CN115506069A - 采用7d细旦纤维制造防绒面料的方法 - Google Patents

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Abstract

采用7D细旦纤维制造防绒面料的方法，锦纶面料的经纱为FDY7D/5F，纬纱为FDY7D/5F，防绒面料的经密为320T/inch，纬密为290T/inch，经密和纬密可根据实际生产的需要进行调整，经密和纬密之和大于600T，门幅大于1.2m，克重20g/㎡；通过退浆及不同配比的退浆液含量、染色、成膜定型及定型助剂、防绒压光等步骤进行处理，本发明的主要目的在于提供一种不对面料造成损害，并且使面料具备防绒和透气等特性的7D细旦纤维防绒面料的制造方法。

Description

采用7D细旦纤维制造防绒面料的方法
技术领域
本发明涉及羽绒服防绒面料加工方法技术领域。
背景技术
在羽绒服发展的历史中，羽绒服的防绒整理技术已经创新至第四代，现有的企业通过织物的高密织造及染整工艺、高温压光获得防钻绒面料，如此加工的面料不仅有良好的防钻绒性能，而且穿着舒适透气，同时避免了第三代防绒整理技术中所带来的涂层、贴膜带来的环境污染问题，因此第四代防绒整理技术如今广泛运用于各大休闲、时尚、运动、户外的羽绒服领域；
常规的20D/420T尼丝纺防绒面料克重约45克/平方米，而7D面料预计成品密度约660T，克重约20克/平方米，较20D/420T面料节约62.5％，重量也更轻，而纤维越细，手感越好；
但是也是由于7D的纤维较细，因此力学性能较差，即撕破强力差，因此在染整加工中增加了较大的难度，目前行业内主流的细旦尼尔无胆透气防绒面料主要还是停留在使用20D及以上的面料，而更为细的细旦7D防绒面料还没有相关企业涉及。
发明内容
本发明的主要目的在于解决现有技术存在的不足，提供一种防绒性能好且手感舒适的7D锦纶防绒面料加工方法。
本发明采用的技术方案如下：采用7D细旦纤维制造防绒面料的方法，所述防绒面料采用锦纶面料加工制成，所述锦纶面料的经纱为FDY7D/5F，纬纱为FDY7D/5F，锦纶面料的经密为320T/inch，纬密为290T/inch，经密和纬密可根据实际生产的需要进行调整，经密和纬密之和大于600T，门幅大于1.2m，克重20g/㎡；
退浆：采用退浆机对前述步骤制得的锦纶面料进行退浆处理，将退浆机的车速控制在25m/min，锦纶面料浸入并通过退浆机上用于存放退浆液的退浆槽；锦纶面料浸于退浆液内的时间大于3min；
染色：采用经轴染色机对退浆后的锦纶面料进行染色加工，接着将锦纶面料浸轧于处于室温的染液内，以1.5℃/min升温速率将染液温度从室温调整至100℃后并保温30min，再以2℃/min的降温速率调整至75℃时，然后将锦纶面料从染槽内取出进行水洗；
成膜定型：先将面料浸于定型助剂内，接着浸轧面料，将面料的轧余率保持在22％-25％，采用定型机加热定型加工，定型机设置加热温度为170℃，定型机对所述浸过定型助剂的面料烘焙时间保持在40s，超喂保持在正5％；
防绒压光：采用库斯特压光机加工，压光机压于面料的压力为350N，压光机对面料加热的温度问350N，压光机带动面料移动的车速为30m/min。
其中，退浆液包含：精炼剂：4-6g/L；去油剂：1-2g/L，分散剂：2-4g/L；液碱32％：10-15g/L。
其中，定型助剂包含：防水剂:50g/L、撕裂提升剂：10g/l、耐洗交联剂：5g/l、柔软剂:20g/l、渗透剂:1g/l、柠檬酸:0.5g/l。
与现有技术相比，本发明的有益效果在于：采用FDY 7D/5F的锦纶长丝制成面料，通过经轴染色的方式对面料进行染色，在不进行抽拉的情况下对面料进行染色，不会因为染色而导致面料破损，通过交联成膜这道步骤，本发明配比下的定型助剂与加热方式可以在面料的纤维表面形成一道膜，封堵住面料上各纤维之间的空隙，解决了染色后所带来的面料上纤维之间空隙大的问题，提升面料防水防绒的性能，再通过防绒压光步骤中的过热轧光的方法，通过本发明设置的压力和温度，对面料的纤维表面上所形成的膜进行热塑性加工，提升面料整体的密封性和抗撕裂性，通过上述的加工步骤，制造出的7D防绒面料，在解决了7D面料生产制造过程中容易撕裂、断裂问题的同时，还保持着7D防绒面料的防绒和透气性能，在7D面料后续的使用中，由于同等面积下7D面料较20D等常规面料的重量轻且用料少，并且提升了经济效益。
附图说明
图1是本发明透气防绒面料加工方法中染色处理的线性图；
具体实施方式
下面结合附图并通过实施例对本发明作进一步说明。
实施例一：
本实施例所述的采用7D细旦纤维制造防绒面料的方法，本发明所使用的防绒面料为锦纶面料，锦纶面料的经纱为FDY 7D/5F，纬纱为FDY 7D/5F，锦纶面料的经密为320T/inch，纬密为290T/inch，经密和纬密可根据实际生产的需要进行调整，经密和纬密之和大于600T，门幅大于1.2m，克重20g/㎡。
退浆：采用退浆机对前述锦纶面料进行退浆处理，将退浆机的车速控制在25m/min，锦纶面料通过并浸入退浆机上用于存放退浆液的退浆槽；锦纶面料浸于退浆液内的时间大于3min；所述退浆液包括精炼剂、去油剂、分散剂、碱含量32％的液碱，其中精炼剂含量为：4-6g/L，去油剂含量为：1-2g/L；分散剂含量为：2-4g/L；液碱含量为：10-15g/L；退浆液中各组份含量单位g/L，其中L为退浆液的总容积；
染色：采用经轴染色机对退浆后的锦纶面料进行染色加工，如图1所示，对锦纶面料染黑色处理的线性图：在染色机的染槽内加入染液，染液包括染料和染料助剂，接着将锦纶面料浸轧于处于室温的染液内保持10min，室温设置为25摄氏度，以1.5℃/min升温速率将染液温度从室温调整至100℃后并保温30min，再以2℃/min的降温速率调整至75℃时，然后将锦纶面料从染槽内取出进行水洗。
烘干、中检：对染色后的锦纶面料烘干；检查烘干后的锦纶面料退浆是否充分、染色是否均匀、是否有擦伤、是否存在纬斜，避免影响后续对锦纶面料的加工。
成膜定型：将烘干后的锦纶面料转于定型机内进行下热定型，先在定型机的料槽内加入定型助剂，接着传输锦纶面料通过料槽并浸上定型助剂，将面料浸于定型助剂后再用轧辊对面料进行挤轧，将轧辊对于面料挤轧的压力设置0.3MPa，使锦纶面料的轧余率保持在22％-25％之间，再将锦纶面料传输至定型机的烘箱进行烘焙定型，烘箱内的温度设置为170℃，使浸入定型助剂的面料保持手感柔软，将定型机的车速控制在40m/min，使锦纶面料的烘焙时间控制在40秒，超喂+5％，防止锦纶面料经向受到较大拉力，保证纺织品的尺寸稳定，有效门幅为150cm，通过此方法定型后的面料可以在面料的各纤维表面形成一道膜，提升了各纤维的抗撕裂能力的同时，即提升面料整体的抗撕裂性能，还封堵了面料上各纤维之间的空隙，使面料上各纤维之间相互贴合，提升了面料整体的密封性，即防绒性能，解决了染色后所带来的面料上纤维之间空隙大的问题，提升面料防水防绒的性能。成膜定型采用德国门富士828定型机。
其中，定型助剂包括广东德美精细化集团股份有限公司工所生产DS-3669型的防水剂、浙江传化集团有限公司所生产TF-469型的撕裂提升剂、浙江传化集团有限公司所生产TF-569C型的耐洗交联剂、南通川久纺织品有限公司所生产D72型的柔软剂、昆山洺家助剂有限公司所生产PT-70N的渗透剂、杭州金诚助剂有限公司所生产的B022柠檬酸；其中，防水剂为5g/L，撕裂提升剂为10g/L，耐洗交联剂为5g/L，柔软剂为20g/L，渗透剂为1g/L，柠檬酸为0.5g/L。定型助剂各组份含量单位中的“L”为整个定型助剂的总容积。
本实施例中，防水剂既是用于提升面料的防水性能，又是在面料的纤维表面形成一道膜，减少面料各纤维之间的间隙，防水剂与交联剂交联聚合反应，增强了防水剂与锦纶面料各纤维间的结合力，提高了锦纶面料的耐洗性，采用撕裂提升剂加强了锦纶面料的各纤维之间的交链反应，提高各纤维的抗撕裂强度。
防绒压光：采用压光机对成膜定型后的锦纶面料进行处理，压光机包括上下两根尼龙辊和置于两根尼龙辊之间的一根金属辊，金属辊为传热辊，面料依次绕于各个辊并从相邻两个辊之间穿过。防绒压光处理时压力设置为350N，即相邻两根辊之间对所穿过面料的压力为350N，中间的传热辊温度设置为160℃，带动锦纶面料移动的尼龙辊和金属辊的车速均为30m/min，由于锦纶面料的经纱线与纬纱线之间的交织点间有一定的空隙，另外经纱线与纬纱线交错穿插，使面料的表面形成有凹凸的交织点，因此在后整理工序中利用锦纶的热收缩性及热塑性，通过热轧加工，减小交织点间的空隙，达到理想的气密性和表面光洁程度，压光是保证最终成品面料防绒性能的关键工序。压光机采用库斯特压光机。
接布：将一卷锦纶面料的末端与另一卷锦纶面料的首端相接，实现锦纶面料的连续生产，由于7D面料强力差，容易滑移，采用满罗式缝纫机进行分压缝接合，缝纫机上的针距为0.02-0.2mm，连接完两卷面料后，对面料表面进行检验。
采用本发明制造的防绒面料参考我国羽绒服装面料检测标准GB/T14272-2021检测：
采用本发明制造的防绒面料的防绒性≤40根，达到优等品的标准；
撕裂强度参照标准GB/T3917.2标准测试，撕裂强力≥7N；
缝线滑移参照标准GB/T14272，缝线滑移≤0.4cm；
透气性能参照标准GB/T5453，在100Pa压力条件下，透气性≥2mm/s；
采用本发明制造的防绒面料手感柔软，手感等级6，表面平整。
根据退浆步骤中退浆液的各组分含量设置成三组退浆液，分别为：
1组：精炼剂含量为：4/L，去油剂含量为：1g/L；分散剂含量为：2g/L；液碱含量为：10g/L；
2组：精炼剂含量为：6g/L，去油剂含量为：2g/L，分散剂含量为：4g/L；液碱含量为：15g/L；
3组：精炼剂含量为：5g/L，去油剂含量为：1.5g/L，分散剂含量为：3g/L；液碱含量为：12.5g/L；
按不同退浆液组分含量加工后，浸入定型助剂后轧余率保持在22％情况下所制成的7D锦纶面料的性能表：
Figure BDA0003836324780000051
按不同退浆液组分含量加工后，浸入定型助剂后轧余率保持在25％情况下所制成的7D锦纶面料的性能表：
Figure BDA0003836324780000052
对比实施例一：
本对比实施例一使用15D锦纶面料采用前述实施例一中相同的加工步骤制造防绒面料，锦纶面料的经纱为FDY 15D/12F，纬纱为FDY 15D/12F，防绒面料的经密为256T/inch，纬密为235T/inch。
退浆：采用退浆机对前述步骤制得的锦纶面料进行退浆处理，将退浆机的车速控制在25m/min，锦纶面料浸入并通过退浆机上用于存放退浆液的退浆槽；锦纶面料浸于退浆液内的时间大于3min；所述退浆液包括精炼剂、去油剂、分散剂、碱含量32％的液碱，其中精炼剂含量为：5g/L，去油剂含量为：1.5g/L；分散剂含量为：3g/L；液碱含量为：12.5g/L；退浆液中各组份含量单位g/L，其中L为退浆液的总容积；
染色：采用经轴染色机对退浆后的锦纶面料进行染色加工，在染色机的染槽内加入染液，染液包括染料和染料助剂，接着将锦纶面料浸轧于处于室温的染液内保持10min，室温设置为25摄氏度，以1.5℃/min升温速率将染液温度从室温调整至100℃后并保温30min，再以2℃/min的降温速率调整至75℃时，然后将锦纶面料从染槽内取出进行水洗。染色后的锦纶面料上的纤维收缩，各纤维间的空隙较大，漏绒问题产生。
烘干、中检：对染色后的锦纶面料烘干；检查烘干后的锦纶面料退浆是否充分、染色是否均匀、是否有擦伤、是否存在纬斜，避免影响后续对锦纶面料的加工。
成膜定型：将烘干后的锦纶面料转于定型机内进行下热定型，先在定型机的料槽内加入定型助剂，接着传输锦纶面料通过料槽并浸上定型助剂，将面料浸于定型助剂后再用轧辊对面料进行挤轧，将轧辊对于面料挤轧的压力设置在0.3MPa，使锦纶面料的轧余率保持在22％，再将锦纶面料传输至定型机的烘箱进行烘焙定型，烘箱内的温度设置为170℃，使浸入定型助剂的面料保持手感柔软，将定型机的车速控制在40m/min，使锦纶面料的烘焙时间控制在40秒，超喂+5％，防止锦纶面料经向受到较大拉力，保证纺织品的尺寸稳定，有效门幅为150cm，通过此方法定型后的面料可以在面料的各纤维表面形成一道膜，提升了各纤维的抗撕裂能力的同时，即提升面料整体的抗撕裂性能，还封堵了面料上各纤维之间的空隙，使面料上各纤维之间相互贴合，提升了面料整体的密封性，即防绒性能，解决了染色后所带来的面料上纤维之间空隙大的问题，提升面料防水防绒的性能。成膜定型采用德国门富士828定型机。
其中，定型助剂包括广东德美精细化集团股份有限公司工所生产DS-3669型的防水剂、浙江传化集团有限公司所生产TF-469型的撕裂提升剂、浙江传化集团有限公司所生产TF-569C型的耐洗交联剂、南通川久纺织品有限公司所生产D72型的柔软剂、昆山洺家助剂有限公司所生产PT-70N的渗透剂、杭州金诚助剂有限公司所生产的B022柠檬酸；其中，防水剂为5g/L，撕裂提升剂为10g/L，耐洗交联剂为5g/L，柔软剂为20g/L，渗透剂为1g/L，柠檬酸为0.5g/L。定型助剂各组份含量单位中的“L”为整个定型助剂的总容积。
防绒压光：采用压光机对成膜定型后的锦纶面料进行处理，压光机包括上下两根尼龙辊和置于两根尼龙辊之间的一根金属辊，金属辊为传热辊，面料依次绕于各个辊并从相邻两个辊之间穿过。防绒压光处理时压力设置为350N，即相邻两根辊之间对所穿过面料的压力为350N，中间的传热辊温度设置为160℃，带动锦纶面料移动的尼龙辊和金属辊的车速均为30m/min，由于锦纶面料的经纱线与纬纱线之间的交织点间有一定的空隙，另外经纱线与纬纱线交错穿插，使面料的表面形成有凹凸的交织点，因此在后整理工序中利用锦纶的热收缩性及热塑性，通过热轧加工，减小交织点间的空隙，达到理想的气密性和表面光洁程度，压光是保证最终成品面料防绒性能的关键工序。压光机采用库斯特压光机。
根据对比实施例一中退浆步骤中退浆液的各组分含量：精炼剂含量为：5g/L，去油剂含量为：1.5g/L，分散剂含量为：3g/L；液碱含量为：12.5g/L；
按退浆液组分含量加工后，浸入定型助剂后轧余率保持在22％情况下所制成的15D锦纶面料的性能表：
Figure BDA0003836324780000071
对比实施例二：
本对比实施例一使用20D锦纶面料采用前述实施例一中相同的加工步骤制造防绒面料，锦纶面料的经纱为FDY20D/24F，纬纱为FDY20D/24F，防绒面料的经密为220T/inch，纬密为205T/inch。
退浆：采用退浆机对前述步骤制得的锦纶面料进行退浆处理，将退浆机的车速控制在25m/min，锦纶面料浸入并通过退浆机上用于存放退浆液的退浆槽；锦纶面料浸于退浆液内的时间大于3min；所述退浆液包括精炼剂、去油剂、分散剂、碱含量32％的液碱，其中精炼剂含量为：5g/L，去油剂含量为：1.5g/L；分散剂含量为：3g/L；液碱含量为：12.5g/L；退浆液中各组份含量单位g/L，其中L为退浆液的总容积；
染色：采用经轴染色机对退浆后的锦纶面料进行染色加工，在染色机的染槽内加入染液，染液包括染料和染料助剂，接着将锦纶面料浸轧于处于室温的染液内保持10min，室温设置为25摄氏度，以1.5℃/min升温速率将染液温度从室温调整至100℃后并保温30min，再以2℃/min的降温速率调整至75℃时，然后将锦纶面料从染槽内取出进行水洗。
烘干、中检：对染色后的锦纶面料烘干；检查烘干后的锦纶面料退浆是否充分、染色是否均匀、是否有擦伤、是否存在纬斜，避免影响后续对锦纶面料的加工。
成膜定型：将烘干后的锦纶面料转于定型机内进行下热定型，先在定型机的料槽内加入定型助剂，接着传输锦纶面料通过料槽并浸上定型助剂，将面料浸于定型助剂后再用轧辊对面料进行挤轧，将轧辊对于面料挤轧的压力设置在0.3MPa，使锦纶面料的轧余率保持在22％，再将锦纶面料传输至定型机的烘箱进行烘焙定型，烘箱内的温度设置为170℃，使浸入定型助剂的面料保持手感柔软，将定型机的车速控制在40m/min，使锦纶面料的烘焙时间控制在40秒，超喂+5％，防止锦纶面料经向受到较大拉力，保证纺织品的尺寸稳定，有效门幅为150cm，通过此方法定型后的面料可以在面料的各纤维表面形成一道膜，提升了各纤维的抗撕裂能力的同时，即提升面料整体的抗撕裂性能，还封堵了面料上各纤维之间的空隙，使面料上各纤维之间相互贴合，提升了面料整体的密封性，即防绒性能，解决了染色后所带来的面料上纤维之间空隙大的问题，提升面料防水防绒的性能。成膜定型采用德国门富士828定型机。
其中，定型助剂包括广东德美精细化集团股份有限公司工所生产DS-3669型的防水剂、浙江传化集团有限公司所生产TF-469型的撕裂提升剂、浙江传化集团有限公司所生产TF-569C型的耐洗交联剂、南通川久纺织品有限公司所生产D72型的柔软剂、昆山洺家助剂有限公司所生产PT-70N的渗透剂、杭州金诚助剂有限公司所生产的B022柠檬酸；其中，防水剂为5g/L，撕裂提升剂为10g/L，耐洗交联剂为5g/L，柔软剂为20g/L，渗透剂为1g/L，柠檬酸为0.5g/L。定型助剂各组份含量单位中的“L”为整个定型助剂的总容积。
防绒压光：采用压光机对成膜定型后的锦纶面料进行处理，压光机包括上下两根尼龙辊和置于两根尼龙辊之间的一根金属辊，金属辊为传热辊，面料依次绕于各个辊并从相邻两个辊之间穿过。防绒压光处理时压力设置为350N，即相邻两根辊之间对所穿过面料的压力为350N，中间的传热辊温度设置为160℃，带动锦纶面料移动的尼龙辊和金属辊的车速均为30m/min，由于锦纶面料的经纱线与纬纱线之间的交织点间有一定的空隙，另外经纱线与纬纱线交错穿插，使面料的表面形成有凹凸的交织点，因此在后整理工序中利用锦纶的热收缩性及热塑性，通过热轧加工，减小交织点间的空隙，达到理想的气密性和表面光洁程度，压光是保证最终成品面料防绒性能的关键工序。压光机采用库斯特压光机。
根据对比实施例二中退浆步骤中退浆液的各组分含量：精炼剂含量为：5g/L，去油剂含量为：1.5g/L，分散剂含量为：3g/L；液碱含量为：12.5g/L；
按退浆液组分含量加工后，浸入定型助剂后轧余率保持在22％情况下所制成的20D锦纶面料的性能表：
Figure BDA0003836324780000091
按以上工艺将7D、15D、20D纤维制成的锦纶面料等防绒物性进行对比，检测标准同实施例一，检测结果如下表：
Figure BDA0003836324780000092
上述数据为退浆液含量不同配比下所达到的面料性能的平均值。

Claims (3)

1.采用7D细旦纤维制造防绒面料的方法，其特征是，所述防绒面料采用锦纶面料加工制成，所述锦纶面料的经纱为FDY7D/5F，纬纱为FDY7D/5F，锦纶面料的经密为320T/inch，纬密为290T/inch，经密和纬密可根据实际生产的需要进行调整，经密和纬密之和大于600T，门幅大于1.2m，克重20g/㎡；
退浆：采用退浆机对前述步骤制得的锦纶面料进行退浆处理，将退浆机的车速控制在25m/min，锦纶面料浸入并通过退浆机上用于存放退浆液的退浆槽；锦纶面料浸于退浆液内的时间大于3min；
染色：采用经轴染色机对退浆后的锦纶面料进行染色加工，接着将锦纶面料浸轧于处于室温的染液内，以1.5℃/min升温速率将染液温度从室温调整至100℃后并保温30min，再以2℃/min的降温速率调整至75℃时，然后将锦纶面料从染槽内取出进行水洗；
成膜定型：先将面料浸于定型助剂内，接着浸轧面料，将面料的轧余率保持在22％-25％，采用定型机加热定型加工，定型机设置加热温度为170℃，定型机对所述浸过定型助剂的面料烘焙时间保持在40s，超喂保持在正5％；
防绒压光：采用库斯特压光机加工，压光机压于面料的压力为350N，压光机对面料加热的温度问350N，压光机带动面料移动的车速为30m/min。
2.根据权利要求1所述的制造防绒面料的方法，其特征是，所述退浆液包含：精炼剂：4-6g/L；去油剂：1-2g/L，分散剂：2-4g/L；液碱32％：10-15g/L。
3.根据权利要求1所述的制造防绒面料的方法，其特征是，所述定型助剂包含：防水剂:50g/L、撕裂提升剂：10g/l、耐洗交联剂：5g/l、柔软剂:20g/l、渗透剂:1g/l、柠檬酸:0.5g/l。
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