CN115255339A - 一种铸锭模具用脱模装置及其使用方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种铸锭模具用脱模装置及其使用方法，包括：底座和固定安装在所述底座上支撑板；以及设置在支撑板上的模具组件，两个所述安装盘之间设置有可转动的安装筒；以及设置在所述凹槽中部的若干隔板，用于形成容纳腔；还包括设置在安装槽内部的偏心滑块机构。本发明通过结构的巧妙设置，当偏心滑块机构工作时，一方面，成型产品所在安装槽内部的冷却液逐渐被挤出，实现循环回流，另一方面，进一步配合设置的多组推块组件，用于成型后的铸锭产品逐渐被迫顶出，直至成型后的铸锭产品位于安装筒的底部时，即可实现自动脱模过程，极大的提高了工作效率。

Description

一种铸锭模具用脱模装置及其使用方法

技术领域

本发明涉及铸锭模具技术领域，具体为一种铸锭模具用脱模装置及其使用方法。

背景技术

在金属铸锭制备的过程中，首先使用熔炼炉将金属熔成金属液，金属液通过铸锭机注入金属锭模腔内冷却成型，最后将成型后的金属锭从模具中取下。现有的铸锭模具，是将熔化的金属液倒入模具进行铸锭，以便运输和销售，而目前铸锭的过程中大部分采用人工将成型产品从模具中取出，此方法费时费力，且金属液倒入模具进行铸锭过程中，冷却效率不高，工作效率及其低下，因此，现提出一种铸锭模具用脱模装置及其使用方法。

发明内容

本发明的目的在于提供一种铸锭模具用脱模装置及其使用方法，通过结构的巧妙设置，当偏心滑块机构工作时，一方面，成型产品所在安装槽内部的冷却液逐渐被挤出，实现循环回流，另一方面，进一步配合设置的多组推块组件，用于成型后的铸锭产品逐渐被迫顶出，直至成型后的铸锭产品位于安装筒的底部时，即可实现自动脱模过程，极大的提高了工作效率。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种铸锭模具用脱模装置，包括：底座和固定安装在所述底座上支撑板；以及设置在支撑板上的模具组件；所述模具组件包括固定在支撑板上两个相对设置的安装盘，两个所述安装盘之间设置有可转动的安装筒，所述安装筒内部开设有安装槽，且安装筒的四周开设有环形阵列的凹槽，每个所述凹槽均与安装槽内部连通；以及设置在所述凹槽中部的若干隔板，用于形成容纳腔，可实现铸锭产品的快速成型；还包括设置在安装槽内部的偏心滑块机构，用于改变安装槽内空腔体积变化，可对冷却液进行循环抽吸；以及进一步设置在所述偏心滑块机构上的多组推块组件，用于成型后的铸锭产品的脱模。

优选的，所述偏心滑块机构包括安装在安装槽内部可垂直滑动的两个活动板，以及设置在两个所述活动板之间可水平滑动的活动块；还包括安装在其中一个安装盘侧壁上的电机，所述电机的输出轴固定连接有转动杆，所述转动杆远离电机的一端穿过安装盘的侧壁延伸至活动块开设的通孔内部并与其固定连接。

优选的，每组所述推块组件包括推杆以及端部固定安装的推板，还包括开设在隔板端面的适配槽，用于容纳推板，以及开设在适配槽中部的通槽，用于推杆的穿过；上下位置所在的推块组件分别与两个活动板的相对面固定连接，左右位置所在的推块组件分别与活动块的两侧壁限位滑动安装。

优选的，两个所述安装盘分别套设在安装筒的两端，且所述安装盘、隔板以及安装槽构成一个封闭的腔体；还包括设置在安装盘两侧的第一进水口与安装筒，分别用于冷却液的进入和排出。

优选的，所述底座的两侧设置有降温组件，用于冷却液的循环使用，所述降温组件包括固定在底座侧壁上的冷却箱，以及设置在冷却箱内部设置有环形管，所述环形管的两端分别连通有第一接管和第二接管，所述第一接管通过排水管与安装筒连通，所述第二接管通过进水管与第一进水口连通。

优选的，所述支撑板上固定安装有安装架，所述安装架的顶部设置有储液箱，所述储液箱的下方连通控制出液头，用于向隔板所在的容纳腔内部控制注射成型原料。

优选的，所述安装架内部安装有弧形分布的若干风管，每个所述风管上设置有用于喷气的喷头，以及设置在储液箱侧壁上的风机，用于和风管所在的主管道连通。

优选的，以及设置在其中一个所述安装盘上的震动敲击机构，用于使成型后的铸锭产品发生松动；所述震动敲击机构包括周向设置在所述安装盘上的若干敲击组件，每个所述敲击组件包括安装件和安装板，所述安装件和安装板分别固定在两个所述安装盘的相对面上；设置在安装板侧壁上可转动的转动块，以及设置在安装件上可上下滑动的活动柱，所述活动柱的顶部固定安装有倾斜设置的转动盘，所述转动盘的周向设置有若干拨块，所述拨块与转动块相适配，所述活动柱的上部安装有可转动的限位板，所述限位板与安装件之间的活动柱外壁套设有拉簧；还包括设置在活动柱底端的敲击块，用于对安装筒进行不断敲击。

优选的，所述转动块所在的杆部固定安装有齿轮，所述安装筒的外壁固定有齿环，且所述齿环与齿轮啮合传动。

一种铸锭模具用脱模的使用方法，应用如前述的脱模装置，所述使用方法包括：

S1:通过凹槽中部的若干隔板形成的容纳腔，便可用与盛放铸锭原料。

S2:当隔板形成的容纳腔位于控制出液头正下方的容纳腔，即可承接铸锭原料，且位于该容纳腔的安装槽内空腔体积最大，此时冷却液完全覆盖该腔体内部，用与使该容纳腔内的铸锭原料快速成型，当偏心滑块机构工作时，改变安装槽内空腔体积变化，可对冷却液进行循环抽吸，。

S3:当偏心滑块机构继续工作时，一方面，实现冷却液的循环回流，另一方面，用于成型后的铸锭产品逐渐被迫顶出，直至成型后的铸锭产品位于安装筒的底部时，即可实现自动脱模。

与现有技术相比，本发明的有益效果如下：

1、本发明通过结构的巧妙设置，当偏心滑块机构工作时，一方面，成型产品所在安装槽内部的冷却液逐渐被挤出，实现循环回流，另一方面，进一步配合设置的多组推块组件，用于成型后的铸锭产品逐渐被迫顶出，直至成型后的铸锭产品位于安装筒的底部时，即可实现自动脱模过程，极大的提高了工作效率。

2、本发明通过设置的降温组件，当排出后的进入冷却箱内部设置的环形管，由于冷却箱内部设置有水溶液，并配合环形管的结构设置，可增大冷却液的降温时间，便于冷却液下个工位的循环使用，进一步提高了成型效率。

3、作为本发明的另一种实施方式，通过设置的震动敲击机构，当转动块发生转动时，由于活动柱的顶部固定安装有倾斜设置的转动盘，且转动盘的周向设置有若干拨块，当转动块发生转动时，即可拨动拨块所在的转动盘上下不停的移动，使得拉簧间歇性的拉伸回弹，进而使得敲击块对安装筒周向进行不断敲击，实现成型后的铸锭产品发生松动，并配合推块组件的设置，使得成型后的铸锭产品逐渐被迫顶出，从而有效保证了脱模过程的高效进行。

4、本发明通过结构的进一步设置，实现了铸锭过程的注塑、冷却成型以及自动脱料，有效解决了现有技术中的不足。

附图说明

图1为本发明的第一视角立体结构示意图；

图2为本发明的第二视角立体结构示意图；

图3为本发明的第三视角立体结构示意图；

图4为本发明的正视结构示意图；

图5为本发明的侧视结构示意图；

图6为本发明的B-B剖面结构示意图；

图7为图6中偏心滑块机构局部剖面结构示意图；

图8为本发明的模具组件第一视角拆解结构示意图；

图9为图8的第二视角拆解结构示意图；

图10为本发明的A处放大结构示意图；

图11为本发明的环形管立体结构示意图。

图中：1、底座；2、冷却箱；3、进水管；4、支撑板；5、排水管；6、传送带；7、安装架；8、电机；9、风管；10、喷头；11、储液箱；12、控制出液头；13、安装盘；14、转动杆；16、隔板；18、风机；19、转动盘；20、拨块；21、活动柱；22、限位板；23、拉簧；24、安装件；25、敲击块；26、转动块；27、齿轮；28、齿环；29、安装板；30、环形管；31、第一接管；32、第二接管；33、第一进水口；34、安装筒；35、凹槽；36、活动块；37、活动板；38、安装槽；39、推杆；40、推板；41、通孔。

具体实施方式

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“长度”、“宽度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。下面结合附图详细介绍本发明各实施例。

实施例1：

请参阅图1至图11，本发明提供一种技术方案：一种铸锭模具用脱模装置，包括：底座1和固定安装在底座1上支撑板4；以及设置在支撑板4上的模具组件；模具组件包括固定在支撑板4上两个相对设置的安装盘13，两个安装盘13之间设置有可转动的安装筒34，安装筒34内部开设有安装槽38，且安装筒34的四周开设有环形阵列的凹槽35，每个凹槽35均与安装槽38内部连通；以及设置在凹槽35中部的若干隔板16，用于形成容纳腔，可实现铸锭产品的快速成型；还包括设置在安装槽38内部的偏心滑块机构，用于改变安装槽38内空腔体积变化，可对冷却液进行循环抽吸；以及进一步设置在偏心滑块机构上的多组推块组件，用于成型后的铸锭产品的脱模。

通过设置的6、7、8和9所示，由于安装盘13之间设置有可转动的安装筒34，配合安装筒34内部开设有安装槽38，且安装筒34的四周开设有环形阵列的凹槽35，通过凹槽35中部的若干隔板16形成的容纳腔，便可用与盛放铸锭原料，以及设置在安装槽38内部的偏心滑块机构，当偏心滑块机构工作时，用于改变安装槽38内空腔体积变化，可对冷却液进行循环抽吸，如图6和7所示的状态下，位于控制出液头12正下方的容纳腔，即可承接铸锭原料，且位于该容纳腔的安装槽38内空腔体积最大，此时冷却液完全覆盖该腔体内部，用与使该容纳腔内的铸锭原料快速成型，当偏心滑块机构继续工作时，一方面，成型产品所在安装槽38内部的冷却液逐渐被挤出，实现循环回流，另一方面，进一步配合设置的多组推块组件，用于成型后的铸锭产品逐渐被迫顶出，直至成型后的铸锭产品位于安装筒34的底部时，即可实现自动脱模过程。

进一步地，偏心滑块机构包括安装在安装槽38内部可垂直滑动的两个活动板37，以及设置在两个活动板37之间可水平滑动的活动块36；还包括安装在其中一个安装盘13侧壁上的电机8，电机8的输出轴固定连接有转动杆14，转动杆14远离电机8的一端穿过安装盘13的侧壁延伸至活动块36开设的通孔41内部并与其固定连接。

通过设置的偏心滑块机构，如图1、6、7、8和9所示，由于安装槽38内部安装可垂直滑动的两个活动板37，以及设置在两个活动板37之间可水平滑动的活动块36；配合通孔41的偏心设置，即当电机8带动转动杆14工作时，此时活动块36跟随转动杆14运动，由于两个活动板37的垂直滑动限位，以及活动块36相对于活动板37水平滑动，当转动杆14带动活动块36转动时，一方面，活动块36在活动板37之间水平滑动，同时使得两个活动板37在安装槽38内上下滑动，并进一步使得安装筒34发生转动，即如图6、7所示，当隔板16所在的每个容纳腔位于控制出液头12的正下方时，此位置对应的安装槽38空腔体积最大，用于开始铸锭过程，当隔板16所在的每个容纳腔位于安装筒34的底部时，此位置对应的安装槽38空腔体积最小。

进一步地，每组推块组件包括推杆39以及端部固定安装的推板40，还包括开设在隔板16端面的适配槽，用于容纳推板40，以及开设在适配槽中部的通槽，用于推杆39的穿过；上下位置所在的推块组件分别与两个活动板37的相对面固定连接，左右位置所在的推块组件分别与活动块36的两侧壁限位滑动安装。

通过设置的推块组件，如图6和7，当两个活动板37相对于安装槽38上下运动时，当隔板16所在的容纳腔位于控制出液头12的正下方时，此位置对应的安装槽38空腔体积最大，此时推板40处于最初状态，即推板40与适配槽卡合状态，且适配槽内部还设置有密封垫，此状态下，即可用与盛放铸锭原料，当偏心滑块机构继续工作时，可进一步带动推板40推动成型后的铸锭产品逐渐被迫顶出，当成型后的铸锭产品位于安装筒34的底部时，推板40伸长的距离最大，即可实现自动脱模过程。

进一步地，两个安装盘13分别套设在安装筒34的两端，且安装盘13、隔板16以及安装槽38构成一个封闭的腔体；还包括设置在安装盘13两侧的第一进水口33与安装筒34，分别用于冷却液的进入和排出。

通过安装盘13、隔板16以及安装槽38构成一个封闭的腔体，当偏心滑块机构工作时，用于改变安装槽38内空腔体积变化，可对冷却液进行循环抽吸，配合设置在安装盘13两侧的第一进水口33与安装筒34，便可实现冷却液的进入和排出，即在铸锭产品准备成型前，进入安装槽38内部，为铸锭产品成型提供冷却环境，当铸锭产品成型后，被挤压逐渐排出，实现循环流动。

进一步地，底座1的两侧设置有降温组件，用于冷却液的循环使用，降温组件包括固定在底座1侧壁上的冷却箱2，以及设置在冷却箱2内部设置有环形管30，环形管30的两端分别连通有第一接管31和第二接管32，第一接管31通过排水管5与安装筒34连通，第二接管32通过进水管3与第一进水口33连通。

通过设置的降温组件，即如图11所示，当排出后的进入冷却箱2内部设置的环形管30，由于冷却箱2内部设置有水溶液，并配合环形管30的结构设置，可增大冷却液的降温时间，便于冷却液下个工位的循环使用，进一步提高了成型效率。

进一步地，支撑板4上固定安装有安装架7，安装架7的顶部设置有储液箱11，储液箱11的下方连通控制出液头12，用于向隔板16所在的容纳腔内部控制注射成型原料。

如图6所示，通过设置的储液箱11，可用于存储铸锭产品的原料，当隔板16所在的容纳腔位于控制出液头12的正下方时，可控制开启控制出液头12，使得储液箱11内部的原料进入隔板16所在的容纳腔内，即完成注塑过程。

进一步地，安装架7内部安装有弧形分布的若干风管9，每个风管9上设置有用于喷气的喷头10，以及设置在储液箱11侧壁上的风机18，用于和风管9所在的主管道连通。

如图1和2所示，当风机18工作时，风管9上设置的喷头10喷出气流，可对成型后的产品进行风冷，从而进一步提高了其成型质量。

实施例二：

作为本发明的另一种实施方式，以及设置在其中一个安装盘13上的震动敲击机构，用于使成型后的铸锭产品发生松动；震动敲击机构包括周向设置在安装盘13上的若干敲击组件，每个敲击组件包括安装件24和安装板29，安装件24和安装板29分别固定在两个安装盘13的相对面上；设置在安装板29侧壁上可转动的转动块26，以及设置在安装件24上可上下滑动的活动柱21，活动柱21的顶部固定安装有倾斜设置的转动盘19，转动盘19的周向设置有若干拨块20，拨块20与转动块26相适配，活动柱21的上部安装有可转动的限位板22，限位板22与安装件24之间的活动柱21外壁套设有拉簧23；还包括设置在活动柱21底端的敲击块25，用于对安装筒34进行不断敲击。

通过设置的震动敲击机构，当转动块26发生转动时，由于活动柱21的顶部固定安装有倾斜设置的转动盘19，且转动盘19的周向设置有若干拨块20，当转动块26发生转动时，即可拨动拨块20所在的转动盘19上下不停的移动，使得拉簧23间歇性的拉伸回弹，进而使得敲击块25对安装筒34周向进行不断敲击，实现成型后的铸锭产品发生松动，并配合推块组件的设置，使得成型后的铸锭产品逐渐被迫顶出，从而有效保证了脱模过程的高效进行。

进一步地，转动块26所在的杆部固定安装有齿轮27，安装筒34的外壁固定有齿环28，且齿环28与齿轮27啮合传动。

如图3和10，当安装筒34转动时，即可使得对应的齿环28发生转动，由于齿环28与齿轮27啮合传动，可进一步带动齿轮27发生转动，从而使得对应位置的转动块26转动。

进一步地，底座1的内部设置有传送带6，用于成型后产品的输送。

实施例三：

一种铸锭模具用脱模的使用方法，应用如前述的脱模装置，使用方法包括：

S1:通过凹槽35中部的若干隔板16形成的容纳腔，便可用与盛放铸锭原料。

S2:当隔板16形成的容纳腔位于控制出液头12正下方的容纳腔，即可承接铸锭原料，且位于该容纳腔的安装槽38内空腔体积最大，此时冷却液完全覆盖该腔体内部，用与使该容纳腔内的铸锭原料快速成型，当偏心滑块机构工作时，改变安装槽38内空腔体积变化，可对冷却液进行循环抽吸，。

S3:当偏心滑块机构继续工作时，一方面，实现冷却液的循环回流，另一方面，用于成型后的铸锭产品逐渐被迫顶出，直至成型后的铸锭产品位于安装筒34的底部时，即可实现自动脱模。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。其中，可拆卸安装的方式有多种，例如，可以通过插接与卡扣相配合的方式，又例如，通过螺栓连接的方式等。

以上结合实施例和附图对本发明的构思、具体结构及产生的技术效果进行清楚、完整地描述，以充分地理解本发明的目的、特征和效果。显然，所描述的实施例只是本发明的一部分实施例，而不是全部实施例，基于本发明的实施例，本领域的技术人员在不付出创造性劳动的前提下所获得的其他实施例，均属于本发明保护的范围。另外，文中所提到的所有联接/连接关系，并非单指构件直接相接，而是指可根据具体实施情况，通过添加或减少联接辅件，来组成更优的联接结构。

上述实施例对本发明的具体描述，只用于对本发明进行进一步说明，不能理解为对本发明保护范围的限定，本领域的技术工程师根据上述发明的内容对本发明作出一些非本质的改进和调整均落入本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种铸锭模具用脱模装置，其特征在于：包括：

底座(1)和固定安装在所述底座(1)上支撑板(4)；

以及设置在支撑板(4)上的模具组件；

所述模具组件包括固定在支撑板(4)上两个相对设置的安装盘(13)，两个所述安装盘(13)之间设置有可转动的安装筒(34)，所述安装筒(34)内部开设有安装槽(38)，且安装筒(34)的四周开设有环形阵列的凹槽(35)，每个所述凹槽(35)均与安装槽(38)内部连通；

以及设置在所述凹槽(35)中部的若干隔板(16)，用于形成容纳腔，可实现铸锭产品的快速成型；

还包括设置在安装槽(38)内部的偏心滑块机构，用于改变安装槽(38)内空腔体积变化，可对冷却液进行循环抽吸；

以及进一步设置在所述偏心滑块机构上的多组推块组件，用于成型后的铸锭产品的脱模。

2.根据权利要求1所述的铸锭模具用脱模装置，其特征在于：所述偏心滑块机构包括安装在安装槽(38)内部可垂直滑动的两个活动板(37)，以及设置在两个所述活动板(37)之间可水平滑动的活动块(36)；

还包括安装在其中一个安装盘(13)侧壁上的电机(8)，所述电机(8)的输出轴固定连接有转动杆(14)，所述转动杆(14)远离电机(8)的一端穿过安装盘(13)的侧壁延伸至活动块(36)开设的通孔(41)内部并与其固定连接。

3.根据权利要求1所述的铸锭模具用脱模装置，其特征在于：每组所述推块组件包括推杆(39)以及端部固定安装的推板(40)，

还包括开设在隔板(16)端面的适配槽，用于容纳推板(40)，以及开设在适配槽中部的通槽，用于推杆(39)的穿过；

上下位置所在的推块组件分别与两个活动板(37)的相对面固定连接，左右位置所在的推块组件分别与活动块(36)的两侧壁限位滑动安装。

4.根据权利要求1所述的铸锭模具用脱模装置，其特征在于：两个所述安装盘(13)分别套设在安装筒(34)的两端，且所述安装盘(13)、隔板(16)以及安装槽(38)构成一个封闭的腔体；

还包括设置在安装盘(13)两侧的第一进水口(33)与安装筒(34)，分别用于冷却液的进入和排出。

5.根据权利要求1所述的铸锭模具用脱模装置，其特征在于：所述底座(1)的两侧设置有降温组件，用于冷却液的循环使用，所述降温组件包括固定在底座(1)侧壁上的冷却箱(2)，以及设置在冷却箱(2)内部设置有环形管(30)，所述环形管(30)的两端分别连通有第一接管(31)和第二接管(32)，所述第一接管(31)通过排水管(5)与安装筒(34)连通，所述第二接管(32)通过进水管(3)与第一进水口(33)连通。

6.根据权利要求1所述的铸锭模具用脱模装置，其特征在于：所述支撑板(4)上固定安装有安装架(7)，所述安装架(7)的顶部设置有储液箱(11)，所述储液箱(11)的下方连通控制出液头(12)，用于向隔板(16)所在的容纳腔内部控制注射成型原料。

7.根据权利要求1所述的铸锭模具用脱模装置，其特征在于：所述安装架(7)内部安装有弧形分布的若干风管(9)，每个所述风管(9)上设置有用于喷气的喷头(10)，以及设置在储液箱(11)侧壁上的风机(18)，用于和风管(9)所在的主管道连通。

8.根据权利要求1所述的铸锭模具用脱模装置，其特征在于：以及设置在其中一个所述安装盘(13)上的震动敲击机构，用于使成型后的铸锭产品发生松动；

所述震动敲击机构包括周向设置在所述安装盘(13)上的若干敲击组件，每个所述敲击组件包括安装件(24)和安装板(29)，所述安装件(24)和安装板(29)分别固定在两个所述安装盘(13)的相对面上；

设置在安装板(29)侧壁上可转动的转动块(26)，以及设置在安装件(24)上可上下滑动的活动柱(21)，所述活动柱(21)的顶部固定安装有倾斜设置的转动盘(19)，所述转动盘(19)的周向设置有若干拨块(20)，所述拨块(20)与转动块(26)相适配，所述活动柱(21)的上部安装有可转动的限位板(22)，所述限位板(22)与安装件(24)之间的活动柱(21)外壁套设有拉簧(23)；

还包括设置在活动柱(21)底端的敲击块(25)，用于对安装筒(34)进行不断敲击。

9.根据权利要求8所述的铸锭模具用脱模装置，其特征在于：所述转动块(26)所在的杆部固定安装有齿轮(27)，所述安装筒(34)的外壁固定有齿环(28)，且所述齿环(28)与齿轮(27)啮合传动。

10.一种铸锭模具用脱模的使用方法，其特征在于：应用如权利要求1所述的脱模装置，所述使用方法包括：

S1:通过凹槽(35)中部的若干隔板(16)形成的容纳腔，便可用与盛放铸锭原料。

S2:当隔板(16)形成的容纳腔位于控制出液头(12)正下方的容纳腔，即可承接铸锭原料，且位于该容纳腔的安装槽(38)内空腔体积最大，此时冷却液完全覆盖该腔体内部，用与使该容纳腔内的铸锭原料快速成型，当偏心滑块机构工作时，改变安装槽(38)内空腔体积变化，可对冷却液进行循环抽吸，。

S3:当偏心滑块机构继续工作时，一方面，实现冷却液的循环回流，另一方面，用于成型后的铸锭产品逐渐被迫顶出，直至成型后的铸锭产品位于安装筒(34)的底部时，即可实现自动脱模。

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