬运机构，设于所述基座，且用以将待装片件自所述中转工位搬运至所述组装工位，并组装至待装壳体上。

2.如权利要求1所述的自动上料组装系统，其特征在于，所述第一上料工位、所述滴液工位和所述组装工位自后至前依次间隔设置；

所述移载机构包括：

载板，沿前后向可移动地安装于所述基座；

支承座，向上凸出于所述载板，所述支承座设有负压气道，所述负压气道在所述支承座的上端面形成负压孔，以通过所述负压孔，将待装壳体限位在所述支承座上；以及，

第一直线模组，沿前后向延伸，且与所述载板驱动连接。

3.如权利要求1所述的自动上料组装系统，其特征在于，所述第一成像组件沿上下向可活动地安装于所述第一上料工位的上方；

所述自动上料组装系统还包括第一驱动器，所述第一驱动器设于所述基座，且与所述第一成像组件驱动连接。

4.如权利要求1所述的自动上料组装系统，其特征在于，所述滴液机构包括：

滴液组件，分别沿上下向及左右向可活动设置，所述滴液组件包括液嘴、设于所述液嘴的调节阀以及与所述液嘴连通的储液管；

第二直线模组，沿上下向延伸，且与所述滴液组件驱动连接；以及，

第三直线模组，沿左右向延伸，且与所述第二直线模组驱动连接。

5.如权利要求1所述的自动上料组装系统，其特征在于，所述出料机构包括：

料仓，可往复振动地安装于所述基座，所述料仓设有料腔，所述料腔设有出料口；

挡板，设于所述料腔，且与所述料腔的腔壁之间限定出连通所述出料口的出料通道，所述出料通道用以供待装片件一一出料；

第一振动器，设于所述基座，且与所述料仓驱动连接；以及，

静电消除器，设于所述基座，且邻近所述料仓设置。

6.如权利要求5所述的自动上料组装系统，其特征在于，所述调整机构包括：

料盘，设于所述出料口的下方，所述料盘可往复振动地安装于所述基座，以在其振动过程中，将所述料盘上的至少部分待装片件翻转至设定姿态；以及，

第二振动器，设于所述基座，且与所述料盘驱动连接。

7.如权利要求6所述的自动上料组装系统，其特征在于，所述中转工位与所述组装工位沿左右向间隔设置，所述调整工位位于所述中转工位的后方；所述中转机构包括：

托盘，在所述调整工位和所述中转工位之间可往复活动设置，所述托盘设有多个安装位，各所述安装位用以供待装片件安装，且至少部分的所述安装位的结构相异设置；

第四直线模组，沿前后向延伸，且与所述托盘驱动连接；

拾取件，设于所述料盘的上方，且分别沿上下向、左右向和前后向可活动设置，所述拾取件用以在其活动过程中，将待装片件自所述料盘拾取至所述托盘；

第五直线模组，沿上下向延伸，且与所述拾取件驱动连接；

第六直线模组，沿前后向延伸，且与所述第五直线模组驱动连接；以及，

第七直线模组，沿左右向延伸，且与所述第六直线模组驱动连接。

8.如权利要求7所述的自动上料组装系统，其特征在于，所述中转机构还包括：

第二成像组件，位于所述料盘的上方，且用以摄取所述料盘的第二图像；

第三成像组件，设于所述调整工位和所述中转工位之间，且用以摄取所述拾取件的第三图像；以及，

控制装置，与所述第二振动器、所述第五直线模组、所述第六直线模组、所述第七直线模组、所述第二成像组件及所述第三成像组件分别电性连接，以根据所述第二图像和所述第三图像，控制所述中转机构工作。

9.如权利要求8所述的自动上料组装系统，其特征在于，所述自动上料组装系统还包括：

第四成像组件，设于所述中转工位和所述组装工位之间，且用以在所述搬运机构带动待装片件自所述中转工位移动至所述组装工位的过程中，摄取第四图像；以及，

擦拭件，设于所述中转工位和所述组装工位之间，以在所述搬运机构自所述组装工位返回至所述中转工位的过程中，擦除所述搬运机构上残留的液体；

所述控制装置还分别与所述第四成像组件及所述搬运机构电性连接，以根据所述第四图像，控制所述搬运机构工作。

10.一种自动上料组装方法，其特征在于，包括：

基于第一成像组件，摄取待装壳体在支承座上的第一图像，并根据所述第一图像，获取第一信息，所述第一信息包括位置信息和外观信息；

在所述第一信息满足第一预设条件时，控制移载机构、滴液机构分别运行；

控制出料机构和调整机构运行；

基于第二成像组件，摄取料盘的第二图像，并根据所述第二图像，获取各待装片件的第二信息，所述第二信息包括位置信息和姿态信息；

在至少一待装片件的所述第二信息满足第二预设条件时，控制拾取件拾取对应的所述待装片件；

基于第三成像组件，摄取待装片件在拾取件上的第三图像，并根据所述第三图像，获取第三信息，所述第三信息包括所述拾取件的拾取状态；

在所述第三信息满足第三预设条件时，控制拾取件将待装片件移送至托盘；

控制搬运机构运行，并在经过第四成像组件时，基于所述第四成像组件，摄取待装片件在搬运机构上的第四图像，并根据所述第四图像，获取第四信息，所述第四信息包括所述搬运机构的搬运状态；

在所述第四信息满足第四预设条件时，控制所述搬运机构继续运行。

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