CN116274833A - 新能源汽车箱体式纵梁的紧固件压铆机构 - Google Patents

Abstract

本申请公开了一种新能源汽车箱体式纵梁的紧固件压铆机构，包括机架，设置于机架的铆接机构、设置于铆接机构顶端的动力装置和通过送料支架设置于铆接机构一侧的送料装置，所述机架包括通过支撑柱间隔设置的底板和顶板，所述铆接机构包括通过支撑块固定于底板顶面的下模和滑动于下模正上方的上模，所述上模通过压紧装置滑动于所述动力装置的正下方，所述压紧装置包括固定于底板的滑动支架和滑动连接于滑动支架的铆接块，所述铆接块的侧面设置有与箱体式纵梁对应的让位槽，所述送料装置包括设置于送料支架的存料块和往复移动于存料块和上模之间的推料块。本申请结构紧凑，用于新能源汽车箱体式纵梁内部铆接，提高工作效率。

Description

新能源汽车箱体式纵梁的紧固件压铆机构

技术领域

本申请涉及新能源汽车生产技术领域，特别涉及一种新能源汽车箱体式纵梁的紧固件压铆机构。

背景技术

车架是汽车中最重要的承载部件，而车架纵梁又是其中的关键零件之一，所以纵梁在汽车上起到重要的承载作用，汽车的边梁式车架、中梁式车架等均含有纵梁，纵梁通常用低合金板材冲压而成，断面形状一般为槽型或箱体式的。实际生产中，纵梁需要和横梁或加强件等连接，其中，箱体式纵梁由于其自身的密封式结构，只能通过焊接或外部铆接紧固件的方式实现连接，焊接容易造成应力变形等，特别现有新能源汽车，出于轻量化考虑，纵梁采用轻薄的高强度合金，焊接造成的应力变形更加严重，另外，箱体式纵梁的两端和内部空间有限，现有铆接设备无法从其内部完成铆接，而从外部铆接，铆接螺母等紧固件处于纵梁的外侧，和横梁等连接后，无法完全贴合。

发明内容

本发明的目的在于提供一种新能源汽车箱体式纵梁的紧固件压铆机构，满足新能源汽车箱体式纵梁的自动化铆接，以克服现有技术中的不足。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：

本申请实施例公开了一种新能源汽车箱体式纵梁的紧固件压铆机构，包括机架，设置于机架的铆接机构、设置于铆接机构顶端的动力装置和通过送料支架设置于铆接机构一侧的送料装置，所述机架包括通过支撑柱间隔设置的底板和顶板，所述铆接机构包括通过支撑块固定于底板顶面的下模和滑动于下模正上方的上模，所述上模通过压紧装置滑动于所述动力装置的正下方，所述压紧装置包括固定于底板的滑动支架和滑动连接于滑动支架的铆接块，所述铆接块包括一体成型的铆接凸台、连接部和承压凸台，其中，铆接凸台和承压凸台设置于连接部的同一侧，并形成与箱体式纵梁对应的让位槽，让位槽背离连接部的一侧开口设置，所述上模固定于铆接凸台的底部，并能从箱体式纵梁的开口端插入其内部，所述让位槽的深度大于铆接位置到箱体式纵梁开口端的距离，所述让位槽的顶面到上模的底面之间的距离大于箱体式纵梁对应的厚度，所述送料装置包括设置于送料支架的存料块和往复移动于存料块和上模之间的推料块。

进一步地，在上述的新能源汽车箱体式纵梁的紧固件压铆机构中，所述滑动支架包括固定于底板的安装板、垂直设置于安装板顶端的两块侧板和连接于两块侧板顶端的连接板，两所述侧板的内侧分别设置有导轨，所述铆接块的两侧面分别连接于对应所述导轨的滑块。

进一步地，在上述的新能源汽车箱体式纵梁的紧固件压铆机构中，所述安装板的顶端设置有驱动连接于所述铆接块的压紧气缸，所述压紧气缸的活塞杆通过浮动接头连接于所述铆接块，所述连接板的底面设置有与所述铆接块对应设置的限位块和缓冲装置。

进一步地，在上述的新能源汽车箱体式纵梁的紧固件压铆机构中，所述上模固定于铆接块的底面，其中心设置有铆接槽，所述铆接槽的中心设置有定位销，所述铆接块的底面设置有嵌入上模的定位块。

进一步地，在上述的新能源汽车箱体式纵梁的紧固件压铆机构中，所述铆接块的顶端设置有与所述动力装置对应的打击块。

进一步地，在上述的新能源汽车箱体式纵梁的紧固件压铆机构中，所述铆接块的侧面设置有压紧块，所述压紧块的末端设置有竖直向下的压紧头，所述压紧头和压紧块之间设置有弹簧，所述压紧头的底部设置有保护垫。

进一步地，在上述的新能源汽车箱体式纵梁的紧固件压铆机构中，所述送料支架包括固定于底板的底座和固定于底座顶端的固定板，所述存料块固定于所述固定板，所述推料块通过推料电缸滑动连接于所述固定板。

进一步地，在上述的新能源汽车箱体式纵梁的紧固件压铆机构中，所述存料块的侧面设置有紧固件通道，并通过封板封堵，所述紧固件通道的两端分别连通于储料管和推料块，所述紧固件通道内靠近推料块的一端凸伸有止退部。

进一步地，在上述的新能源汽车箱体式纵梁的紧固件压铆机构中，所述推料块的顶面一侧设置有连通于紧固件通道的上料槽，所述上料槽的底面设置有吹料孔，所述上料槽的侧面设置有吸料孔。

进一步地，在上述的新能源汽车箱体式纵梁的紧固件压铆机构中，所述推料电缸通过电缸座固定于固定板，所述推料块通过延长板连接于所述推料电缸的滑块，所述，所述延长板的底面和固定板的顶面分别设置有第一承接块和第二承接块。

与现有技术相比，本发明的优点在于：该新能源汽车箱体式纵梁的紧固件压铆机构结构紧凑，能够从新能源汽车箱体式纵梁的内部完成铆接，使得箱体式纵梁和横梁等贴合连接，提高连接强度，避免变形等。

附图说明

为了更清楚地说明本申请实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本申请中记载的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1所示为本发明具体实施例中新能源汽车箱体式纵梁的紧固件压铆机构的结构示意图。

图2所示为本发明具体实施例中滑动支架的结构示意图。

图3所示为本发明具体实施例中滑动支架的剖面示意图。

图4所示为本发明具体实施例中上模的安装示意图。

图5所示为本发明具体实施例中限位块的结构示意图。

图6所示为本发明具体实施例中打击头的安装示意图。

图7所示为本发明具体实施例中送料装置的结构示意图。

图8所示为本发明具体实施例中第一承接块和第二承接块的安装示意图。

图9所示为本发明具体实施例中存料块的剖面示意图。

图10所示为本发明具体实施例中推料块的结构示意图。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行详细的描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

在本发明的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

参图1至图10所示，一种新能源汽车箱体式纵梁的紧固件压铆机构，包括机架1，设置于机架1的铆接机构2、设置于铆接机构2顶端的动力装置3和通过送料支架4设置于铆接机构2一侧的送料装置5，机架1包括通过支撑柱间隔设置的底板和顶板，铆接机构2包括通过支撑块21固定于底板顶面的下模22和滑动于下模22正上方的上模23，上模23通过压紧装置滑动于动力装置3的正下方，压紧装置包括固定于底板的滑动支架24和滑动连接于滑动支架24的铆接块25，铆接块25包括一体成型的铆接凸台、连接部和承压凸台，其中，铆接凸台和承压凸台设置于连接部的同一侧，并形成与箱体式纵梁对应的让位槽251，让位槽背离连接部的一侧开口设置，上模23固定于铆接凸台的底部，并能从箱体式纵梁的开口端插入其内部，让位槽251的深度大于铆接位置到箱体式纵梁开口端的距离，让位槽251的顶面到上模23的底面之间的距离大于箱体式纵梁对应的厚度，送料装置5包括设置于送料支架4的存料块51和往复移动于存料块51和上模23之间的推料块52。

该技术方案中，支撑柱的两端分别加工有螺纹孔，顶板和底板分别设置有与支撑柱对应的沉孔，并通过安装螺栓连接于支撑柱的螺纹孔，底板通过螺栓固定于单独设置或设置于流水线内的工作台；上模和下模的结构均为现有技术，其中，下模通过环状的下模座固定于支撑块，支撑块为空心结构，底部或工作台的底部设置脱料气缸，脱料气缸的活塞杆连接滑动于支撑块、下模座和下模的顶杆，用于铆接完成后的脱料，具体结构和原理均为常规技术，就不在此一一赘述了；铆接块包括一体成型的铆接凸台、连接部和承压凸台，铆接凸台和承压凸台设置于连接部的同一侧，并形成让位槽，让位槽背离连接部的一侧开口设置，上模固定于铆接凸台的底部，并能从箱体式纵梁的开口端插入其内部，让位槽的深度大于铆接位置到箱体式纵梁开口端的距离，避免铆接位置与上模及下模无法对齐，让位槽的顶面到上模的底面之间的距离大于箱体式纵梁对应的厚度，避免铆接过程中，让位槽的顶面挤压箱体式纵梁造成的变形；实际生产中，在箱体式纵梁上料之前，通过往复移动于存料块和上模之间的推料块，将紧固件从送料装置移动至上模，而后通过机械手等将箱体式纵梁待铆接的一端套设于铆接凸台，且箱体式纵梁的底面贴合于下模的顶面，通过机械手的精度实现定位或增加常规的靠栅等定位，配合接近开关感应箱体式纵梁上料，铆接块沿着滑动支架下移，上模带动紧固件移动至铆接位置，动力装置启动，对铆接块施加压力并完成铆接，动力装置和铆接块依次复位，脱料气缸带动顶杆完成脱料，或由机械手直接完成脱料并取出铆接后的箱体式纵梁；该新能源汽车箱体式纵梁的紧固件压铆机构结构紧凑，能够从新能源汽车箱体式纵梁的内部完成铆接，使得箱体式纵梁和横梁等贴合连接，提高连接强度，避免变形等。

示例性地，参见图2和图3所示，滑动支架24包括固定于底板的安装板241、垂直设置于安装板241顶端的两块侧板242和连接于两块侧板242顶端的连接板243，两侧板的内侧分别设置有导轨244，铆接块25的两侧面分别连接于对应导轨244的滑块。

该技术方案中，安装板和连接板靠近侧板的一面均设置有第一定位槽，侧板的端部嵌入对应的第一定位槽，并通过螺栓和圆柱销等固定，第一定位槽的设置便于侧板的快速安装，侧板的内侧面设置有与导轨对应的第二定位槽，方便导轨的快速安装，铆接块的两侧面分别设置有连接于导轨滑块的安装块，铆接块沿导轨滑动，保证其移动精度。

示例性地，参见图1至图5所示，安装板241的顶端设置有驱动连接于铆接块25的压紧气缸245，压紧气缸245的活塞杆通过浮动接头246连接于铆接块25，连接板243的底面设置有与铆接块25对应设置的限位块247和缓冲装置248。

该技术方案中，压紧气缸带动铆接块上下移动，完成取料和压紧等工作，在箱体式纵梁套设于铆接凸台后，压紧气缸的活塞杆复位，带动夹持有紧固件的上模移动至铆接位置，动力装置对铆接块施加作用力时，铆接块继续下移，并完成铆接，通过浮动接头的设置，避免铆接过程中铆接块作用于压紧气缸的活塞杆，保护压紧气缸；其中，浮动接头包括连接于压紧气缸活塞杆的第一连接头、连接于铆接块的第二连接头以及柔性连接于第一连接头和第二连接头之间的浮动套，浮动套为中空的筒状结构，且其一端通过螺纹连接连接于第一连接头，并通过自锁螺母互锁，防止松动，另一端滑动套设于第二连接头，且内壁凸伸有限位凸台，避免第二连接头脱开，第二连接头靠近第一连接头的一端凸伸有浮动凸台，浮动凸台滑动设置于浮动套内，浮动套内部在浮动凸台的轴向两侧分别设置浮动衬套，浮动衬套和浮动凸台之间圆弧面接触，提高第二连接头受力的均匀性；铆接前，夹紧气缸通过第一连接头带动夹持有紧固件的上模移动至铆接位置，此时，限位凸台通过对应的浮动衬套作用于浮动凸台的上方，即第一连接头和第二连接头之间留有间隙，铆接时，铆接块在动力装置的作用下继续下移，第二连接头同时下移，但依然不接触第一连接头，即不对压紧气缸的活塞缸施加压力；铆接块复位时，第一连接头通过对应的浮动衬套作用于浮动凸台的下方，推动第二连接头和铆接块；限位块和连接板之间设置若干调整垫片，调整垫片内加工有U型槽，通过调整垫片的叠加组合，保证限位块的精度，还可以调整不同的限位范围，以满足不同型号产品的铆接需求，铆接块的顶端设置有与限位块对应的接触块，限位块靠近接触块的底面为弧面结构，减小接触面积，从而降低加工所需的精度和装配难度；缓冲装置选用现有的液压缓冲器等，提高铆接块移动的稳定性。

示例性地，参见图1至图5所示，上模23固定于铆接块25的底面，其中心设置有铆接槽，铆接槽的中心设置有定位销，铆接块25的底面设置有嵌入上模23的定位块。

该技术方案中，上模和定位销为常规结构，上模通过定位块固定后，定位销固定于上模和铆接块之间，提高紧固件的定位精度，铆接块内设置有延伸至铆接槽端面的感应器，用于检测铆接槽内是否存在紧固件，另外，铆接槽的顶端嵌设有若干磁铁（未图示），用于吸附夹持紧固件。

示例性地，参见图1至图6所示，铆接块25的顶端设置有与动力装置3对应的打击块26。

该技术方案中，动力装置选用现有的气液增压缸或伺服液压缸等，并配合位移传感器，能够实现高速进程和返程、以及低速高压工作，具体结构和原理均属于现有技术，就不在此一一赘述了，动力装置的活塞杆滑动贯穿顶板，并连接有打击头31，打击头31通过铆接架32滑动连接于顶板，铆接架包括两滑动贯穿顶板的导杆和连接于导杆底部之间的打击座，导杆的顶端设置有分别与位移传感器和原点感应器对应的感应块和感应环，打击块通过螺栓固定于铆接块的顶端，且处于打击头的正下方，打击头的一端嵌入打击座，并通过顶丝等固定，动力装置的活塞杆通过浮动装置33连接于打击座，且浮动装置和动力装置的活塞杆之间设置有压力传感器34，浮动装置包括连接座和滑动连接于连接座的浮动连接头，其中，连接座的顶面设置有截面为T型结构的U型槽，浮动连接头的底部凸伸有与U型槽的T型凸台，连接座的顶面还设置有防转块，浮动连接头的侧面设置有与防转块对应的防转面，浮动装置保证动力装置活塞杆的受力方向始终沿其轴向，延长其使用寿命。

示例性地，参见图1至图3所示，铆接块25的侧面设置有压紧块27，压紧块27的末端设置有竖直向下的压紧头271，压紧头和压紧块27之间设置有弹簧272，压紧头的底部设置有保护垫273。

该技术方案中，压紧头通过塞打螺丝滑动连接于压紧块，弹簧套设于塞打螺丝，保护垫选用橡胶等软质材料制成，且通过螺丝或胶粘等常规方式固定于压紧头，避免划伤等，铆接前，铆接块下移过程中，压紧头先接触箱体式纵梁，对箱体式纵梁施加作用力，避免其移位等。

示例性地，参见图1和图10所示，送料支架4包括固定于底板的底座41和固定于底座41顶端的固定板42，存料块51固定于固定板42，推料块52通过推料电缸53滑动连接于固定板42。

该技术方案中，通过底座提高固定板和推料块的水平高度，以配合铆接机构的水平高度，实现自动送料，为降低能耗，送料支架、铆接机构和机架内均加工若干减配孔，以降低设备自重；存料块固定于固定板的顶面，推料电缸带动推料块往复移动于存料块和上模之间，将存料块内的紧固件依次运送至上模内，实现自动上料。

示例性地，参见图7至图10所示，存料块51的侧面设置有紧固件通道，并通过封板封堵，紧固件通道的两端分别连通于储料管和推料块52，紧固件通道内靠近推料块52的一端凸伸有止退部。

该技术方案中，储料管连通于外部振动盘和吹料机构等组成的常规上料装置，紧固件由上料装置依次送入储料管和存料块，并沿紧固件通道进入推料块，其中，存料块为L型结构，包括一体成型且相互垂直的横板和竖板，横板固定于固定板，竖板设置于横板背离固定板的一侧顶端，紧固件通道包括设置于竖板内的竖向通道、设置于横板内的横向通道和连接于竖向通道和横向通道之间的圆弧通道，竖向通道的顶端连通于储料管，紧固件通道从存料块的侧面加工，并通过封板封堵；竖向通道的侧面设置有第一感应器，配合外部自动上料装置，确保存料块内备有足够的紧固件，即第一感应器511感应不到紧固件时，自动上料装置启动，向储料管和存料块内送入紧固件；横板靠近固定板的一侧顶端延伸至固定板的顶端，突出的部分设置有第二感应器512，用于感应紧固件是否进入推料块；加工紧固件通道时，预留止退部，且止退部的顶端设置有挡料气缸513，挡料气缸的活塞杆活动贯穿至紧固件通道内，每次只允许一个紧固件进入推料块。

示例性地，参见图7至图10所示，推料块52的顶面一侧设置有连通于紧固件通道的上料槽521，上料槽的底面设置有吹料孔522，上料槽的侧面设置有吸料孔523。

该技术方案中，上料槽用于中转紧固件，吸料孔通过气道、快速接头和气管等连通于真空发生器等，加工气道的工艺孔通过堵头等封堵，需要上料时，挡料气缸的活塞杆收回，上料槽和紧固件通道连通，真空发生器启动，吸料孔产生吸力，配合紧固件通道内紧固件的重力，紧固件通道末端的紧固件进入上料槽，第二感应器感应紧固件进入上料槽后，挡料气缸的活塞杆伸出，推料电缸带动推料块移动至上模和下模之间，在此过程中，吸料孔持续吸附紧固件，避免紧固件脱落；压紧气缸带动铆接块下移，并移动至上料槽的上方，同时，真空发生器停止工作，吹料孔连通于外部压缩空气，并吹动紧固件，将紧固件吹送至上模，并由上模内的磁铁吸附，压紧气缸带动铆接块复位，推料电缸带动推料块复位，外部机械手上料箱体式纵梁，开始铆接工作。

示例性地，参见图7至图10所示，推料电缸53通过电缸座固定于固定板42，推料块52通过延长板54连接于推料电缸的滑块，延长板54的底面和固定板42的顶面分别设置有第一承接块和第二承接块。

该技术方案中，电缸座属于常规结构，延长板的长度根据存料块和铆接机构之间的距离而定，并设置坦克链等，用于归集吸料孔和吹料孔所用的气管等，第一承接块和第二承接块分别直接或通过垫高板固定于对应固定板或延长板，保证第一承接块和第二承接块之间滑动接触，第一承接块和第二承接块可选用自润滑的尼龙板等制成，且第一承接块和第二承接块之间始终接触，对延长板提供支撑，从而保证推料块的水平高度，使得推料槽内的紧固件能够顺利进入上模。

综上所述，该新能源汽车箱体式纵梁的紧固件压铆机构结构紧凑，能够从新能源汽车箱体式纵梁的内部完成铆接，使得箱体式纵梁和横梁等贴合连接，提高连接强度，避免变形等。

需要说明的是，在本文中，诸如第一和第二等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个……”限定的要素，并不排除在包括所述要素的过程、方法、物品或者设备中还存在另外的相同要素。

以上所述仅是本申请的具体实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本申请原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本申请的保护范围。

Claims (10)

1.一种新能源汽车箱体式纵梁的紧固件压铆机构，其特征在于，包括机架，设置于机架的铆接机构、设置于铆接机构顶端的动力装置和通过送料支架设置于铆接机构一侧的送料装置，所述机架包括通过支撑柱间隔设置的底板和顶板，所述铆接机构包括通过支撑块固定于底板顶面的下模和滑动于下模正上方的上模，所述上模通过压紧装置滑动于所述动力装置的正下方，所述压紧装置包括固定于底板的滑动支架和滑动连接于滑动支架的铆接块，所述铆接块包括一体成型的铆接凸台、连接部和承压凸台，其中，铆接凸台和承压凸台设置于连接部的同一侧，并形成与箱体式纵梁对应的让位槽，让位槽背离连接部的一侧开口设置，所述上模固定于铆接凸台的底部，并能从箱体式纵梁的开口端插入其内部，所述让位槽的深度大于铆接位置到箱体式纵梁开口端的距离，所述让位槽的顶面到上模的底面之间的距离大于箱体式纵梁对应的厚度，所述送料装置包括设置于送料支架的存料块和往复移动于存料块和上模之间的推料块。

2.根据权利要求1所述的新能源汽车箱体式纵梁的紧固件压铆机构，其特征在于：所述滑动支架包括固定于底板的安装板、垂直设置于安装板顶端的两块侧板和连接于两块侧板顶端的连接板，两所述侧板的内侧分别设置有导轨，所述铆接块的两侧面分别连接于对应所述导轨的滑块。

3.根据权利要求2所述的新能源汽车箱体式纵梁的紧固件压铆机构，其特征在于：所述安装板的顶端设置有驱动连接于所述铆接块的压紧气缸，所述压紧气缸的活塞杆通过浮动接头连接于所述铆接块，所述连接板的底面设置有与所述铆接块对应设置的限位块和缓冲装置。

4.根据权利要求1所述的新能源汽车箱体式纵梁的紧固件压铆机构，其特征在于：所述上模固定于铆接块的底面，且其中心设置有铆接槽，所述铆接槽的中心设置有定位销，所述铆接块的底面设置有嵌入上模的定位块。

5.根据权利要求1所述的新能源汽车箱体式纵梁的紧固件压铆机构，其特征在于：所述铆接块的顶端设置有与所述动力装置对应的打击块。

6.根据权利要求1所述的新能源汽车箱体式纵梁的紧固件压铆机构，其特征在于：所述铆接块的侧面设置有压紧块，所述压紧块的末端设置有竖直向下的压紧头，所述压紧头和压紧块之间设置有弹簧，所述压紧头的底部设置有保护垫。

7.根据权利要求1所述的新能源汽车箱体式纵梁的紧固件压铆机构，其特征在于：所述送料支架包括固定于底板的底座和固定于底座顶端的固定板，所述存料块固定于所述固定板，所述推料块通过推料电缸滑动连接于所述固定板。

8.根据权利要求7所述的新能源汽车箱体式纵梁的紧固件压铆机构，其特征在于：所述存料块的侧面设置有紧固件通道，并通过封板封堵，所述紧固件通道的两端分别连通于储料管和推料块，所述紧固件通道内靠近推料块的一端凸伸有止退部。

9.根据权利要求8所述的新能源汽车箱体式纵梁的紧固件压铆机构，其特征在于：所述推料块的顶面一侧设置有连通于紧固件通道的上料槽，所述上料槽的底面设置有吹料孔，所述上料槽的侧面设置有吸料孔。

10.根据权利要求7所述的新能源汽车箱体式纵梁的紧固件压铆机构，其特征在于：所述推料电缸通过电缸座固定于固定板，所述推料块通过延长板连接于所述推料电缸的滑块，所述延长板的底面和固定板的顶面分别设置有第一承接块和第二承接块。

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