CN116085845A - 一种油烟排放的结构总成以及集成灶 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种油烟排放的结构总成，包括：框架，具有框架底板；设于框架内的风箱，具有风箱顶部开口和风箱底部开口，所述框架底板限定有封住风箱底部开口的重油区域；第一漏油孔，位于重油区域且贯穿框架底板，所述框架底板的顶面由重油区域的边缘到第一漏油孔向下倾斜。本发明还公开了一种集成灶，具有该油烟排放的结构总成。本发明的有益效果在于，简化了整体结构，降低了制造成本、组装难度，提高了结构稳定性和牢固程度。

Description

一种油烟排放的结构总成以及集成灶

技术领域

本发明涉及一种油烟排放的结构总成以及集成灶，属于厨房电器的技术领域。

背景技术

集成灶油路系统通常包括机头、风箱、蜗壳风机、排烟管（直排式集成灶无此系统）、框架、灶台面、油杯，其中风箱、框架以及蜗壳风机构成了油烟排放的结构总成，框架作为结构总成的外部架体结构，用来承载装配风箱，风箱的内部形成容纳油烟的腔体，蜗壳风机设置在风箱的内部将油烟吸入并排放出风箱外。

在一项关于风箱和框架的现有技术中，风箱由风箱后板、风箱左板、风箱右板、风箱盖板、风箱前板、风箱底板组合成为一个完整结构，框架由框架后板、框架左板、框架右板、框架底板、风箱底托梁组组合成为一个完整结构。首先，整体结构较为复杂，零部件组成较多，并且由很多间接连接的结构组成，不仅生产加工成本高、组装难度大，而且过多的连接数量导致容易出现机械结构问题，导致其结构稳定性较弱。其次，风箱内产生的废油在收集时，需经过多个板件的漏油孔才能排出，油滴渗透的情况较为明显，提高了清理维护的难度。

发明内容

本发明要解决的技术问题是提供一种油烟排放的结构总成以及集成灶，简化了整体结构，降低了制造成本、组装难度，提高了结构稳定性和牢固程度。

本发明是通过以下技术方案来实现的。

一种油烟排放的结构总成，包括：

框架，具有框架底板；

设于框架内的风箱，具有风箱顶部开口和风箱底部开口，所述框架底板限定有封住风箱底部开口的重油区域；

第一漏油孔，位于重油区域且贯穿框架底板。

作为本发明的进一步改进，所述框架底板的顶面由重油区域的边缘到第一漏油孔向下倾斜。

作为本发明的进一步改进，还包括灶具底板，所述灶具底板封住一部分风箱顶部开口。

作为本发明的进一步改进，所述风箱具有风箱前板，所述灶具底板的底面具有左右向延伸的密封槽，所述风箱前板的顶沿和密封槽卡接配合并形成密封结构。

作为本发明的进一步改进，所述风箱包括相连接的风箱前板、风箱左板、风箱右板，所述框架具有框架后板，并且和所述风箱左板、风箱右板相连接。

作为本发明的进一步改进，所述框架底板的顶面在重油区域的边缘具有凸起形成的粱框结构，所述风箱的底沿具有向内弯折形成的折边结构，所述折边结构支撑在粱框结构上。

作为本发明的进一步改进，所述框架底板限定有轻油区域，所述轻油区域设有贯穿框架底板的第二漏油孔，所述框架底板的顶面由轻油区域的边缘到第二漏油孔向下倾斜。

作为本发明的进一步改进，还包括机头，所述机头具有机头顶部开口和机头底部开口，所述机头顶部开口由于油烟的输入，所述机头底部开口和风箱顶部开口衔接。

作为本发明的进一步改进，还包括设于所述风箱内的蜗壳风机，所述蜗壳风机的进风口位于其正面或背面，所述蜗壳风机的出风口连接风箱的左侧部或右侧部。

作为本发明的进一步改进，所述蜗壳风机设有贯穿其底部的第三漏油孔。

一种集成灶，包括所述油烟排放的结构总成。

本发明的有益效果：

1. 风箱和框架所形成的一体化结构，能够减少零部件组成，简化了整体结构，亦简化了生产工艺难度以及材料成本，并且也使得加工以及装配更加简易，综合节省了制造成本，在结构连接数量上大幅度缩减，而且也减少了诸多间接连接的结构，从而使得结构总成在整体的结构稳定性上表现更为优异；

2. 框架底板作为框架的底部支撑结构、作为风箱的底板、能够汇集将油滴排出，能够作为三种不同的结构体集成了三种不同的功能，即“一板三用”，从而在不影响其功能和性能的前提下完成了对结构的精简化设计；

3. 结构上的精简使得只需在框架底板上设置第一漏油孔即可，废油渗透的现象可以得到极大遏制，从而减轻清理维护的成本；

4. 灶具底板除了安装灶具组件外，还作为风箱的顶部盖板，即“一板两用”，从而提高了一体化程度；

5. 框架后板还作为风箱的后板结构，即“一板两用”， 减少了多零件间接式连接结构，使得结构总成在稳定性以及强度上的表现更为优异；

6. 框架底板设置了重油区域、轻油区域，并通过第一漏油孔、第二漏油孔进行排油，分别应对风箱内部的积油、以及渗透出风箱外的积油；

7. 油烟腔内形成的油烟主路、油烟排路、油烟回路、空气补充路，能够起到优化油烟路径、增大和油烟的接触面积、提高滤除油烟的油成分、降低油烟浓度、增强内壁附着油烟性能，从而降低了油烟排放的污染程度。

附图说明

下面将通过附图详细描述本发明中优选实施案例，以助于理解本发明的目的和优点，其中：

图1为油烟排放的结构总成的结构示意图；

图2为油烟排放的结构总成的爆炸示意图；

图3为框架底板的结构示意图；

图4为油烟排放的结构总成在一种视角下的剖视示意图；

图5为油烟排放的结构总成在左视视角下的剖视示意图；

图6为图5的局部放大示意图；

图7为油烟排放的结构总成在正视视角下的内部结构示意图；

图8为油烟主路、油烟排路、油烟回路、空气补充路的关系示意图。

附图标记如下所示：

框架1、框架底板11、框架后板12、框架左板13、框架右板14、粱框结构111、第一漏油孔11a、第二漏油孔11b、重油区域11A、轻油区域11B、风箱2、风箱前板21、风箱左板22、风箱右板23、风箱顶部开口2a、风箱底部开口2b、油烟腔2R、蜗壳风机3、进风口31、出风口32、叶轮33、排气管34、第三漏油孔3a、灶具底板4、密封槽41、灶具组件42、机头5、顶部开口51、机头底部开口52、油杯6、油烟主路r1、油烟排路r2、油烟回路r3、空气补充路r4。

具体实施方式

下面根据附图和实施案例对本发明作进一步详细说明。

在本说明书中提到或者可能提到的上、下、左、右、前、后、正面、背面、顶部、底部等方位用语是相对于各附图中所示的构造进行定义的，词语“内”和“外”分别指的是朝向或远离特定部件几何中心的方向它们是相对的概念，因此有可能会根据其所处不同位置、不同使用状态而进行相应地变化。所以，也不应当将这些或者其他的方位用语解释为限制性用语。

实施案例1：

一种油烟排放的结构总成，参照图1-图8，包括框架1、风箱2。本实施案例的油烟排放的结构总成，应用在集成灶中，其功能是用于排放油烟。其中，风箱2设置在框架1中，框架1作为结构总成的外部架体结构，具有框架底板11，框架底板11作为底部支撑结构来承载整个结构总成，尤其是承载装配风箱2。

风箱2具有风箱顶部开口2a和风箱底部开口2b，呈现为上下贯通式样的结构，框架底板11限定有重油区域11A，重油区域11A的边缘和风箱2的风箱底部开口2b的边缘对应，并且重油区域11A封住风箱2的风箱底部开口2b，使得框架1在装配风箱2后，风箱2只有风箱顶部开口2a敞开，框架底板11和风箱2的装配关系使其还作为风箱2的底板。

框架底板11具有上下贯穿的第一漏油孔11a，并且第一漏油孔11a位于重油区域11A内，框架底板11的顶面由重油区域11A的边缘到第一漏油孔11a向下倾斜，即形成一个下沉的锥形结构。风箱2的内部空间形成油烟腔2R，油烟从风箱2的风箱顶部开口2a进入油烟腔2R，风箱2的内部设有蜗壳风机3用于排放油烟，油烟接触风箱2的内壁会使得内壁上形成油滴，油滴从风箱2的内壁上流淌至框架底板11上，由于框架底板11的倾斜设置，油滴由重油区域11A的边缘逐渐流淌至第一漏油孔11a，并由漏油孔滴落排出风箱2外。

本实施案例的油烟排放的结构总成，相比现有技术，风箱2和框架1所形成的一体化结构，能够使得风箱2和框架1所包含的零部件组成减少，简化了整体结构，亦简化了生产工艺难度以及材料成本，并且也使得加工以及装配更加简易，综合节省了制造成本。

本实施案例的油烟排放的结构总成，框架底板11一方面作为框架1的底部支撑结构，支撑承载整个结构总成，另一方面作为风箱2的底板，将风箱2的风箱底部开口2b封住，再一方面所形成的重油区域11A，能够汇集并由第一漏油孔11a将风箱2内所形成的油滴排出，能够作为三种不同的结构体集成了三种不同的功能，即“一板三用”，从而在不影响其功能和性能的前提下完成了对结构的精简化设计。

需要注意的是，结构上的精简使得只需在框架底板11上设置第一漏油孔11a即可，相比现有技术的多板件以及多漏油孔，废油渗透的现象可以得到极大遏制，从而减轻清理维护的成本。

另外，由于精简化的结构省去诸多零部件组成，本实施案例的结构总成不仅在结构连接数量上大幅度缩减，而且也减少了诸多间接连接的结构，从而使得结构总成在整体的结构稳定性上表现更为优异。

本实施案例的油烟排放的结构总成，还包括有灶具底板4，灶具底板4在集成灶中的功能是用于安装灶具组件42，灶具底板4设置在风箱2的顶部，并且封住一部分的风箱顶部开口2a，因此灶具底板4在结构总成中，还作为风箱2的顶部盖板，用于限定风箱顶部开口2a的进烟口大小，即“一板两用”，从而提高了风箱2和框架1的一体化程度，使得结构总成的结构得到了进一步的优化和简化，减少成本并提高结构稳定性。

在本实施案例中，风箱2设置在框架1内的后侧区域，其具有风箱前板21，灶具底板4的底面具有沿左右方向延伸的密封槽41，风箱前板21的顶沿和密封槽41卡接配合，并且形成了密封结构，以阻止油滴渗透至灶具组件42。需要注意的是，灶具底板4装配在风箱2顶部时无需通过例如螺钉等紧固件将两者固定连接，只需将密封槽41扣合在风箱前板21的顶沿即可，由于后续的组装还需将灶具组件42安装在灶具底板4上，使得灶具底板4通过自重即可实现风箱前板21的顶沿和密封槽41的槽底的紧密接触，以确保其密封性，从而减少连接数量并简化装配操作；此外，后期需要对风箱2内部进行清理维修时，无需拆卸即可直接将灶具底板4以及灶具组件42移出。

另外，风箱前板21的顶沿需要具备一定的宽度，来增加和密封槽41的接触面积以提高密封性，可以将风箱前板21的顶沿形成向后弯折的折边结构211来实现。

在本实施案例中，风箱2包括风箱前板21、风箱左板22、风箱右板23，框架1具有框架后板12，其中，风箱左板22和风箱右板23均连接在框架后板12上，从而形成了风箱2的上下贯通式结构，框架后板12不仅是框架1的组成部分，还作为风箱2的后板结构，即“一板两用”， 减少了多零件间接式连接结构，使得结构总成在稳定性以及强度上的表现更为优异。框架1还包括框架左板13、以及框架右板14，两者分别和框架后板12连接。

在本实施案例中，风箱前板21、风箱左板22、风箱右板23可以通过紧固件连接，也可以为一体成型，框架后板12和框架底板11可以通过紧固件连接，也可以为一体成型，需综合考虑生产工艺的难度、一体化结构程度、整体结构稳定性和牢固性、装配的难易程度进行取舍。

在本实施案例中，框架底板11的顶面在重油区域11A的边缘处具有凸起形成的粱框结构111，粱框结构111呈方形结构体，风箱2的底沿具有向内弯折形成的折边结构24，折边结构24支撑在粱框结构111上，风箱2和粱框结构111可以通过例如螺钉等紧固件进行固定连接，也可以通过焊接的工艺进行固定连接。本实施案例的框架底板11，由于具有粱框结构111，使得无需在框架1内部设置风箱2底托梁用于支撑风箱2，进一步减少零部件数量和成本，降低加工及装配难度降低。并且由于粱框结构111在框架底板11上的凸起形成方式，使得框架底板11的抗扭曲性能得到增强，具备更高的结构强度。风箱2的底沿，即风箱前板21、风箱左板22和风箱右板23的底沿上的折边结构24，能够增加和粱框结构111的接触面积，使得风箱2装配后也更为牢固稳定。

本实施案例的油烟排放的结构总成，在排放油烟时油烟的油成分主要形成在风箱2内，并且由第一漏油孔11a排出，然而还是会有部分油渗透出风箱2之外，因此框架底板11还限定有轻油区域11B，渗透出风箱2外的油滴最终流淌或滴落至轻油区域11B上，由于风箱2在框架1内的设置位置为后侧，因此轻油区域11B位于重油区域11A的前侧位置。框架底板11在轻油区域11B设置有上下贯穿的第二漏油孔11b，框架底板11的顶面由轻油区域11B的边缘到第二漏油孔11b向下倾斜，位于轻油区域11B的油滴可以流淌至第二漏油孔11b并最终排出，另外，在框架底板11的下方设置有油杯，用于收集第一漏油孔11a、第二漏油孔11b所滴落的油滴。

本实施案例的油烟排放的结构总成，还包括由机头5，机头5具有机头顶部开口51和机头底部开口52，机头底部开口52和风箱顶部开口2a衔接，烹饪所产生的油烟由机头顶部开口51进入机头5的内部，再由机头底部开口52进入风箱2内最终由蜗壳风机3排出。

在本实施案例中，蜗壳风机3的进风口31位于其正面或者背面，蜗壳风机3的出风口32连接风箱2的左侧部或右侧部，风箱2之外设置有排气管34，排气管34和蜗壳风机3的出风口32连接，并且贯穿框架左板13或者框架右板14。进入风箱2的内部即油烟腔2R内的油烟，蜗壳风机3内叶轮的转动形成了负压环境，将油烟从进风口31抽入蜗壳风机3内，由出风口32排出风箱2外，再通过排气管34进行排放。

在本实施案例中，蜗壳风机3设有贯穿其底部的第三漏油孔3a，油烟进入蜗壳风机3内在其内壁上形成了油滴，油滴可以从第三漏油孔3a滴落出蜗壳风机3外，并最终由第一漏油孔11a排出。

需要注意的是，第一漏油孔11a、第三漏油孔3a不仅起到对油滴的导流作用，还能够油烟以及外界空气起到导流作用。

在本实施案例中，在风箱2的内部即油烟腔2R内，形成了油烟主路r1、油烟排路r2、油烟回路r3、空气补充路r4，其中油烟主路r1为风箱顶部开口2a到进风口31的油烟流动路径，油烟排路r2为进风口31到出风口32的油烟流动路径，油烟回路r3为第三漏油孔3a到进风口31的油烟流动路径，空气补充路r4为第一漏油孔11a到进风口31的空气流动路径。

在本实施案例中，油烟由风箱顶部开口2a进入油烟腔2R内，沿着油烟主路r1流动，在叶轮33的作用下由进风口31流入蜗壳风机3内并沿着油烟排路r2流动，其中一部分油烟从出风口32最终排出油烟腔2R外，另一部分油烟由第三漏油孔3a回到油烟腔2R内，沿着油烟回路r3流动并再次由进风口31流入蜗壳风机3内。

油烟沿着油烟主路r1、油烟排路r2以及油烟回路r3流动时，会和对应的风箱2的内壁、蜗壳风机3的内壁发生接触，使得油烟腔2R的内壁、蜗壳风机3的内壁上形成有流淌的油滴，由于第三漏油孔3a对于油烟的导流作用，有一部分油烟由第三漏油孔3a流出蜗壳风机3并沿油烟回路r3构成油烟的循环流动，延长了油烟的流动总路径长度，从而提高了油烟腔2R内壁的利用率，增加了油烟在油烟腔2R内和内壁的接触总面积，使得油烟在油烟腔2R的内壁上形成更多的油滴即提高了对油烟中油成分的滤除效果，降低了最终排放油烟的污染程度。

在本实施案例中，由于第三漏油孔3a以及油烟排路r2的设置，油烟腔2R的内壁上所形成的油滴量增多，即减少了蜗壳风机3的内壁上所形成的油滴量，从而使得油烟腔2R的内壁起到了分摊的作用，避免蜗壳风机3的内壁上的油滴量过于饱和，尤其在应对含油量较高的应用环境下更为适宜。

在本实施案例中，在叶轮33转动所形成的负压环境下，部分油烟沿着油烟回路r3再次回到进风口31，这部分油烟的浓度小于由沿油烟主路r1流动的油烟，另外，外界的空气从第一漏油孔11a中吸入油烟腔2R并沿空气补充路r4流动至进风口31，这两部分油烟以及外界空气合混合后降低了油烟的浓度，起到了稀释作用，一方面使得降低了油烟排出的浓度并降低了污染程度，另一方面，浓度降低使得由叶轮33所扇动的油烟重量得到了减轻，从而能够降低叶轮33转动所需的扭矩，不仅能够减轻叶轮33的工作负荷，也能够降低叶轮33的功率需求。

在本实施案例中，油烟主路r1的流动路径是由上往下，油烟回路r3的流动路径是由下往上，两者完全相反，因此两部分浓度不同的油烟最终在蜗壳风机3的进风口31外相交汇并发生相互撞击，油烟中的油成分是以小液滴的状态存在着，这些小液滴在相互撞击的情况下其动能会得得到损耗并减少惯性，这些小液滴由气流携带的流动性能会被削弱，因此更容易附着在蜗壳风机3的内壁上以及叶轮33表面上形成油滴，从而能够增强对油烟的油成分的滤除效果。

在本实施案例中，油烟回路r3和空气补充路r4的流动路径都是由下往上，因此使得沿着油烟回路r3流动的油烟和沿着空气补充路r4流动的空气不会相互撞击，避免了油烟和空气的流动速度的降低，从而提高了油烟腔2R内的气流流动速率。

实施案例2：

一种集成灶，包括油烟排放的结构总成，油烟排放的结构总成如实施案例1所示。

最后应说明的是：以上实施案例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施案例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施案例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施案例技术方案的范围。

Claims (11)

1.一种油烟排放的结构总成，其特征在于，包括：

框架，具有框架底板；

设于框架内的风箱，具有风箱顶部开口和风箱底部开口，所述框架底板限定有封住风箱底部开口的重油区域；

第一漏油孔，位于重油区域且贯穿框架底板。

2.根据权利要求1所述的油烟排放的结构总成，其特征在于，所述框架底板的顶面由重油区域的边缘到第一漏油孔向下倾斜。

3.根据权利要求1所述的油烟排放的结构总成，其特征在于，还包括灶具底板，所述灶具底板封住一部分风箱顶部开口。

4.根据权利要求3所述的油烟排放的结构总成，其特征在于，所述风箱具有风箱前板，所述灶具底板的底面具有左右向延伸的密封槽，所述风箱前板的顶沿和密封槽卡接配合并形成密封结构。

5.根据权利要求1所述的油烟排放的结构总成，其特征在于，所述风箱包括相连接的风箱前板、风箱左板、风箱右板，所述框架具有框架后板，并且和所述风箱左板、风箱右板相连接。

6.根据权利要求1所述的油烟排放的结构总成，其特征在于，所述框架底板的顶面在重油区域的边缘具有凸起形成的粱框结构，所述风箱的底沿具有向内弯折形成的折边结构，所述折边结构支撑在粱框结构上。

7.根据权利要求1所述的油烟排放的结构总成，其特征在于，所述框架底板限定有轻油区域，所述轻油区域设有贯穿框架底板的第二漏油孔，所述框架底板的顶面由轻油区域的边缘到第二漏油孔向下倾斜。

8.根据权利要求1所述的油烟排放的结构总成，其特征在于，还包括机头，所述机头具有机头顶部开口和机头底部开口，所述机头顶部开口由于油烟的输入，所述机头底部开口和风箱顶部开口衔接。

9.根据权利要求1所述的油烟排放的结构总成，其特征在于，还包括设于所述风箱内的蜗壳风机，所述蜗壳风机的进风口位于其正面或背面，所述蜗壳风机的出风口连接风箱的左侧部或右侧部。

10.根据权利要求9所述的油烟排放的结构总成，其特征在于，所述蜗壳风机设有贯穿其底部的第三漏油孔。

11.一种集成灶，其特征在于，包括如权利要求1-10任一项所述的油烟排放的结构总成。

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