CN217665954U - 用于铆接螺母的上料机构 - Google Patents

Abstract

本申请公开了一种用于铆接螺母的上料机构，包括连通于上料管的上料块和滑动连接于上料块的顶出装置，所述上料块内设置有上料通道，所述上料块的底部设置有连通于上料通道一端的导向筒，所述上料通道背离所述导向筒的一端设置有上料气缸，所述顶出装置包括滑动连接于机架的滑座和固定于滑座底部的顶出杆，所述滑座的顶端设置有顶出气缸，所述顶出气缸的活塞杆滑动贯穿滑座，并连接于所述上料块的顶端，所述顶出杆与所述导向筒同轴设置，并依次滑动设置于所述上料块和导向筒内。本申请结构紧凑，能够自动输送铆接螺母，提高生产效率。

Description

用于铆接螺母的上料机构

技术领域

本申请涉及自动化机械领域，特别涉及一种用于铆接螺母的上料机构。

背景技术

目前，钣金行业中，板材与板材或其他零件之间连接，特别是不能加工有效螺纹孔的薄板，需要设置螺母，一般的都是采用焊接的方式，虽然也能达到一定的性能，但焊接后螺母设置的位置度很难保证，而且焊接也不方便，因此，出现了铆接螺母，但要实现自动化批量生产，存在一定的难题，例如螺母的输送，若不能连续输送，将影响生产效率。故此，需要提出改进。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种用于铆接螺母的上料机构，以克服现有技术中的不足。

为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：

本申请实施例公开了一种用于铆接螺母的上料机构，包括连通于上料管的上料块和滑动连接于上料块的顶出装置，所述上料块内设置有上料通道，所述上料块的底部设置有连通于上料通道一端的导向筒，所述上料通道背离所述导向筒的一端设置有上料气缸，所述顶出装置包括滑动连接于机架的滑座和固定于滑座底部的顶出杆，所述滑座的顶端设置有顶出气缸，所述顶出气缸的活塞杆滑动贯穿滑座，并连接于所述上料块的顶端，所述顶出杆与所述导向筒同轴设置，并依次滑动设置于所述上料块和导向筒内。

进一步地，在上述的用于铆接螺母的上料机构中，所述上料块包括底部开设U型槽的顶板和封装于顶板底部的底板，所述底板封装后的U型槽形成上料通道，所述上料通道靠近所述上料管的一侧设置有进料口。

进一步地，在上述的用于铆接螺母的上料机构中，所述上料气缸固定于U 型槽的开口端，并连接有滑动于上料通道的推料块。

进一步地，在上述的用于铆接螺母的上料机构中，所述推料块背离上料气缸的一端两侧分别设置有锥面。

进一步地，在上述的用于铆接螺母的上料机构中，所述导向筒固定于所述底板的底部，且其顶部中心凸伸有连通于上料通道的环状凸台，所述环状凸台的顶端不高于底板的顶面。

进一步地，在上述的用于铆接螺母的上料机构中，所述滑座通过导杆滑动连接于所述上料块的顶端，所述滑座的顶端连接于铆接缸。

进一步地，在上述的用于铆接螺母的上料机构中，所述上料管的末端通过连接装置连接于所述上料块，所述连接装置包括弯头和将上料管连接于弯头的连接头，所述弯头的两端分别固定于上料块和连接装置，且其内部设置有转向通道。

进一步地，在上述的用于铆接螺母的上料机构中，所述连接头包括固定于弯头的槽板以及依次固定于槽板的安装板和过度板，所述槽板靠近安装板的侧面内设置有台阶槽，所述过度板内设置有与台阶槽对应的对接凸台。

进一步地，在上述的用于铆接螺母的上料机构中，所述安装板内设置若干限位块。

进一步地，在上述的用于铆接螺母的上料机构中，所述顶出杆的末端设置有若干磁铁。

与现有技术相比，本实用新型的优点在于：该用于铆接螺母的上料机构结构紧凑，能够自动输送铆接螺母，提高生产效率；单独设置的上料气缸，提高上料的平稳性。

附图说明

为了更清楚地说明本申请实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本申请中记载的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1所示为本实用新型具体实施例中用于铆接螺母的上料机构的结构示意图。

图2所示为本实用新型具体实施例中上料块的结构示意图。

图3所示为本实用新型具体实施例中上料通道的结构示意图。

图4所示为本实用新型具体实施例中顶出杆的安装示意图。

图5所示为本实用新型具体实施例中上料管的安装示意图。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行详细的描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

参图1至图5所示，一种用于铆接螺母的上料机构，包括连通于上料管1 的上料块2和滑动连接于上料块2的顶出装置，上料块2内设置有上料通道，上料块2的底部设置有连通于上料通道一端的导向筒3，上料通道背离导向筒 3的一端设置有上料气缸4，顶出装置包括滑动连接于机架的滑座5和固定于滑座5底部的顶出杆6，滑座5的顶端设置有顶出气缸7，顶出气缸7的活塞杆滑动贯穿滑座5，并连接于上料块2的顶端，顶出杆6与导向筒3同轴设置，并依次滑动设置于上料块2和导向筒3内。

该技术方案中，该上料机构整体通过螺栓等固定于铆接设备，且滑座通过直线导轨等常规结构滑动连接于铆接设备的机架，具体结构就不在展开详述了，铆接螺母由外部振动机等装置依次进入上料管，并进入上料通道，而后上料气缸将铆接螺母推送至顶出杆的正下方，在顶出气缸的作用下，顶出杆将铆接螺母推送至铆接位置，并在铆接动力设备(铆接缸等)的作用下完成铆接，上料气缸和顶出气缸由铆接设备的控制装置配合电磁阀和感应器控制，具体的管路和线路连接均属于常规技术，就不在此一一赘述了；该用于铆接螺母的上料机构结构紧凑，能够自动输送铆接螺母，提高生产效率；单独设置的上料气缸，提高上料的平稳性。

示例性地，参见图2和3所示，上料块2包括底部开设U型槽的顶板21 和封装于顶板21底部的底板22，底板22封装后的U型槽形成上料通道，上料通道靠近上料管1的一侧设置有进料口。

该技术方案中，进料口将上料管和上料通道连通，铆接螺母由此进入上料通道，上料通道位于进料口相对的一侧设置有第一感应器，用于感应铆接螺母是否完全进入上料通道(通过感应行程的选择或调节，当第一感应器感应到铆接螺母时，确认铆接螺母完全进入上料通道，后续上料气缸可以动作，反之，铆接螺母没有全部进入上料通道，上料气缸不可以动作)；上料通道背离U型槽开口端的一侧，设置有第二感应器，用于感应铆接螺母是否完全移动至顶出杆的正下方，第一感应器靠近第二感应器的一侧还设置有第三感应器，避免上料气缸上料过程中，送料装置继续通过上料管输送铆接螺母(第二感应器、第二感应器和第三感应器同时感应不到铆接螺母/顶出杆时，外部送料装置才能通过上料管输送铆接螺母)。

示例性地，参见图2和3所示，上料气缸4固定于U型槽的开口端，并连接有滑动于上料通道的推料块41。

该技术方案中，推料块靠近上料气缸的一端加工有T型槽，并通过浮动连接头连接于上料气缸的活塞杆，保证上料气缸运行的平稳性，延长其使用寿命，推料块相当于沿上料通道滑动的滑块，并在上料气缸的驱动下往返移动，将铆接螺母依次推送至顶出杆的正下方。

示例性地，参见图3所示，推料块41背离上料气缸4的一端两侧分别设置有锥面(未标示)。

该技术方案中，推料块的前端两侧均设置有锥面，正反面安装均可，上料过程中，靠近进料口一侧的锥面将相邻于上料通道内铆接螺母的铆接螺母推开至推料块的侧面，避免推料块与其碰撞造成损伤等。

示例性地，参见图2所示，导向筒3固定于底板22的底部，且其顶部中心凸伸有连通于上料通道的环状凸台31，环状凸台31的顶端不高于底板22 的顶面。

该技术方案中，导向筒外壁凸伸有安装凸台，并通过螺栓等固定于底板，环状凸台的顶面与底板的顶面齐平，不存在高度差，保证铆接螺母顺畅进入顶出杆的正下方。

示例性地，参见图1、图3和图4所示，滑座5通过导杆滑动连接于上料块2的顶端，滑座5的顶端连接于铆接缸。

该技术方案中，滑座通过轴套等滑动套设于导杆，并沿导杆自由滑动，其中导杆和轴套相关结构属于现有技术，导杆限制滑座的移动方向只能是沿其轴向方向，提高上料的平稳性和精度，滑座侧面还通过安装支架设置有一组第四感应器，用于感应顶出气缸的移动位置(顶端的第四感应器对应顶料气缸的初始位置，底端的第四感应器对应铆接螺母到达铆接位置)滑座的顶端通过浮动接头等连接于铆接缸(液压缸的活塞杆等)，当上料结束时，即铆接螺母移动至铆接位置，铆接缸通过固定于滑座的顶出杆将铆接螺母铆接于对应零件。

示例性地，参见图1和图5所示，上料管1的末端通过连接装置连接于上料块2，连接装置包括弯头8和将上料管1连接于弯头8的连接头9，弯头 8的两端分别固定于上料块2和连接装置，且其内部设置有转向通道。

该技术方案中，上料管竖直设置，即铆接螺母处于竖直状态，而铆接时，铆接螺母需处于水平放置状态，通过弯头将铆接螺母由竖直状态翻转至水平状态；弯头内加工有容纳铆接螺母通过的弧形槽，并通过盖板封装，弯头固定于上料块后，弧形槽连通于进料口，弯头的顶端插入连接头，并通过螺栓固定，实现与连接头的无缝对接。

示例性地，参见图5所示，连接头9包括固定于弯头8的槽板91以及依次固定于槽板的安装板92和过度板93，槽板91靠近安装板92的侧面内设置有台阶槽，过度板93内设置有与台阶槽对应的对接凸台。

该技术方案中，台阶槽为通槽结构，顶端部分卡设于上料管外壁，低端部分与对接凸台形成过度通道，保证上料管内的铆接螺母顺滑进入弯头，其中，对接凸台和台阶槽交接处均设置坡面，用于导向。

示例性地，参见图1和图5所示，安装板内设置若干限位块(未标示)。

该技术方案中，安装板内凹设有定位槽，配合限位块对进料管进行水平方向内的限位。

示例性地，参见图所示，顶出杆6的末端设置有若干磁铁91。

该技术方案中，顶出杆为台阶轴结构，顶端通过顶杆座固定于滑座的底面，顶杆座包括抵持于顶杆顶端的承压板和套设于顶杆的安装座，磁铁包括设置于顶出杆底面中心的第一磁铁和沿第一磁铁等间距环形阵列的第二磁铁，全面吸附铆接螺母，避免上料过程中与顶杆脱开，造成的上料位置精度不够，铆接完成后，铆接螺母和对应的零件之间的铆接力远大于磁铁的吸力，顶出杆复位过程中，磁铁和铆接螺母脱开。

综上所述，该用于铆接螺母的上料机构结构紧凑，能够自动输送铆接螺母，提高生产效率；单独设置的上料气缸，提高上料的平稳性。

需要说明的是，在本文中，诸如第一和第二等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个……”限定的要素，并不排除在包括所述要素的过程、方法、物品或者设备中还存在另外的相同要素。

以上所述仅是本申请的具体实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本申请原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本申请的保护范围。

Claims (10)

1.一种用于铆接螺母的上料机构，其特征在于，包括连通于上料管的上料块和滑动连接于上料块的顶出装置，所述上料块内设置有上料通道，所述上料块的底部设置有连通于上料通道一端的导向筒，所述上料通道背离所述导向筒的一端设置有上料气缸，所述顶出装置包括滑动连接于机架的滑座和固定于滑座底部的顶出杆，所述滑座的顶端设置有顶出气缸，所述顶出气缸的活塞杆滑动贯穿滑座，并连接于所述上料块的顶端，所述顶出杆与所述导向筒同轴设置，并依次滑动设置于所述上料块和导向筒内。

2.根据权利要求1所述的用于铆接螺母的上料机构，其特征在于：所述上料块包括底部开设U型槽的顶板和封装于顶板底部的底板，所述底板封装后的U型槽形成上料通道，所述上料通道靠近所述上料管的一侧设置有进料口。

3.根据权利要求2所述的用于铆接螺母的上料机构，其特征在于：所述上料气缸固定于U型槽的开口端，并连接有滑动于上料通道的推料块。

4.根据权利要求3所述的用于铆接螺母的上料机构，其特征在于：所述推料块背离上料气缸的一端两侧分别设置有锥面。

5.根据权利要求2所述的用于铆接螺母的上料机构，其特征在于：所述导向筒固定于所述底板的底部，且其顶部中心凸伸有连通于上料通道的环状凸台，所述环状凸台的顶端不高于底板的顶面。

6.根据权利要求1所述的用于铆接螺母的上料机构，其特征在于：所述滑座通过导杆滑动连接于所述上料块的顶端，所述滑座的顶端连接于铆接缸。

7.根据权利要求1所述的用于铆接螺母的上料机构，其特征在于：所述上料管的末端通过连接装置连接于所述上料块，所述连接装置包括弯头和将上料管连接于弯头的连接头，所述弯头的两端分别固定于上料块和连接装置，且其内部设置有转向通道。

8.根据权利要求7所述的用于铆接螺母的上料机构，其特征在于：所述连接头包括固定于弯头的槽板以及依次固定于槽板的安装板和过度板，所述槽板靠近安装板的侧面内设置有台阶槽，所述过度板内设置有与台阶槽对应的对接凸台。

9.根据权利要求8所述的用于铆接螺母的上料机构，其特征在于：所述安装板内设置若干限位块。

10.根据权利要求1所述的用于铆接螺母的上料机构，其特征在于：所述顶出杆的末端设置有若干磁铁。

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