CN116141699B - 一种聚酯纤维板热压成型装置 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种聚酯纤维板热压成型装置，包括：成型平台、四个下模盒、两个热压机构、四个脱模装置、脱模弧齿板和回模弧齿板，当脱模装置跟随转盘转动时，驱动齿轮能够依次与脱模弧齿板和所述回模弧齿板啮合。本发明提供的聚酯纤维板热压成型装置，以输送模具的方式和各加工工序相融合，各加工工序可同时进行的方式，解决输送模具和工序衔接过于耗时的问题；进一步的，本发明中采用转盘转动动力进行卸料，不需要额外设置驱动电机，优化卸料结构的设置。

Description

一种聚酯纤维板热压成型装置

技术领域

本发明涉及热压成型技术领域，尤其涉及一种聚酯纤维板热压成型装置。

背景技术

聚酯纤维吸音板是一种以聚酯纤维为原料经热压成型制成的兼具吸音功能的材料。

相关技术中，通过聚酯纤维板热压成型装置完成对聚酯纤维板的加工。其需要将梳理完成的原料分层铺在模具内，后通过热压设备将模具中的原料进行热压融化，随后配合冷却装置压制冷却成型，成型后再进行脱模下料。

聚酯纤维板热压成型装置需要依次进行上料、热压融化、压制冷却、脱模、下料；然后输送下料后的模具至上料工位，再上料进行下一轮的生产，各工序依次分开进行。

尤其在脱模、下料和再次上料的衔接中，再次上料必须先后等待脱模和下料的完成，还必须等待完成下料的模具输送至上料工位。从而造成输送模具和工序衔接过于耗时的问题。

因此，有必要提供一种新的聚酯纤维板热压成型装置，以解决上述技术问题。

发明内容

本发明提供一种聚酯纤维板热压成型装置，解决了目前聚酯纤维板热压成型过程中，输送模具和工序衔接过于耗时的技术问题。

为解决上述技术问题，本发明提供的聚酯纤维板热压成型装置，包括：

成型平台，所述成型平台包括支撑台、第一电机和转盘，所述转盘位于所述支撑台的上方，所述第一电机固设于所述支撑台，且所述第一电机的输出轴与所述转盘的圆心连接；所述支撑台上依次安装有围绕所述第一电机设置的加热装置、冷却装置、下料机构和上料工位；

四个下模盒，各所述下模盒均嵌设于所述转盘；

两个热压机构，所述热压机构包括覆压机构和旋转装置，所述旋转装置用于驱动所述覆压机构围绕所述第一电机转动，且一个所述覆压机构悬设于对应的一个所述下模盒上方；

四个脱模装置，所述脱模装置与所述下模盒一一对应设置，所述脱模装置包括驱动齿轮、固定板和驱动轴，所述固定板固设于所述转盘的周缘，所述驱动轴贯穿所述固定板，并与所述固定板转动连接，所述驱动齿轮设于所述驱动轴的底端，所述驱动轴的顶端设有双向螺纹；

其中，所述下模盒包括滑动底板和L形连接板，所述滑动底板滑动嵌装在所述转盘内，所述L形连接板的一端与所述滑动底板连接，所述驱动轴的顶端贯穿所述L形连接板的另一端，并通过所述双向螺纹64与所述L形连接板53螺纹连接；

脱模弧齿板，所述脱模弧齿板固设于所述支撑台，并位于所述冷却装置与所述下料机构之间；

回模弧齿板，回模弧齿板固设于所述支撑台，并位于所述下料机构和所述上料工位之间；

当所述脱模装置跟随所述转盘转动时，所述驱动齿轮能够依次与所述脱模弧齿板和所述回模弧齿板啮合。

优选的，所述冷却装置为制冷片。

优选的，所述下模盒还包括侧框，所述侧框嵌设安装于所述转盘上，所述滑动底板滑动设置于所述侧框的内部。

优选的，所述下料机构包括带动部、安装板、从动轴、连接架和L形推板，所述安装板固定于所述支撑台上，所述从动轴转动连接于所述安装板上，所述连接架的一端固定于所述从动轴的顶端，所述L形推板固定于所述连接架的另一端，所述带动部用于驱动从动轴转动；所述下料机构靠近所述冷却装置的一侧设置有输送机构。

优选的，所述带动部包括主动轴、主齿轮、从齿轮和四个弧形齿板，所述主动轴转动连接于所述安装板上，所述主齿轮固定于所述主动轴上，所述从齿轮固定于所述从动轴上，所述主齿轮与所述从齿轮啮合，所述弧形齿板环绕所述转盘的周缘设置，且所述弧形齿板与所述脱模装置一一对应设置。

优选的，所述输送机构包括承接台和传送机构，所述承接台连接所述传送机构和所述转盘。

优选的，所述覆压机构包括装配板、升降设备和上模板，所述升降设备安装于所述装配板的顶部，所述上模板安装于所述升降设备的伸缩端，所述装配板与所述旋转装置连接。

优选的，所述上模板的内部安装有加热装置。

优选的，所述旋转装置包括固定架、第二电机和连接臂，所述第二电机安装在所述固定架上，所述连接臂的两端分别与所述第二电机的输出端和所述装配板连接。

优选的，所述支撑台上嵌设有多个滚珠，所述滚珠用于对所述转盘支撑。

与相关技术相比较，本发明提供的聚酯纤维板热压成型装置具有如下有益效果：

在转盘过程中，b处的下模盒中脱模装置与脱模弧齿板作用上抬滑动底板对成品板脱模；下料机构的对脱模的成品板自动下料；c处下模盒中脱模装置与回模弧齿板作用，使滑动底板再次下移至转盘内，并转动至上料工位进行上料；d处的下模盒转动至热压工位进行热压处理，以及a处的下模盒移动至冷却工位进行冷却处理。

与相关技术中，热压成型装置的再次上料必须先后等待脱模和下料的完成，还必须等待完成下料的模具输送至上料工位相比，本发明提出的热压成型装置 以输送模具和各加工工序相融合的方式，以及各加工工序可同时进行的方式，解决输送模具和工序衔接过于耗时的问题，提高聚酯纤维板的生产效率。

进一步的，本发明还可以采用转盘转动动力进行卸料，不需要额外设置驱动电机，优化卸料结构的设置。在转盘的周侧面设置弧形齿板，当转盘在转动过程中，弧形齿板带动主齿轮转动，主齿轮带动从齿轮转动，从而带动从动轴转动，从动轴带动L形推板逆时针转动，将聚酯纤维板推动至输送机构上。

附图说明

图1为本发明提供的聚酯纤维板热压成型装置的一种较佳实施例的结构示意图；

图2为图1所示的聚酯纤维板热压成型装置的加热装置、冷却装置、下料机构和上料工位的分布示意图；

图3为图1所示的聚酯纤维板热压成型装置的局部结构剖视图；

图4为图1所示的下模盒的爆炸图；

图5为本发明提供的聚酯纤维板热压成型装置中滑动底板上抬的示意图，其中，（5a）驱动齿轮与脱模弧齿板刚啮合滑动底板位于侧框的底部的示意图，（5b）为驱动齿轮与脱模弧齿板分离滑动底板上移至位于顶面与侧框顶面平齐的示意图，（5c）为驱动齿轮与脱模弧齿板刚啮合的示意图，（5d）为驱动齿轮由脱模弧齿板的一端移动至另一端的示意图；

图6为图1所示的聚酯纤维板热压成型装置的另一角度示意图；

图7为图6所示的A部的放大示意图；

图8为图1所示的聚酯纤维板热压成型装置的俯视图；

图9为图1所示的聚酯纤维板热压成型装置的局部俯视图；

图10为本发明提供的聚酯纤维板热压成型装置中转盘带动驱动齿轮经过脱模弧齿板的示意图；

图11为本发明提供的聚酯纤维板热压成型装置中转盘带动成品板移动至与L形推板接触的示意图；

图12为本发明提供的聚酯纤维板热压成型装置中成品板移动至与L形推板的勾部接触的示意图；

图13为本发明提供的聚酯纤维板热压成型装置的L形推板推动成品板至传送机构上的示意图；

图14为本发明提供的聚酯纤维板热压成型装置中转盘转动九十度的示意图。

图中标号：

1、成型平台，101、支撑台，102、转盘，103、第一电机；

2、加热装置；

3、热压机构，31、覆压机构，32、旋转装置；

311、装配板，312、升降设备，313、上模板，321、固定架，322、第二电机，323、连接臂；

4、冷却装置；

5、下模盒，51、侧框，52、滑动底板，53、L形连接板；

6、脱模装置，611、驱动齿轮，612、脱模弧齿板，613、回模弧齿板，62、固定板，63、驱动轴，64、双向螺纹；

7、下料机构，711、主动轴，712、主齿轮，713、从齿轮，714、弧形齿板，72、安装板，73、从动轴，74、连接架，75、L形推板；

8、输送机构，81、承接台，82、传送机构；

9、成品板；

10a、热压工位，10b、冷却工位，10c、下料工位，10d、上料工位。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

本发明提供一种聚酯纤维板热压成型装置。

请结合参阅图1至图3，在本发明的一实施例中，聚酯纤维板热压成型装置，包括：

成型平台1，所述成型平台1包括支撑台101、转盘102和第一电机103，所述转盘102位于所述支撑台101的上方，所述第一电机103固设于所述支撑台101，且所述第一电机103的输出轴与所述转盘102的圆心连接；所述支撑台101上依次安装有围绕所述第一电机103设置的加热装置2、冷却装置4、下料机构7和上料工位10d；

四个下模盒5，各所述下模盒5均嵌设于所述转盘102；

两个热压机构3，所述热压机构3包括覆压机构31和旋转装置32，所述旋转装置32用于驱动所述覆压机构31围绕所述第一电机103转动，且一个所述覆压机构31悬设于对应的一个所述下模盒5上方；

四个脱模装置6，所述脱模装置6与所述下模盒5一一对应设置，所述脱模装置6包括驱动齿轮611、固定板62和驱动轴63，所述固定板62固设于所述转盘102的周缘，所述驱动轴63贯穿所述固定板62，并与所述固定板62转动连接，所述驱动齿轮611设于所述驱动轴63的底端，所述驱动轴63的顶端设有双向螺纹64；

其中，所述下模盒5包括滑动底板52和L形连接板53，所述滑动底板52滑动嵌装在所述转盘102内，所述L形连接板53的一端与所述滑动底板52连接，所述驱动轴63的顶端贯穿所述L形连接板53的另一端，并通过所述双向螺纹64与所述L形连接板53螺纹连接；

脱模弧齿板612固设于所述支撑台101，并位于所述冷却装置4与所述下料机构7之间；回模弧齿板613固设于所述支撑台101，并位于所述下料机构7和所述上料工位10d之间；

当所述脱模装置6跟随所述转盘102转动时，所述驱动齿轮611能够依次与所述脱模弧齿板612和所述回模弧齿板613啮合。

本实施例中，所述下模盒5可以在所述上料工位10d盛装加工聚酯纤维板的原料，所述覆压机构31用于下压所述下模盒5中的原料，所述加热装置2用于对下模盒5内部的原料进行加热熔化处理，所述冷却装置4用于将熔化处理的聚酯纤维板中的热量导出，进行冷却处理，所述下料机构7用于将冷却处理和脱模后的成品聚酯纤维板输出。

请参阅图5中（5a）和（5b），通过在驱动轴63上设置双向螺纹64，使得驱动轴63形成一双向丝杠结构。L形连接板53与驱动轴63螺纹连接，形成往复丝杠结构。

驱动轴63和L形连接板53的运动原理如下：驱动轴63转动时，L形连接板53可以自双向螺纹64的底端上移至双向螺纹64的顶端，当驱动轴63继续同向转动时，L形连接板53可以自双向螺纹64的顶端下移至双向螺纹64的底端；最终实现L形连接板53沿驱动轴63的双向螺纹64上下往复移动。

具体的，请结合参阅图8以及图5中（5a）至（5d），当驱动齿轮611在转盘102的带动下从脱模弧齿板612的一端移动至另一端，驱动齿轮611带动驱动轴63顺时针转动，L形连接板53沿驱动轴63的双向螺纹64向上移动至最高处，此时滑动底板52的顶面移动至最高与转盘102的顶面平齐；从而完成将冷却处理后的成品聚酯纤维板脱模而出。

同理当驱动齿轮611从回模弧齿板613的一端移动至另一端时，驱动轴63再次顺时针转动，L形连接板53沿驱动轴63的双向螺纹64再次向下移动至最低处，滑动底板52回到转盘102内，从而完成L形连接板53的回模。

请参阅图2，为了更好的理解本方案，对原理进行描述，在支撑台101上定义热压工位10a、冷却工位10b、下料工位10c，其中，所述加热装置2设于所述热压工位10a，冷却装置4设于所述冷却工位10b，下料机构7与所述下料工位10c相邻设置，所述上料工位10d位于所述热压工位10a与所述下料工位10c之间。

请结合参阅图2和图9，将此时位于热压工位10a、冷却工位10b、下料工位10c以及上料工位10d处的下模盒5依次标记为a、b、c、d。请参阅图11，将加工完成的聚酯纤维板简称为成品板9。

在图9中，a处的下模盒5中聚酯纤维材料通过热压机构3进行热压处理；b处的下模盒5中聚酯纤材料经热压完成，进行冷却成型；c处下模盒5中成品板9已经卸料；位于d处的下模盒5中滑动底板52移动至转盘102内。

向d处的下模盒5中添加聚酯纤维材料（聚酯纤维材料的添加可以由自动添加设备添加），d处添加原料、a处进行热压处理以及c处进行冷却处理可以同时进行。

请结合参阅图9至图14，当d处完成添加原料、a处完成热压处理以及c处完成冷却处理后，第一电机103带动转盘102逆时针每次转动九十度。

在转盘102过程中，b处的下模盒5中脱模装置6与脱模弧齿板612作用上抬滑动底板52对成品板9脱模；下料机构7的对脱模的成品板9自动下料；c处下模盒5中脱模装置6与回模弧齿板613作用，使滑动底板52再次下移至转盘102内，并转动至上料工位10d进行上料；d处的下模盒5转动至热压工位10a进行热压处理，以及a处的下模盒5移动至冷却工位10b进行冷却处理。

与相关技术中，热压成型装置的再次上料必须先后等待脱模和下料的完成，还必须等待完成下料的模具输送至上料工位10d相比，本发明提出的热压成型装置 以输送模具和各加工工序相融合的方式，以及各加工工序可同时进行的方式，解决输送模具和工序衔接过于耗时的问题，提高聚酯纤维板的生产效率。

本实施例中，所述加热装置2可以采用加热板，所述加热装置2也可以选用电热阻丝等其他加热设备。

所述冷却装置4可以为制冷片。冷却装置4也可以采用水冷的方式，冷却装置4包括冷却板，冷却板的内部中空设置，两端分别设置进液管和回流管，经进液管向冷却板中导入冷却液，再由回流管流出，通过冷却液传热对下模盒5内部的聚酯纤维板冷却处理。

请结合参阅图3和图4，本实施例中，L形连接板53的另一端固定有连接件，连接件通过双向螺纹64与驱动轴63螺纹连接。可以理解，在其他实施例中，所述L形连接板53的另一端也可以直接与驱动轴63通过双向螺纹64实现螺纹连接。

作为本实施例的一种优选的方式，所述下模盒5还包括侧框51，所述侧框51嵌设安装于所述转盘102上，所述滑动底板52滑动设置于所述侧框51的内部。

通过单独设置侧框51与滑动底板52形成下模盒5，从而可以避免聚酯纤维材料在热压成型过程中粘附在转盘102上，后续不易清理。

侧框51为可拆卸安装在转盘102上，安装方式包括直接放入转盘102丝上适配设置的嵌入槽中，或者通过螺钉、卡接等固定方式。

其中，侧框51的顶面与转盘102的顶面平齐。

请参阅图4，侧框51的内壁开设有与L形连接板53一端厚度适配的嵌入槽，L形连接板53一端嵌入后外侧与侧框51的内壁平齐。

请结合参阅图3和图4，侧框51四个侧壁底部和滑动底板52的四个边侧相适配设置钩状咬合件，从而侧框51和滑动底板52之间相互咬合，提高连接处的密封性，避免熔融的聚酯纤维材料由侧框51和滑动底板52的连接处渗出。

请结合参阅图6和图7，本实施例中，所述下料机构7包括带动部、安装板72、从动轴73、连接架74和L形推板75，所述安装板72固定在所述支撑台101上，所述从动轴73转动安装在所述安装板72上，所述连接架74的一端固定于所述从动轴73的顶端，所述L形推板75固定于所述连接架74的另一端，所述带动部用于驱动从动轴73转动；所述下料机构7靠近所述冷却装置4的一侧设置有输送机构8。

通过设置下料机构7，当聚酯纤维板脱模完成后，跟随转盘102再次转动的过程中，带动部带动从动轴73转动，带动L形推板75逆时针转动将聚酯纤维板推下滑动底板52，并扫动至输送机构8，由输送机构8传送输出，从而可以实现自动对成型的聚酯纤维板进行卸料以及输出操作。

作为本实施例的一种可选的方式，带动部可以为驱动电机，驱动电机的输出轴通过联轴器与从动轴73连接。

请再次参阅图7，作为本实施例的另一种可选的方式，所述带动部包括主动轴711、主齿轮712、从齿轮713和四个弧形齿板714，所述主动轴711转动连接于所述安装板72上，所述主齿轮712固定于所述主动轴711上，所述从齿轮713固定于所述从动轴73上，所述主齿轮712与所述从齿轮713啮合，所述弧形齿板714环绕所述转盘102的周缘设置，且所述弧形齿板714与所述脱模装置6一一对应设置。

通过在转盘102的周侧面设置弧形齿板714，当转盘102在转动过程中，弧形齿板714带动主齿轮712转动，主齿轮712带动从齿轮713转动，从而带动从动轴73转动，从动轴73带动L形推板75逆时针转动，将聚酯纤维板推动至输送机构8上，进行卸料，不需要额外设置驱动电机，优化卸料结构的设置。

本实施例中，所述主齿轮712、从齿轮713、所述弧形齿板714位于同一平面内，所述驱动齿轮611、脱模弧齿板612、回模弧齿板613位于同一平面；所述弧形齿板714位于所述驱动齿轮611的上方，沿所述转盘102的直径方向，所述弧形齿板714的长度大于所述固定板62的长度，以避免固定板62干扰所述弧形齿板714和所述主齿轮712啮合。

请参阅图11，位于b处已经脱模的成品板9此时跟随转盘102转动至与L形推板75接触；

请参阅图12，转盘102继续转动，转盘102上的弧形齿板714与主齿轮712啮合并带动主齿轮712转动，从而带动L形推板75 逆时针转动，将成品板9的底边推动至与L形连接板53分离，并进入输送机构8，此时L形推板75前端的勾部与成品板9的一端接触；

请参阅图13，转盘102继续转动，L形推板75推动成品板9移动至输送机构8上，输送机构8带动成品板9跟随移动与L形推板75分离，输送机构8输送成品板9至下一工序；

可以理解，在其他实施例中，下料机构7可以采用机械手等设备，对脱模的聚酯纤维板进行夹持下料。

请参阅图6，所述输送机构8包括承接台81和传送机构82，所述承接台81连接所述传送机构82和所述转盘102

通过设置承接台81可以水平的连接传送机构82和转盘102。其中，传送机构82为皮带输送机构或者辊轮输送机构。在其他实施例中，也可以将传送机构82的端部延伸至支撑台101的下方。

请结合参阅图1和图3，本实施例中，所述覆压机构31包括装配板311、升降设备312和上模板313，所述升降设备312安装于所述装配板311的顶部，所述上模板313安装于所述升降设备312的伸缩端，所述装配板311与所述旋转装置32连接。

通过升降设备312推动上模板313对下模盒5内部的聚酯纤维材料施加压力配合加热装置2实现热压功能。

升降设备312可以为液压缸或者气缸或者电动伸缩缸。

请再次参阅图3，所述上模板313的内部也可以安装有加热装置2。

通过在上模板313的内部同样设置加热装置2，热压时，通过下模盒5的上侧和下侧同时对聚酯纤维材料进行加热，从而可以快速对聚酯纤维材料进行加热熔化。

所述旋转装置32包括固定架321、第二电机322和连接臂323，所述第二电机322安装在所述固定架321上，所述连接臂323的两端分别与所述第二电机322的输出轴和所述装配板311连接。

请结合参阅图1和图3，本实施例中，两个所述第二电机322的输出轴与所述第一电机103的输出轴位于同一条直线上。

一固定架321安装在支撑台101的一侧，上端延伸至转盘102的上方，另一固定架321安装在转盘102的中心处。

上述结构设置可以满足在下模盒5由加热装置2移动至冷却装置4的过程中，覆压机构31可以始终保持对下模盒5内部的待冷却的聚酯纤维板施加的压力。

可以理解，在其他实施例中，所述旋转装置32可以为智能小车或者多自由度机器手，仅需满足能够通过旋转装置32可以驱动所述覆压机构31围绕所述第一电机103转动即可。

请再次参阅图3，所述支撑台101上嵌设有多个滚珠，所述滚珠用于对所述转盘102支撑。

通过设置滚珠对转盘102进行支撑，提高转盘102工作时的稳定性，且滚珠与转盘102为滚动接触，减小转盘102的磨损。

其中，在下模盒5的转动路线上对应设置若干滚珠，对下模盒5的滑动底板52进行支撑。

请结合参阅图2以及图9至图14，本发明提供的聚酯纤维板热压成型装置的工作原理如下：

请结合参阅图9至图10，转盘102开始转动，b处完成冷却处理后的下模盒5中脱模装置6中驱动齿轮611与脱模弧齿板612作用，带动滑动底板52上抬，对成品板9脱模，其他位置的下模盒5跟随转动相同角度。

请参阅图11，位于经脱模后的成品板9跟随转盘102转动至与L形推板75接触；

请参阅图12，转盘102继续转动，L形推板75 逆时针转动，将成品板9的底边推动至与L形连接板53分离，并进入承接台81，其他三个位置的下模盒5继续跟随转动；

请参阅图13，转盘102继续转动，L形推板75推动成品板9移动至传送机构82上，传送机构82带动成品板9跟随移动与L形推板75分离，其他下模盒5继续跟随转动；

请参阅图14，此时转盘102转动九十度，此时转盘102带动弧形齿板714与主齿轮712分离，且带动L形推板75转动360度至起始位置；具体的，转盘102输送弧形齿板714，使弧形齿板714的一端与主齿轮712 刚啮合至弧形齿板714的另一端与主齿轮712分离的过程中，刚好可以驱动主齿轮712转动一圈，主齿轮712转动一圈即L形推板75转动360度。

同时，a处的下模盒5转动至冷却工位10b处，c处的下模盒5移动至上料工位10d，且d处的下模盒5移动至热压工位10a处。

两个覆压机构31通过两个旋转装置32对应调节位置，覆压机构31由加热装置2移动至冷却装置4时，上模板313紧压下模盒5中待冷却的聚酯纤维板，由冷却装置4移动至热压工位10a时，升降设备312带动上模板313抬起，避免行经路线上碰到下料机构7。

从而在转盘102转动九十度过程中，完成了对待热压成型的聚酯纤维材料输送至热压工位10a配合热压机构3进行热压、对完成热压的聚酯纤维板输送至冷却工位10b进行冷却、对冷却完成的成品板9进行自动脱模和下料，以及完成滑动底板52再次下移至侧框51的底部，形成模腔进入到上料工位10d。

以上所述仅为本发明的实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是利用本发明说明书及附图内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其它相关的技术领域，均同理包括在本发明的专利保护范围内。

Claims (6)

1.一种聚酯纤维板热压成型装置，其特征在于，包括：

成型平台，所述成型平台包括支撑台、第一电机和转盘，所述转盘位于所述支撑台的上方，所述第一电机固设于所述支撑台，且所述第一电机的输出轴与所述转盘的圆心连接；所述支撑台上依次安装有围绕所述第一电机设置的加热装置、冷却装置、下料机构和上料工位；

四个下模盒，各所述下模盒均嵌设于所述转盘；

两个热压机构，所述热压机构包括覆压机构和旋转装置，所述旋转装置用于驱动所述覆压机构围绕所述第一电机转动，且一个所述覆压机构悬设于对应的一个所述下模盒上方；

四个脱模装置，所述脱模装置与所述下模盒一一对应设置，所述脱模装置包括驱动齿轮、固定板和驱动轴，所述固定板固设于所述转盘的周缘，所述驱动轴贯穿所述固定板，并与所述固定板转动连接，所述驱动齿轮设于所述驱动轴的底端，所述驱动轴的顶端设有双向螺纹；

其中，所述下模盒包括滑动底板和L形连接板，所述滑动底板滑动嵌装在所述转盘内，所述L形连接板的一端与所述滑动底板连接，所述驱动轴的顶端贯穿所述L形连接板的另一端，并通过所述双向螺纹与所述L形连接板螺纹连接；

脱模弧齿板固设于所述支撑台，并位于所述冷却装置与所述下料机构之间；

回模弧齿板固设于所述支撑台，并位于所述下料机构和所述上料工位之间；

当所述脱模装置跟随所述转盘转动时，所述驱动齿轮能够依次与所述脱模弧齿板和所述回模弧齿板啮合；

所述下料机构包括带动部、安装板、从动轴、连接架和L形推板，所述安装板固定于所述支撑台上，所述从动轴转动连接于所述安装板上，所述连接架的一端固定于所述从动轴的顶端，所述L形推板固定于所述连接架的另一端，所述带动部用于驱动从动轴转动；所述下料机构靠近所述冷却装置的一侧设置有输送机构；

所述带动部包括主动轴、主齿轮、从齿轮和四个弧形齿板，所述主动轴转动连接于所述安装板上，所述主齿轮固定于所述主动轴上，所述从齿轮固定于所述从动轴上，所述主齿轮与所述从齿轮啮合，所述弧形齿板环绕所述转盘的周缘设置，且所述弧形齿板与所述脱模装置一一对应设置；

所述输送机构包括承接台和传送机构，所述承接台连接所述传送机构和所述转盘。

2.根据权利要求1所述的聚酯纤维板热压成型装置，其特征在于，所述冷却装置为制冷片。

3.根据权利要求1所述的聚酯纤维板热压成型装置，其特征在于，所述下模盒还包括侧框，所述侧框嵌设安装于所述转盘上，所述滑动底板滑动设置于所述侧框的内部。

4.根据权利要求1所述的聚酯纤维板热压成型装置，其特征在于，所述覆压机构包括装配板、升降设备和上模板，所述升降设备安装于所述装配板的顶部，所述上模板安装于所述升降设备的伸缩端，所述装配板与所述旋转装置连接。

5.根据权利要求4所述的聚酯纤维板热压成型装置，其特征在于，所述旋转装置包括固定架、第二电机和连接臂，所述第二电机安装在所述固定架上，所述连接臂的两端分别与所述第二电机的输出端和所述装配板连接。

6.根据权利要求1所述的聚酯纤维板热压成型装置，其特征在于，所述支撑台上嵌设有多个滚珠。

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