CN116020182A - 一种润滑脂加工用杂质分离装置 - Google Patents

Abstract

本发明涉及润滑脂加工技术领域，具体是一种润滑脂加工用杂质分离装置，包括设备机架、架设于设备机架内的分离釜、以及设置于分离釜内的离心机辊；所述分离釜的上沿侧边设置有脂质输出厢、分离釜的下沿侧边设置有金属杂质输出厢，分离釜的外围设置有热交换组件；所述离心机辊呈高速转动安装并且自下而上贯穿设置于分离釜内的轴线位置，离心机辊为内中空结构并且顶部外接有中支管道；离心机辊包括离心辊件、以及设置于离心辊件底部的排料辊件，用以分离脂质和金属杂质。本发明有效的分离出润滑脂中存在的金属杂质，并且聚集蒸馏后形成的水汽，使得润滑脂内水液的分离更加彻底，保证润滑脂的分离纯度，提高成品的加工质量。

Description

一种润滑脂加工用杂质分离装置

技术领域

本发明涉及润滑脂加工技术领域，具体是一种润滑脂加工用杂质分离装置。

背景技术

润滑脂是一种油脂状半固体，用于机械摩擦的部分，起密封和润滑作用，也用作于金属表面，起到防锈和填充空隙的作用。主要由基础油矿物或核查润滑油和稠化剂调制而成。传统润滑脂在制备加工过程中，容易掺杂进各种杂质，故需要在出厂前对润滑脂进行除杂，减少润滑脂内的杂质含量。现有的装置无法将润滑脂内的杂质进行完全的分离，且在除杂后也没有设置检测设备，导致润滑脂内的杂质多，润滑脂的纯度低，使润滑脂在使用过程中效果不佳，容易对机械零部件产生影响。

中国专利（授权公告号：CN217410029U）公布了一种润滑脂加工用杂质分离装置，该专利设计超声波振动筛的出料口通过管道连接除杂箱进料口；除杂箱内部有发热件，用于产生高温对杂质进行蒸馏；利用高温蒸馏去除杂质；润滑脂中的杂质不仅包括水液还存在一定的金属渣质，特别是品质较差的润滑脂中会存在大量的金属渣质，单一的通过高温蒸馏无法去除金属渣质，而且润滑脂内层的水液也难以全面去除。

发明内容

本发明的目的在于提供一种润滑脂加工用杂质分离装置，以解决上述背景技术中提出的问题。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：

一种润滑脂加工用杂质分离装置，包括设备机架、架设于设备机架内的分离釜、以及设置于分离釜内的离心机辊；

所述分离釜的上沿侧边设置有脂质输出厢、分离釜的下沿侧边设置有金属杂质输出厢，分离釜的外围设置有热交换组件；

所述离心机辊呈高速转动安装并且自下而上贯穿设置于分离釜内的轴线位置，离心机辊为内中空结构并且顶部外接有中支管道；

离心机辊包括离心辊件、以及设置于离心辊件底部的排料辊件，用以分离脂质和金属杂质。

作为本发明进一步的方案：所述分离釜的釜壁上设置有导热桶壁，所述导热桶壁包括位于釜壁内侧的导热层，以及设置于导热层上的内嵌层，所述热交换组件的主体为螺旋导热管，所述螺旋导热管嵌入至内嵌层中并且与导热层相贴合。

作为本发明进一步的方案：所述分离釜的釜体顶部设置有导出口、设置于导出口处的输出管、以及安装于输出管上的衔接口，所述脂质输出厢与衔接口相对接，所述分离釜的釜体底部设置有下料区间，下料区间通过安装口与金属杂质输出厢相对接。

作为本发明进一步的方案：所述设备机架的底部设置有支撑基座，所述支撑基座上设置有支撑台，所述分离釜的釜体底部架设于支撑台上，支撑台上还设置有支撑轴座，所述离心机辊听过轴承套安装于支撑轴座上。

作为本发明进一步的方案：所述离心辊件的主体为中位辊，中位辊为内中空结构并且设置有物料腔，所述中位辊的辊面外围设置有出料口，所述中位辊的外辊面上呈螺旋式安装有螺旋离心叶。

作为本发明进一步的方案：所述排料辊件的主体为延伸辊，延伸辊安装于中位辊底部并呈一体化结构，延伸辊底端设置有支撑轴，支撑轴的轴端通过安装件安装于轴承套内，所述延伸辊呈锥形结构设计，延伸辊外围设置有下料螺旋叶，下料螺旋叶延伸至支撑轴处。

作为本发明进一步的方案：所述分离釜的内腔主体为离心区间，所述离心区间的底部设置有排杂区间，所述排杂区间呈锥形空间设计并且排料辊件位于排杂区间中。

作为本发明进一步的方案：所述延伸辊与中位辊之间设置有阻挡盘，所述阻挡盘位于离心区间与排杂区间之间，并且阻挡盘与分离釜的内壁之间设置有下料间隙。

作为本发明进一步的方案：所述下料螺旋叶沿着延伸辊呈竖向螺旋排布，并且下料螺旋叶的螺旋间隔逐步增大。

作为本发明再进一步的方案：所述设备机架的顶部设置有顶架，顶架上设置有支撑栏，支撑栏上设置有定位衔接套，所述中支管道与离心机辊之间通过定位衔接套呈固定安装，所述中支管道上设置有传动轮，顶架上外接有驱动电机，驱动电机的动力端安装有驱动轮，传动轮与驱动轮之间通过传动带相连接。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：

本发明在高速离心趋势下，利用金属杂质、润滑脂、以及被汽化的水液这三者的密度存在很大的差异，物料会产生明显的分层，其中金属杂质受离心影响以及重力影响，会贴近于分离釜的釜壁区域下层，润滑脂会相对位于中部上层区域，被汽化的水液会靠近轴线位置；有效的将金属杂质、润滑脂、以及被汽化的水液聚集于分离釜内的不同位置，进而依次导出相关物质；这样有效的分离出润滑脂中存在的金属杂质，并且聚集蒸馏后形成的水汽，使得润滑脂内水液的分离更加彻底，保证润滑脂的分离纯度，提高成品的加工质量。

应当理解的是，以上的一般描述和后文的细节描述仅是示例性和解释性的，并不能限制本申请。

附图说明

此处的附图被并入说明书中并构成本说明书的一部分，以示出符合本申请的实施例，并与说明书一起用于解释本申请的原理。同时，这些附图和文字描述并不是为了通过任何方式限制本申请构思的范围，而是通过参考特定实施例为本领域技术人员说明本申请的概念。

图1为本发明实施例提供的润滑脂加工用杂质分离装置的整体结构示意图。

图2为本发明实施例提供的热交换组件的结构示意图。

图3为本发明实施例提供的脂质输出厢的安装示意图。

图4为本发明实施例提供的设备机架的底部区域示意图。

图5为本发明实施例提供的离心机辊的结构示意图。

图6为本发明图1中A区域的结构示意图。

图7为本发明实施例提供的下料螺旋叶的结构示意图。

图8为本发明实施例提供的顶架的结构示意图。

图中：11、设备机架；12、分离釜；13、离心机辊；14、中支管道；15、离心辊件；16、排料辊件；17、热交换组件；18、脂质输出厢；19、金属杂质输出厢；21、导热桶壁；22、导热层；23、内嵌层；24、螺旋导热管；31、导出口；32、输出管；33、衔接口；41、下料区间；42、安装口；43、支撑基座；44、支撑台；45、支撑轴座；46、轴承套；51、中位辊；52、物料腔；53、出料口；54、螺旋离心叶；61、延伸辊；62、支撑轴；63、下料螺旋叶；64、安装件；65、阻挡盘；66、下料间隙；67、离心区间；68、排杂区间；71、顶架；72、支撑栏；73、定位衔接套；75、传动轮；76、驱动电机；77、驱动轮；78、传动带。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，其示例表示在附图中。下面的描述涉及附图时，除非另有表示，不同附图中的相同数字表示相同或同种要素。

显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

以下结合具体实施例对本发明的具体实现进行详细描述。

在一个实施例中；

请参阅图1，提供了一种润滑脂加工用杂质分离装置，包括设备机架11、架设于设备机架11内的分离釜12、以及设置于分离釜12内的离心机辊13；

所述分离釜12的上沿侧边设置有脂质输出厢18、分离釜12的下沿侧边设置有金属杂质输出厢19，分离釜12的外围设置有热交换组件17；

所述离心机辊13呈高速转动安装并且自下而上贯穿设置于分离釜12内的轴线位置，离心机辊13为内中空结构并且顶部外接有中支管道14；

离心机辊13包括离心辊件15、以及设置于离心辊件15底部的排料辊件16，用以分离脂质和金属杂质。

本实施例用于润滑脂加工用杂质分离工序，致力于润滑脂中存在的金属杂质、水液进行有效分离，设备机架11为整体设备的支撑框架，分离釜12为物料暂存并且分离的容器，离心机辊13为带动物料分离的作用工具，分离釜12的外围设置热交换组件17为分离釜12的高温加热工件，用以将水液汽化；本实施例作业时，离心机辊13为内中空结构并且顶部外接有中支管道14，物料从中支管道14中被投入，而进入至离心机辊13的内腔，离心机辊13呈高速转动安装，将物料从离心机辊13内腔甩出进入至分离釜12内腔，并且对整体分离釜12内腔的物料作高速离心处理，在高速离心趋势下，由于金属杂质、润滑脂、以及被汽化的水液这三者的密度存在很大的差异，物料会产生明显的分层，其中金属杂质受离心影响以及重力影响，会贴近于分离釜12的釜壁区域下层，润滑脂会相对位于中部上层区域，被汽化的水液会靠近轴线位置；故而金属杂质通过金属杂质输出厢19排出，润滑脂通过脂质输出厢18排出，其被汽化的水液位于离心机辊13的内腔，即通过顶部的中支管道14开口位置排出。

本实施例利用高速离心产生的分层，有效的将金属杂质、润滑脂、以及被汽化的水液聚集于分离釜12内的不同位置，进而依次导出相关物质；这样有效的分离出润滑脂中存在的金属杂质，并且聚集蒸馏后形成的水汽，使得润滑脂内水液的分离更加彻底，保证润滑脂的分离纯度，提高成品的加工质量。

在一个实施例中；

基于上述实施例，对于分离釜12的升温实施结构，请参阅图2，本实施例设计如下：

所述分离釜12的釜壁上设置有导热桶壁21，所述导热桶壁21包括位于釜壁内侧的导热层22，以及设置于导热层22上的内嵌层23，所述热交换组件17的主体为螺旋导热管24，所述螺旋导热管24嵌入至内嵌层23中并且与导热层22相贴合。

螺旋导热管24内置有电加热丝，呈螺旋式缠绕于分离釜12的釜壁上，导热层22起到导热的效果，使得分离釜12的外围形成笼罩式全面加热的效果，使得整体受热升温更加均匀。

在一个实施例中；

基于上述实施例，对于脂质输出厢18、金属杂质输出厢19的安装结构，请参阅图3和图4，本实施例设计如下：

所述分离釜12的釜体顶部设置有导出口31、设置于导出口31处的输出管32、以及安装于输出管32上的衔接口33，所述脂质输出厢18与衔接口33相对接。所述分离釜12的釜体底部设置有下料区间41，下料区间41通过安装口42与金属杂质输出厢19相对接。脂质输出厢18和金属杂质输出厢19分别对接安装于分离釜12的顶部外围和底部外围，脂质输出厢18、金属杂质输出厢19内还可以再设置有输料绞龙，从而利于润滑脂、金属杂质等物质的排出，作为一个示例，其脂质输出厢18、金属杂质输出厢19仅作位置示意。

在一个实施例中；

请参阅图4，所述设备机架11的底部设置有支撑基座43，所述支撑基座43上设置有支撑台44，所述分离釜12的釜体底部架设于支撑台44上，支撑台44上还设置有支撑轴座45，所述离心机辊13听过轴承套46安装于支撑轴座45上。支撑基座43用以支撑分离釜12和离心机辊13，其分离釜12呈固定式安装于设备机架11上，其离心机辊13内穿于分离釜12内腔并且相对于设备机架11呈转动安装。

在一个实施例中；

基于上述实施例，对于分离釜12以及离心机辊13实施离心分离作业的具体实施结构，请参阅图1、图5和图6，本实施例设计如下：

所述离心辊件15的主体为中位辊51，中位辊51为内中空结构并且设置有物料腔52，所述中位辊51的辊面外围设置有出料口53，所述中位辊51的外辊面上呈螺旋式安装有螺旋离心叶54。

所述排料辊件16的主体为延伸辊61，延伸辊61安装于中位辊51底部并呈一体化结构，延伸辊61底端设置有支撑轴62，支撑轴62的轴端通过安装件64安装于轴承套46内，所述延伸辊61呈锥形结构设计，延伸辊61外围设置有下料螺旋叶63，下料螺旋叶63延伸至支撑轴62处。

所述分离釜12的内腔主体为离心区间67，所述离心区间67的底部设置有排杂区间68，所述排杂区间68呈锥形空间设计并且排料辊件16位于排杂区间68中。所述延伸辊61与中位辊51之间设置有阻挡盘65，所述阻挡盘65位于离心区间67与排杂区间68之间，并且阻挡盘65与分离釜12的内壁之间设置有下料间隙66。

作业时，物料从中支管道14中输入进入至物料腔52中，并且随着离心辊件15整体的高速转动，其物料从中位辊51辊面外围的出料口53中被甩出进入至分离釜12内腔的离心区间67中，中位辊51辊面外围可以设置有多个出料口53；螺旋离心叶54高速转动带动离心区间67内物料作高速离心运动，并且存在向下的运动趋势，在高速离心运动的影响下，物料产生分层，其中金属杂质贴近于分离釜12的釜壁区域下层，润滑脂会相对位于中部区域，被汽化的水液会靠近轴线位置；同时在离心区间67与排杂区间68之间设置有阻挡盘65，阻挡盘65对中部区域的润滑脂、以及汽化的水液均产生阻挡，仅仅在分离釜12的内壁区域设置有下料间隙66，下料间隙66供贴近于分离釜12的内壁的金属杂质下落，金属杂质被推入至排杂区间68中，排杂区间68起到暂存金属杂质的效果，润滑脂、汽化的水液则蓄积于离心区间67中，脂质输出厢18可以内置有螺旋绞龙或者活塞设备等，用于辅助抽离润滑脂，而汽化的水液则从分离釜12的轴线区域上升至中支管道14，从中支管道14开口处被排出，最后再启动金属杂质输出厢19内的出料设备，排出被分离的金属杂质。本实施例能够有效的保证润滑脂的分离纯度，提高成品的加工质量。

在本实施例的一种情况中；

请参阅图7，所述下料螺旋叶63沿着延伸辊61呈竖向螺旋排布，并且下料螺旋叶63的螺旋间隔逐步增大。本实施例中，延伸辊61呈锥形结构设计，排杂区间68也呈锥形空间设计，并且对下料螺旋叶63作结构上的进一步设计优化，使得下料螺旋叶63的螺旋叶形成向着下方扩散的运动趋势，这样利于金属杂质朝向排杂区间68的底部区域聚集，进一步防止金属杂质与润滑脂产生对流，从而进一步提高分离的彻底程度。

在一个实施例中；

基于上述实施例，离心机辊13的驱动方式，请参阅图8，本实施例设计如下：

所述设备机架11的顶部设置有顶架71，顶架71上设置有支撑栏72，支撑栏72上设置有定位衔接套73，所述中支管道14与离心机辊13之间通过定位衔接套73呈固定安装，所述中支管道14上设置有传动轮75，顶架71上外接有驱动电机76，驱动电机76的动力端安装有驱动轮77，传动轮75与驱动轮77之间通过传动带78相连接。

本实施例设计中支管道14与离心机辊13呈一体固定安装，并定位于定位衔接套73内，支撑栏72对其形成支撑，用于提高稳定程度；作业时，以驱动电机76为动力源，通过皮带传动带动中支管道14的运动，即带动离心机辊13的运动，从而实施离心作业。

对于本领域技术人员而言，显然本发明不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本发明的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本发明。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本发明的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本发明内。

此外，应当理解，虽然本说明书按照实施方式加以描述，但并非每个实施方式仅包含一个独立的技术方案，说明书的这种叙述方式仅仅是为清楚起见，本领域技术人员应当将说明书作为一个整体，各实施例中的技术方案也可以经适当组合，形成本领域技术人员可以理解的其他实施方式。

Claims (10)

1.一种润滑脂加工用杂质分离装置，包括设备机架、架设于设备机架内的分离釜、以及设置于分离釜内的离心机辊；其特征在于，

所述分离釜的上沿侧边设置有脂质输出厢、分离釜的下沿侧边设置有金属杂质输出厢，分离釜的外围设置有热交换组件；

所述离心机辊呈高速转动安装并且自下而上贯穿设置于分离釜内的轴线位置，离心机辊为内中空结构并且顶部外接有中支管道；

所述离心机辊包括离心辊件、以及设置于离心辊件底部的排料辊件，用以分离脂质和金属杂质。

2.根据权利要求1所述的润滑脂加工用杂质分离装置，其特征在于，所述分离釜的釜壁上设置有导热桶壁，所述导热桶壁包括位于釜壁内侧的导热层，以及设置于导热层上的内嵌层，所述热交换组件的主体为螺旋导热管，所述螺旋导热管嵌入至内嵌层中并且与导热层相贴合。

3.根据权利要求1所述的润滑脂加工用杂质分离装置，其特征在于，所述分离釜的釜体顶部设置有导出口、设置于导出口处的输出管、以及安装于输出管上的衔接口，所述脂质输出厢与衔接口相对接，所述分离釜的釜体底部设置有下料区间，下料区间通过安装口与金属杂质输出厢相对接。

4.根据权利要求3所述的润滑脂加工用杂质分离装置，其特征在于，所述设备机架的底部设置有支撑基座，所述支撑基座上设置有支撑台，所述分离釜的釜体底部架设于支撑台上，支撑台上还设置有支撑轴座，所述离心机辊听过轴承套安装于支撑轴座上。

5.根据权利要求1-4任一项所述的润滑脂加工用杂质分离装置，其特征在于，所述离心辊件的主体为中位辊，中位辊为内中空结构并且设置有物料腔，所述中位辊的辊面外围设置有出料口，所述中位辊的外辊面上呈螺旋式安装有螺旋离心叶。

6.根据权利要求5所述的润滑脂加工用杂质分离装置，其特征在于，所述排料辊件的主体为延伸辊，延伸辊安装于中位辊底部并呈一体化结构，延伸辊底端设置有支撑轴，支撑轴的轴端通过安装件安装于轴承套内，所述延伸辊呈锥形结构设计，延伸辊外围设置有下料螺旋叶，下料螺旋叶延伸至支撑轴处。

7.根据权利要求6所述的润滑脂加工用杂质分离装置，其特征在于，所述分离釜的内腔主体为离心区间，所述离心区间的底部设置有排杂区间，所述排杂区间呈锥形空间设计并且排料辊件位于排杂区间中。

8.根据权利要求7所述的润滑脂加工用杂质分离装置，其特征在于，所述延伸辊与中位辊之间设置有阻挡盘，所述阻挡盘位于离心区间与排杂区间之间，并且阻挡盘与分离釜的内壁之间设置有下料间隙。

9.根据权利要求8所述的润滑脂加工用杂质分离装置，其特征在于，所述下料螺旋叶沿着延伸辊呈竖向螺旋排布，并且下料螺旋叶的螺旋间隔逐步增大。

10.根据权利要求1所述的润滑脂加工用杂质分离装置，其特征在于，所述设备机架的顶部设置有顶架，顶架上设置有支撑栏，支撑栏上设置有定位衔接套，所述中支管道与离心机辊之间通过定位衔接套呈固定安装，所述中支管道上设置有传动轮，顶架上外接有驱动电机，驱动电机的动力端安装有驱动轮，传动轮与驱动轮之间通过传动带相连接。

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