CN217254236U - 一种压钢珠机用自动上料压钢珠机构 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种压钢珠机用自动上料压钢珠机构，涉及压钢珠设备技术领域，包括机架、气缸和压杆，机架固定在工作台上，气缸固定在机架的顶部，压杆竖直固定在气缸的活塞杆上，机架上设置有第一驱动件，第一驱动件的驱动端设置有料板，料板上开设有用于放置钢珠的存珠孔，机架上固定有存放钢珠的料盒，料盒的底部接通有下料管，下料管位于料板的正上方，第一驱动件带动料板往复运行，存珠孔与下料管的孔洞相对时，下料管内的一个钢珠进入料孔内，料板上的存珠孔用于与压杆对应，压杆将料板上的钢珠压进产品的孔洞内，工作台上设置有压紧件，压紧件可用于压紧产品。本实用新型具有实现钢珠自动上料和钢珠压进动作，结构紧凑，提高了工作效率。

Description

一种压钢珠机用自动上料压钢珠机构

技术领域

本实用新型涉及压钢珠设备技术领域，尤其涉及一种压钢珠机用自动上料压钢珠机构。

背景技术

压钢珠设备用于将钢珠压设在产品内。现有的压钢珠设备包括上料工位、钻孔工位、注胶工位、压钢珠工位、压痕工位以及下料工位，将钢珠压设在产品内部。

现有一种需要进行压钢珠加工的产品，此产品包括两部分，定位部和加工部，定位部插设在各工位处，加工部用于压钢珠加工，以及夹持气缸的夹爪从加工部的内部撑开，夹取产品。

产品打孔完成后，将产品移动至钢珠上料处，将钢珠放置于产品上的孔位后，再移动产品，至压钢珠工位，将钢珠压进产品内。上述过程中，放置钢珠后，移动产品，再对钢珠进行压进动作，导致压钢珠的效率低下。

基于上述问题，我们设计出了一种压钢珠机用自动上料压钢珠机构来解决以上问题。

实用新型内容

本实用新型的目的是为了解决现有技术中存在的缺点，而提出的一种压钢珠机用自动上料压钢珠机构。

为了实现上述目的，本实用新型采用了如下技术方案：

一种压钢珠机用自动上料压钢珠机构，包括机架、气缸、压杆和压紧件，所述机架固定在工作台上，所述气缸固定在所述机架的顶部，所述压杆竖直固定在所述气缸的活塞杆端部，所述机架上设置有第一驱动件，所述第一驱动件的驱动端设置有料板，所述料板上开设有用于放置钢珠的存珠孔，所述机架上固定有存放钢珠的料盒，所述料盒的底部接通有下料管，所述下料管位于所述料板的正上方，所述第一驱动件带动所述料板往复运行，所述存珠孔可与所述下料管的孔洞以及所述压杆相对，所述存珠孔与所述下料管对应时，所述下料管内的一个钢珠进入所述料孔内，所述存珠孔与所述压杆对应时，所述压杆将所述料板上的钢珠压进产品的孔洞内，所述压紧件固定在工作台上，所述压紧件可用于压紧产品。

本实用新型进一步设置为，所述第一驱动件的驱动端固定有连接板，所述料板水平安装在所述连接板上。

本实用新型进一步设置为，所述料板上开设有定位孔，所述连接板上开设有与所述定位孔相适配的定位块。

本实用新型进一步设置为，所述连接板上设置有连接杆，所述连接杆的端部设置有推杆，所述推杆位于所述料盒内，所述第一驱动件带动所述推杆在所述料盒内运动，使得所述料盒内的钢珠进入所述下料管内。

本实用新型进一步设置为，所述机架包括底板、支撑板、支板和顶板，所述底板安装在工作台上，所述支撑板竖直固定在所述底板的一端，所述支板与所述底板和所述支撑板固定，所述顶板固定在所述支撑板的顶部，所述气缸固定在所述顶板的顶部。

本实用新型进一步设置为，所述底板上设置有第一调节件和所述第二调节件，所述第一调节件和所述第二调节件的结构相同，所述第一调节件和所述第二调节件对所述底板的位置调节方向垂直。

本实用新型进一步设置为，所述底板的底部设置有移动板，所述第一调节件包括第一支座、第一带帽螺杆和第一固定块，所述第一支座固定在工作台上，所述第一带帽螺杆卡设在所述第一支座上且与所述第一支座转动配合，所述第一固定块固定在所述移动板上，所述第一带帽螺杆与所述第一固定块螺纹配合。

本实用新型进一步设置为，所述第二调节件包括第二支座、第二带帽螺杆和第二固定块，所述第二支座固定在所述移动板上，所述第二带帽螺杆卡设在所述第二支座上且与所述第二支座转动配合，所述第二固定块固定在所述底板上，所述第二带帽螺杆与所述第二固定块螺纹配合。

本实用新型进一步设置为，所述压紧件包括所述安装座、第二驱动件和压板，所述安装座固定在工作台上，所述第二驱动件竖直固定在所述安装座上，所述压板固定在所述第二驱动件的驱动端，所述压板上设置有压块，所述压块用于压设在产品内部，所述压杆可穿过所述压块。

本实用新型进一步设置为，所述机架上设置有导向板，所述压杆穿过所述导向板并与所述导向板滑移配合。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：

本实用新型集钢珠自动上料和钢珠压进于一体，结构紧凑，钢珠放进产品后，气缸下压压杆，将钢珠压进产品内，提高了工作效率。另外，第一驱动件对钢珠上料的过程中，带动料盒内的钢珠进入下料管内，确保了钢珠下料的正常进行。第一调节件和第二调节件作用于机架，精准调节机架的位置，使得压杆与产品上的孔位正对；第三调节件和第四调节件作用于压紧件，精准调节压紧件的位置，使得压块上的孔位与产品上的孔位正对。

附图说明

图1为本实用新型的整体结构示意图；

图2为本实用新型的结构示意图，展示机架的调节件；

图3为本实用新型展示压紧件的结构示意图；

图4为本实用新型展示压紧件上调节件的结构示意图；

图5为本实用新型展示下料组件的结构示意图；

图6为本实用新型展示料板的结构示意图；

图7为本实用新型展示料盒的结构示意图。

图中：1、机架；11、底板；12、支撑板；13、支板；14、顶板；15、三角板；2、气缸；21、压杆；3、压紧件；31、安装座；32、第二驱动件；33、压板；34、压块；4、下料组件；41、第一驱动件；42、料板；421、存珠孔；422、定位孔；43、连接板；431、定位块；44、料盒；45、下料管；5、连接杆；51、推杆；6、第一调节件；61、第一支座；62、第一带帽螺杆；63、第一固定块；7、第二调节件；71、第二支座；72、第二带帽螺杆；73、第二固定块；8、第三调节件；81、第三支座；82、第三带帽螺杆；83、第三固定块；9、第四调节件；91、第四支座；92、第四带帽螺杆；93、第四固定块；10、导向板；20、第一移动板；30、第二移动板；40、引导板。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。

一种压钢珠机用自动上料压钢珠机构。

如图1至图7所示，压钢珠机用自动上料压钢珠机构，包括机架1、气缸2、压杆21、压紧件3和下料组件4。其中，机架1固定在工作台顶面，气缸2竖直固定在机架1的顶部，压杆21竖直固定在气缸2的活塞杆端部，下料组件4安装在机架1上，压紧件3位于机架1的一侧，固定于工作台顶面，压紧件3可将产品压紧在工位上。

如图1和图2所示，机架1包括底板11、支撑板12、支板13、顶板14和三角板15。

底板11为长方形板状结构，底板11水平固定在工作台顶面，支撑板12竖直放置在底板11顶面的一端，支板13的数量为两个，支板13为三角形板状结构，两个支板13平行位于底板11顶面的另外相对两端，支板13的两侧分别与底板11和支撑板12固定，固定方式为通过沉头螺栓固定。三角板15固定在支撑板12的一侧，顶板14水平搭设在三角板15上并与三角板15固定，第一驱动件41通过螺栓固定在顶板14上。

为了保证导杆运行的稳定性，在支撑板12的表面通过螺栓固定有导向板10，导向板10上开设有导向孔，导向板10上固定有插入导向孔的套筒，套筒与压杆21滑移配合，实现对导杆的导向。

如图3和图4所示，在本实施例中，压紧件3包括安装座31、第二驱动件32和压板33。

具体的，安装座31安装在工作台的顶面，安装座31由多块板材组合而成，通过螺栓对多块板材固定连接，具体结构和机架1相似。

第二驱动件32竖直固定在安装座31的一侧，第二驱动件32为电缸。压板33水平固定在第二驱动件32的驱动端。

压板33的底部一体成型有与产品适配的压块34，压块34用于压设在产品内部，压板33和压块34上开设有与压杆21对应的进珠孔，钢珠沿着进珠孔掉落到产品内的孔洞内，压杆21穿过进珠孔可将钢珠压进产品的孔洞内。

如图5和图6所示，在本实施例中，下料组件4包括第一驱动件41，第一驱动件41为电缸。

第一驱动件41的驱动端固定有连接板43，连接板43的底部水平延伸有第一延伸板，在第一延伸板的表面固定安装有呈水平状的料板42，料板42的厚度为一个钢珠的直径大小，料板42的一端开设有存珠孔421。在支撑板12上固定有托板，托板与压板33衔接，托板位于料板42的下方，第一驱动件41带动料板42从托板上表面划过。

在料板42的正上方架设有存放钢珠的料盒44，料盒44的结构为长方体状，料盒44的底部连通有下料管45，下料管45在托板的正上方。下料管45从下至上叠放钢珠，下料管45的孔径仅用于单个钢珠下料。下料管45的中部固定有连杆，连杆通过螺栓固定在支撑板12的侧面。下料管45的底部与料板42间隙配合，间隙小于钢珠的直径。

第一驱动件41的驱动端伸长，带动料板42运行，当料板42上的存珠孔421与下料管45的管口对应时，下料管45内的一个钢珠落入料板42内。之后，第一驱动件41的驱动端收缩，带动料板42反向运行，使得料板42上存珠孔421携带的钢珠经托板运送至压块34上，进而钢珠经过压块34上的进珠孔，进入产品的孔洞内。

紧接着，第一驱动件41的驱动端伸长，使得料板42上的存珠孔421携带钢珠，气缸2驱动压杆21向下运动，将钢珠压进产品内。

最后，气缸2复位，第二驱动件32上升，下一产品进入压钢珠工位。

重复上述动作，持续进行钢珠压进作业。

如图7所示，在本实施例中，料盒44底部的周侧贴合固定有引导板40，钢珠可从引导板40的表面滚落至料盒44的底面。

如图5所示，另外，连接板43侧端延伸有第二延伸板，第二延伸板背离支撑板12设置，在第二延伸板的侧面固定有连接杆5，连接杆5为L形杆件，连接杆5的另一端底部固定有推杆51，推杆51与料盒44的底部间隙配合。第一驱动件41带动推杆51运行的过程中，推杆51经过料盒44的下料孔。

进一步的，连接杆5在竖直方向上可调节设置。

连接杆5上开设有供螺栓穿过的腰型孔，螺栓穿过腰型槽与连接板43固定。

另外，料板42与连接板43定位连接，在料板42的表面开设有定位孔422，连接板43上开设有与定位孔422相适配的定位块431，料板42与连接块定位后，通过螺栓对两者进行固定，便于两者的安装。

料板42与连接板43固定后，存在存珠孔421与导杆发生一定的错位情况，导致无法正常工作。

为了解决这一情况，料板42可在连接板43上调节设置，即料板42的定位孔422可与定位块431滑移配合，料板42上开设有供螺栓穿过的条形孔，以便于料板42的位置调节。

实际使用中，存在导杆与产品内孔位不对应的情况，为了避免这一情况，机架1在工作台顶面可调节设置。

如图2所示，具体的，可调节结构包括第一调节件6和所述第二调节件7，第一调节件6和第二调节件7的结构相同，第一调节件6和第二调节件7对底板11的位置调节方向垂直。

第一调节件6包括第一支座61、第一带帽螺杆62和第一固定块63，在底板11的底部安装有第一移动板20，第一支座61通过螺栓固定在工作台顶面，第一带帽螺杆62上一体形成有限位环，第一支座61的顶部开设有槽体，第一带帽螺杆62的杆体划入槽体内，第一带帽螺杆62的螺帽与限位环的相对侧贴合在第一支座61的两侧，第一固定块63固定在第一移动板20的顶部，第一带帽螺杆62与第一固定块63螺纹配合。

通过转动第一带帽螺杆62调节第一移动板20的位置，第一移动板20的顶部形成有沿着第一带帽螺杆62长度方向的第一条孔，螺栓穿过第一条孔，将第一移动板20固定在工作台上。

第二调节件7与第一调节件6的结构相同，第二调节件7包括第二支座71、第二带帽螺杆72和第二固定块73。第二支座71通过螺栓固定在第一移动板20的顶面，第二带帽螺杆72卡设在第二支座71上且与第二支座71转动配合，第二固定块73通过螺栓固定在底板11的顶部，第二带帽螺杆72与第二固定块73螺纹配合。

通过转动第二带帽螺杆72调节底板11的位置，底板11的顶部形成有沿着第二带帽螺杆72长度方向的第二条孔，螺栓穿过第二条孔，将底板11固定在第一移动板20上。

实际使用中，存在压板33上进珠孔与产品内孔位不对应的情况，为了避免这一情况，安装板在工作台顶面可调节设置。

如图4所示，具体的，可调节结构包括第三调节件8和所述第四调节件9，第三调节件8和第四调节件9与第一调节件6的结构相同，第三调节件8和第四调节件9对安装座31的位置调节方向垂直。

第三调节件8包括第三支座81、第三带帽螺杆82和第三固定块83。在安装座31的底部安装有第二移动板30，第三支座81通过螺栓固定在工作台的顶面，第三带帽螺杆82卡设在第三支座81上且与第三支座81转动配合，第三固定块83通过螺栓固定在第二移动块的顶部，第三带帽螺杆82与第三固定块83螺纹配合。

通过转动第三带帽螺杆82调节第二移动板30的位置，第二移动板30的顶部形成有沿着第三带帽螺杆82长度方向的第三条孔，螺栓穿过第三条孔，将第二移动板30固定在工作台上。

第四调节件9包括第四支座91、第四带帽螺杆92和第四固定块93。第四支座91通过螺栓固定在第二移动板30的顶面，第四带帽螺杆92卡设在第四支座91上且与第四支座91转动配合，第四固定块93通过螺栓固定在安装座31上，第四带帽螺杆92与第四固定块93螺纹配合。

通过转动第四带帽螺杆92调节安装座31的位置，安装座31上形成有沿着第四带帽螺杆92长度方向的第四条孔，螺栓穿过第四条孔，将安装座31固定在第二移动板30上。

本实用新型的具体实施原理是：

本实用新型集钢珠自动上料和钢珠压进于一体，结构紧凑，钢珠放进产品后，气缸2下压压杆21，将钢珠压进产品内，提高了工作效率。另外，第一驱动件41对钢珠上料的过程中，带动料盒44内的钢珠进入下料管45内，确保了钢珠下料的正常进行。第一调节件6和第二调节件7作用于机架1，精准调节机架1的位置，使得压杆21与产品上的孔位正对；第三调节件8和第四调节件9作用于压紧件3，精准调节压紧件3的位置，使得压块34上的孔位与产品上的孔位正对。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本实用新型的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。

以上所述，仅为本实用新型较佳的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，根据本实用新型的技术方案及其实用新型构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种压钢珠机用自动上料压钢珠机构，其特征在于，包括机架(1)、气缸(2)、压杆(21)和压紧件(3)，所述机架(1)固定在工作台上，所述气缸(2)固定在所述机架(1)的顶部，所述压杆(21)竖直固定在所述气缸(2)的活塞杆端部，所述机架(1)上设置有第一驱动件(41)，所述第一驱动件(41)的驱动端设置有料板(42)，所述料板(42)上开设有用于放置钢珠的存珠孔(421)，所述机架(1)上固定有存放钢珠的料盒(44)，所述料盒(44)的底部接通有下料管(45)，所述下料管(45)位于所述料板(42)的正上方，所述第一驱动件(41)带动所述料板(42)往复运行，所述存珠孔(421)可与所述下料管(45)的孔洞以及所述压杆(21)相对，所述存珠孔(421)与所述下料管(45)对应时，所述下料管(45)内的一个钢珠进入所述存珠孔(421)内，所述存珠孔(421)与所述压杆(21)对应时，所述压杆(21)将所述料板(42)上的钢珠压进产品的孔洞内，所述压紧件(3)固定在工作台上，所述压紧件(3)可用于压紧产品。

2.根据权利要求1所述的一种压钢珠机用自动上料压钢珠机构，其特征在于，所述第一驱动件(41)的驱动端固定有连接板(43)，所述料板(42)水平安装在所述连接板(43)上。

3.根据权利要求2所述的一种压钢珠机用自动上料压钢珠机构，其特征在于，所述料板(42)上开设有定位孔(422)，所述连接板(43)上开设有与所述定位孔(422)相适配的定位块(431)。

4.根据权利要求3所述的一种压钢珠机用自动上料压钢珠机构，其特征在于，所述连接板(43)上设置有连接杆(5)，所述连接杆(5)的端部设置有推杆(51)，所述推杆(51)位于所述料盒(44)内，所述第一驱动件(41)带动所述推杆(51)在所述料盒(44)内运动，使得所述料盒(44)内的钢珠进入所述下料管(45)内。

5.根据权利要求1所述的一种压钢珠机用自动上料压钢珠机构，其特征在于，所述机架(1)包括底板(11)、支撑板(12)、支板(13)和顶板(14)，所述底板(11)安装在工作台上，所述支撑板(12)竖直固定在所述底板(11)的一端，所述支板(13)与所述底板(11)和所述支撑板(12)固定，所述顶板(14)固定在所述支撑板(12)的顶部，所述气缸(2)固定在所述顶板(14)的顶部。

6.根据权利要求5所述的一种压钢珠机用自动上料压钢珠机构，其特征在于，所述底板(11)上设置有第一调节件(6)和第二调节件(7)，所述第一调节件(6)和所述第二调节件(7)的结构相同，所述第一调节件(6)和所述第二调节件(7)对所述底板(11)的位置调节方向垂直。

7.根据权利要求6所述的一种压钢珠机用自动上料压钢珠机构，其特征在于，所述底板(11)的底部设置有第一移动板(20)，所述第一调节件(6)包括第一支座(61)、第一带帽螺杆(62)和第一固定块(63)，所述第一支座(61)固定在工作台上，所述第一带帽螺杆(62)卡设在所述第一支座(61)上且与所述第一支座(61)转动配合，所述第一固定块(63)固定在所述第一移动板(20)上，所述第一带帽螺杆(62)与所述第一固定块(63)螺纹配合。

8.根据权利要求7所述的一种压钢珠机用自动上料压钢珠机构，其特征在于，所述第二调节件(7)包括第二支座(71)、第二带帽螺杆(72)和第二固定块(73)，所述第二支座(71)固定在所述第一移动板(20)上，所述第二带帽螺杆(72)卡设在所述第二支座(71)上且与所述第二支座(71)转动配合，所述第二固定块(73)固定在所述底板(11)上，所述第二带帽螺杆(72)与所述第二固定块(73)螺纹配合。

9.根据权利要求1所述的一种压钢珠机用自动上料压钢珠机构，其特征在于，所述压紧件(3)包括安装座(31)、第二驱动件(32)和压板(33)，所述安装座(31)固定在工作台上，所述第二驱动件(32)竖直固定在所述安装座(31)上，所述压板(33)固定在所述第二驱动件(32)的驱动端，所述压板(33)上设置有压块(34)，所述压块(34)用于压设在产品内部，所述压杆(21)可穿过所述压块(34)。

10.根据权利要求1所述的一种压钢珠机用自动上料压钢珠机构，其特征在于，所述机架(1)上设置有导向板(10)，所述压杆(21)穿过所述导向板(10)并与所述导向板(10)滑移配合。

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