CN115873204A - 一种绒感发泡革用高耐磨聚氨酯树脂及其制备方法和应用 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种绒感发泡革用高耐磨聚氨酯树脂及其制备方法和应用，本发明在聚氨酯树脂合成过程中，软段采用不同类型的聚醚、聚碳酸亚丙酯、聚己内酯二醇及聚碳酸酯等几种多元醇混合物共聚，大大提高了该树脂发泡成革后的耐磨性及耐久性，满足所制备的绒感发泡革使用7～10年后性能基本不下降的要求；硬段使用两种或两种以上的小分子二元醇作为扩链剂共同参与扩链反应，目的是降低了树脂的结晶性，降低树脂的软化点，保证树脂在高温下容易发泡；并采用弱极性有机溶剂和强极性有机溶剂组成的混合溶剂体系，改善树脂的发泡性能。由该聚氨酯树脂制成的沙发家具革不仅耐久耐用性大大提高，而且也能提高其风格、品味和档次。
Description
技术领域
本发明涉及聚氨酯树脂领域，具体是一种绒感发泡革用高耐磨聚氨酯树脂及其制备方法和应用。
背景技术
由于真皮产品的自然资源十分有限，价格高，无法满足日益增长的市场需求。而聚氨酯合成革产品原料来源广泛，价格便宜，加工性能好，综合物性接近甚至超过天然皮革，完全可以满足人们的生活追求。聚氨酯树脂在合成革方面的应用主要体现在服装、箱包、鞋、沙发、家具、汽车等多个领域。目前在沙发革市场上，真皮沙发日渐紧缺，价格昂贵；而合成革沙发价格低廉、款式多样，触感方面也接近于真皮的效果，甚至某些方面性能超越了真皮。然而，普通合成革沙发使用寿命只有1～2年左右，目前市场上大部分沙发革用聚氨酯树脂，在高温、潮湿的环境下容易降解，性能下降，易发生龟裂、粉化，耐久性差，难以满足消费者的市场需求；此外，消费者对合成革的触感要求也在不断提高，具有绒感效果的合成革越来越受到消费者的青睐。
发明内容
本发明的目的是提供一种绒感发泡革用高耐磨聚氨酯树脂及其制备方法和应用，不仅解决现有的沙发家具革用聚氨酯树脂合成革存在的易降解、耐久性差及耐磨性差等问题，而且还提高了沙发家具革的风格、品味和档次。
本发明的目的是通过以下技术方案来实现的：
本发明的第一个目的是提供一种绒感发泡革用高耐磨聚氨酯树脂，其由以下组分按重量份组成：
所述多元醇混合物包括聚醚多元醇；所述多元醇混合物还包括聚碳酸亚丙酯二元醇、聚己内酯二醇、聚碳酸酯二醇中的至少一种；进一步的，所述多元醇混合物中聚醚多元醇的含量为530-730份；所述聚醚多元醇包括聚环氧丙烷醚二元醇、聚四氢呋喃醚二醇中的至少一种。与聚己二酸类的多元醇相比，本发明使用的上述多元醇原料具有较好的耐水解及耐久性，可以充分保证树脂发泡成革后的耐磨性及耐久性；同时发泡后具有触感轻柔细腻、绵柔丝滑的绒感。而普通聚己二酸类的多元醇合成的树脂，发泡成革后不仅耐磨性及耐久性不如本发明的效果，而且发泡后绒感效果也没有本发明的效果好。
所述多元醇混合物与小分子二元醇扩链剂的摩尔量比值为1：(0.8～1.1)，在该范围内的原料用量，可以保证所制备的聚氨酯树脂的100％模量在一定范围内，高于该范围聚氨酯树脂由于模量低，皮膜强度也就低，导致发泡成革后的耐磨性差，耐久性也下降；低于该范围聚氨酯树脂由于模量高，皮膜就偏硬，发泡成革后的触感粗糙、绒感效果也变差，也没有轻柔细腻、绵柔丝滑的效果。
所述多元醇混合物和小分子二元醇扩链剂总的摩尔量与二异氰酸酯的摩尔量比值为1：(0.95～1.1)；
所述溶剂用量为体系总重量的69％～71％。
作为优选的技术方案，所述聚环氧丙烷醚二元醇的数均分子量为2000±200g/mol；所述聚四氢呋喃醚二醇的数均分子量为1000±200g/mol；所述聚碳酸亚丙酯二元醇的数均分子量为2000±200g/mol，所述聚己内酯二醇的数均分子量为2000±200g/mol，所述聚碳酸酯二醇的数均分子量为2000±200g/mol。
作为优选的技术方案，所述二异氰酸酯为二苯基甲烷二异氰酸酯(MDI)。
作为优选的技术方案，所述小分子二元醇扩链剂的分子量为76～200g/mol；所述小分子二元醇扩链剂包括1，2-丙二醇、1，3-丙二醇、1，4-丁二醇、1，3-丁二醇、新戊二醇、1，6-己二醇中的至少两种；采用至少两种小分子二元醇作为扩链剂使用，可以降低聚氨酯树脂的的结晶性，保证树脂在高温下容易发泡。
作为优选的技术方案，所述强极性有机溶剂与弱极性有机溶剂的质量比为1:5～1：2。进一步优选的，强极性有机溶剂为DMF，弱极性有机溶剂为MEK。强极性有机溶剂对聚氨酯树脂的溶解性较好，但是强极性有机溶剂对发泡粉有破坏作用，导致发泡效果下降，而含有弱极性有机溶剂的聚氨酯树脂在添加发泡粉后在高温下能够充分发泡，避免强极性有机溶剂对发泡效果的破坏。
本发明的第二个目的是提供如第一个目的所述的绒感发泡革用高耐磨聚氨酯树脂的制备方法，包括以下步骤：
(1)、在反应釜中投入多元醇混合物、小分子二元醇扩链剂、占溶剂总量的40-50％的溶剂充分搅匀5～10分钟后，再加入占总量80-90％的二异氰酸酯，在催化剂存在的条件下进行反应，反应温度控制在70-80℃；
(2)、随后进行增粘扩链反应，逐步补加二异氰酸酯，随着体系粘度的不断增加，逐步加入剩余的占溶剂总量50-60％的溶剂，反应温度控制在70～80℃，最终产物固含量为30±1％，粘度控制在40～80Pa·S/25℃，得到目标产物。
本发明的第三个目的是提供一种绒感发泡革，所述绒感发泡革包括发泡粉、发泡助剂、色浆和如第一个目的所述的高耐磨聚氨酯树脂。
与现有技术相比，本发明有益效果体现在：
在聚氨酯树脂合成过程中，软段采用不同类型的聚醚、聚碳酸亚丙酯、聚己内酯二醇及聚碳酸酯等几种多元醇及其混合物共聚，大大提高了该树脂发泡成革后的耐磨性及耐久性，满足所制备的绒感发泡革使用7～10年后性能基本不下降的要求，而普通聚己二酸类的多元醇合成的树脂则满足不了这些要求；硬段扩链剂使用两种或两种以上的小分子二元醇共同参与扩链反应，目的是降低了树脂的结晶性，降低树脂的软化点(≤150℃)，保证树脂在高温下容易发泡；同时，本发明合成的聚氨酯树脂采用占比较少的强极性有机溶剂和弱极性有机溶剂组成的混合溶剂体系，对聚氨酯树脂具有合适的溶解力，其中含弱极性有机溶剂占比多，添加发泡粉后，避免溶剂体系对发泡粉的破坏，保证在成革加工过程中，高温下发泡粉能够高温发泡，形成泡孔。如果发泡粉被溶剂溶解分散，发泡时就无法形成泡孔结构。
本发明不仅解决了现有的沙发家具革用聚氨酯树脂合成革存在的易降解、耐久性差及耐磨性差等问题，而且还提高了现有沙发家具革的风格、品味和档次。
具体实施方式
下面结合实施例对本发明作更进一步的说明，以使本领域的技术人员可以更好地理解本发明并能予以实施，但所举实施例不作为对本发明的限定。
此外，以下实施例中的制备过程中如无特别说明的，均为本领域现有技术中的常规手段，因此，不再详细赘述。
实施方案1：
聚环氧丙烷醚二醇：数均分子量为2000±200g/mol；
聚四氢呋喃醚二醇：数均分子量为1000±200g/mol；
聚碳酸酯二醇：数均分子量为2000±200g/mol。
本发明一种绒感发泡革用高耐磨聚氨酯树脂的制备方法按以下步骤进行制备：
1、按上述原料配比在反应釜中投入聚环氧丙烷醚二醇、聚四氢呋喃醚二醇、聚碳酸酯二醇、小1，4-丁二醇、新戊二醇、占溶剂总量的50％的溶剂充分搅匀10分钟后，再加入占总量90％的MDI，在催化剂存在的条件下进行反应，反应温度控制在70-80℃；
2、随后进行增粘扩链反应，逐步补加MDI，随着体系粘度的不断增加，逐步加入剩余的占溶剂总量50％的溶剂，反应温度控制在70～80℃，最终树脂固含量：30±1％，粘度控制在40～80Pa·S/25℃；反应结束后冷却降温至60℃以下进行泻料、计量包装。
实施方案2：
聚碳酸亚丙酯二醇，数均分子量为2000±200g/mol；
聚四氢呋喃醚二醇，数均分子量为1000±200g/mol；
聚碳酸酯二醇，数均分子量为2000±200g/mol。
本发明一种绒感发泡革用高耐磨聚氨酯树脂的制备方法按以下步骤进行制备：
1、按上述原料配比在反应釜中投入聚碳酸亚丙酯二醇、聚四氢呋喃醚二醇、聚碳酸酯二醇、1，3-丙二醇、新戊二醇、占溶剂总量的50％的溶剂充分搅匀10分钟后，再加入占总量90％的MDI，在催化剂存在的条件下进行反应，反应温度控制在70-80℃；
2、随后进行增粘扩链反应，逐步补加MDI，随着体系粘度的不断增加，逐步加入剩余的占溶剂总量50％的溶剂，反应温度控制在70～80℃，最终树脂固含量：30±1％，粘度控制在40～80Pa·S/25℃，反应结束后冷却降温至60℃以下进行泻料、计量包装。
实施方案3：
聚碳酸亚丙酯二醇，数均分子量为2000±200g/mol；
聚四氢呋喃醚二醇：数均分子量为2000±200g/mol；
聚己内酯二醇：数均分子量为2000±200g/mol。
本发明一种绒感发泡革用高耐磨聚氨酯树脂的制备方法按以下步骤进行制备：
1、按上述原料配比在反应釜中投入聚碳酸亚丙酯二醇、聚四氢呋喃醚二醇、聚己内酯二醇、1，3-丙二醇、1，6-己二醇、占溶剂总量的50％的溶剂充分搅匀10分钟后，再加入占总量90％的二异氰酸酯MDI，在催化剂存在的条件下进行反应，反应温度控制在70-80℃；
2、随后进行增粘扩链反应，逐步补加MDI，随着体系粘度的不断增加，逐步加入剩余的占溶剂总量50％的溶剂，反应温度控制在70～80℃，最终树脂固含量：30±1％，粘度控制在40～80Pa·S/25℃，反应结束后冷却降温至60℃以下进行泻料、计量包装。
对比方案1
与实施方案1相比，对比方案1的区别在于：多元醇及其混合物与小分子二元醇扩链剂的摩尔量比小于1：(0.8～1.1)，其他工艺均与实施方案1相同。对比方案1中各原料用量关系如下：
聚环氧丙烷醚二醇：数均分子量为2000±200g/mol；
聚四氢呋喃醚二醇：数均分子量为1000±200g/mol；
聚碳酸酯二醇：数均分子量为2000±200g/mol。
一种对比实施树脂的制备方法按以下步骤进行制备：
1、按上述原料配比在反应釜中投入聚环氧丙烷醚二醇、聚四氢呋喃醚二醇、聚碳酸酯二醇、1，4-丁二醇、新戊二醇、占溶剂总量的50％的溶剂充分搅匀5～10分钟后，再加入占总量90％的MDI，在催化剂存在的条件下进行反应，反应温度控制在70-80℃；
2、随后进行增粘扩链反应，逐步补加MDI，随着体系粘度的不断增加，逐步加入剩余的占溶剂总量50％的溶剂，反应温度控制在70～80℃，最终树脂固含量：30±1％，粘度控制在40～80Pa·S/25℃，反应结束后冷却降温至60℃以下进行泻料、计量包装。
对比方案2
与实施方案1相比，对比方案2的区别在于：多元醇及其混合物与小分子二元醇扩链剂的摩尔量比大于1：(0.8～1.1)，其他工艺均与实施方案1相同。对比方案2中各原料用量关系如下：
聚环氧丙烷醚二醇：数均分子量为2000±200g/mol；
聚四氢呋喃醚二醇：数均分子量为1000±200g/mol；
聚碳酸酯二醇：数均分子量为2000±200g/mol。
一种对比实施树脂的制备方法按以下步骤进行制备：
1、按上述原料配比在反应釜中投入聚环氧丙烷醚二醇、聚四氢呋喃醚二醇、聚碳酸酯二醇、1，3-丙二醇、新戊二醇、占溶剂总量的50％的溶剂充分搅匀5～10分钟后，再加入占总量90％的二异氰酸酯MDI，在催化剂存在的条件下进行反应，反应温度控制在70-80℃；
2、随后进行增粘扩链反应，逐步补加MDI，随着体系粘度的不断增加，逐步加入剩余的占溶剂总量50％的溶剂，反应温度控制在70～80℃，最终树脂固含量：30±1％，粘度控制在40～80Pa·S/25℃。反应结束后冷却降温至60℃以下进行泻料、计量包装。
对比方案3
与实施方案1相比，对比方案3的区别在于：用聚己二酸类的多元醇替代实施方案1中的多元醇及其混合物，其他工艺均与实施方案1相同。对比方案3中各原料信息如下：
聚己二酸乙二醇酯二醇：数均分子量为2000±200g/mol；
聚己二酸一缩二乙二醇酯二醇：数均分子量为2000±200g/mol。
一种对比实施树脂的制备方法按以下步骤进行制备：
1、按上述原料配比在反应釜中投入聚己二酸乙二醇酯二醇、聚己二酸一缩二乙二醇酯二醇、1，4-丁二醇、新戊二醇、占溶剂总量的50％的溶剂充分搅匀5～10分钟后，再加入占总量90％的二异氰酸酯MDI，在催化剂存在的条件下进行反应，反应温度控制在70-80℃；
2、随后进行增粘扩链反应，逐步补加MDI，随着体系粘度的不断增加，逐步加入剩余的占溶剂总量50％的溶剂，反应温度控制在70～80℃，最终树脂固含量：30±1％，粘度控制在40～80Pa·S/25℃，反应结束后冷却降温至60℃以下进行泻料、计量包装。
验证效果：
为了验证上述各实施方案和对比方案制备的聚氨酯所制备的性能，将上述各实施方案和对比方案所制备的树脂，按照合成革行业所熟知的方法打样，分别以其为原料进行制备软体沙发家具发泡革进行性能检测。
准备材料：13丝涂刮棒，0.8mm厚度的沙发革坯革，离型纸等。
制革通用的方法：
将上述各种树脂分别按该配方进行配制，然后在沙发革坯革上用13丝涂刮棒涂刮一层浆料，将浆料在170℃烘箱中进行发泡，发泡时间为3min，验证其发泡性能；然后按干法工艺进行制成沙发革，验证其耐水解、耐磨性能。
(1)发泡性能
经上述试验检测，用上述实施方案1、2、3制备的树脂具有良好的发泡性能，且发泡均匀、绒感好；用上述对比方案1制备的树脂发泡成革后触感粗糙、绒感效果差，没有轻柔细腻、绵柔丝滑的效果；而普通沙发革用聚氨酯树脂发泡不均匀或不发泡。
(2)耐水解、耐磨性能指标
将用上述各实施方案和对比方案制备的树脂所制得的发泡沙发革在70℃*95％RH条件下，恒温恒湿7周(耐水解)后：①检测威士博耐磨3万次不破、常温曲挠2万次不开裂；②检测Taber耐磨：H-18*1KG*500转不破。说明其耐水解性能好，耐久性好，耐磨性能好。用上述对比方案2、3制备的树脂与普通沙发革用聚氨酯树脂所制备的沙发革在70℃*95％RH条件下，恒温恒湿7周(耐水解)后，革面都出现细小裂纹或不耐磨，一磨就破损的现象，耐水解及耐磨性能偏差。
综上所述，用上述实施方案1、2、3制备的树脂，检测其发泡性能远远好于普通沙发革用聚氨酯树脂的发泡性能。同时，将制得的发泡沙发革在70℃*95％RH条件下，恒温恒湿7周(耐水解)后检测耐磨性及耐久性，用上述实施方案1、2、3制备的树脂所制成的发泡沙发革耐磨性及恒温恒湿耐久性均明显好于普通沙发革用聚氨酯树脂制成的沙发革。
通过实验验证，采用本发明实施方案中的树脂制备的沙发革不仅能满足在高温、潮湿的环境下不易降解，使用7～10年后性能基本不下降，耐磨性能非常好；而且经过发泡后具有细腻、高贵的绒感效果，酷似真皮。
显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
Claims (9)
1.一种绒感发泡革用高耐磨聚氨酯树脂，其特征在于：由以下组分按重量份组成：
多元醇混合物 920-980份；
二异氰酸酯 360-390份；
小分子二元醇扩链剂 40-85份；
催化剂 0.1-0.3份
弱极性有机溶剂 2300-2550份；
强极性有机溶剂 700-900份；
所述多元醇混合物包括聚醚多元醇；所述多元醇混合物还包括聚碳酸亚丙酯二元醇、聚己内酯二醇、聚碳酸酯二醇中的至少一种；
所述多元醇混合物与小分子二元醇扩链剂的摩尔量比值为1：(0.8～1.1)；
所述多元醇混合物和小分子二元醇扩链剂总的摩尔量与二异氰酸酯的摩尔量比值为1：(0.95～1.1)；
所述溶剂用量为体系总重量的69％～71％。
2.根据权利要求1所述的绒感发泡革用高耐磨聚氨酯树脂，其特征在于：所述多元醇混合物中聚醚多元醇的含量为530-730份；所述聚醚多元醇包括聚环氧丙烷醚二元醇、聚四氢呋喃醚二醇中的至少一种。
3.根据权利要求2所述的绒感发泡革用高耐磨聚氨酯树脂，其特征在于：所述聚环氧丙烷醚二元醇的数均分子量为2000±200g/mol；所述聚四氢呋喃醚二醇的数均分子量为1000±200g/mol。
4.根据权利要求1所述的绒感发泡革用高耐磨聚氨酯树脂，其特征在于：所述聚碳酸亚丙酯二元醇的数均分子量为2000±200g/mol，所述聚己内酯二醇的数均分子量为2000±200g/mol，所述聚碳酸酯二醇的数均分子量为2000±200g/mol。
5.根据权利要求1所述的绒感发泡革用高耐磨聚氨酯树脂，其特征在于：所述二异氰酸酯为二苯基甲烷二异氰酸酯。
6.根据权利要求1所述的绒感发泡革用高耐磨聚氨酯树脂，其特征在于：所述小分子二元醇扩链剂的分子量为76～200g/mol；所述小分子二元醇扩链剂包括1，2-丙二醇、1，3-丙二醇、1，4-丁二醇、1，3-丁二醇、新戊二醇、1，6-己二醇中的至少两种。
7.根据权利要求1所述的绒感发泡革用高耐磨聚氨酯树脂，其特征在于：所述强极性有机溶剂与弱极性有机溶剂的质量比为1:5～1：2。
8.如权利要求1至7任一项所述的绒感发泡革用高耐磨聚氨酯树脂的制备方法，其特征在于：包括以下步骤：
(1)、在反应釜中投入多元醇混合物、小分子二元醇扩链剂、占溶剂总量的40-50％的溶剂充分搅匀5～10分钟后，再加入占总量80-90％的二异氰酸酯，在催化剂存在的条件下进行反应，反应温度控制在70-80℃；
(2)、随后进行增粘扩链反应，逐步补加二异氰酸酯，随着体系粘度的不断增加，逐步加入剩余的占溶剂总量50-60％的溶剂，反应温度控制在70～80℃，最终产物固含量为30±1％，粘度控制在40～80Pa·S/25℃，得到目标产物。
9.一种绒感发泡革，其特征在于：所述绒感发泡革包括发泡粉、发泡助剂、色浆和如权利要求1-7任一项所述的高耐磨聚氨酯树脂。
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