CN111872361A - 一种多工位钢锭脱模系统及方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种多工位钢锭脱模系统及方法，属于冶金铸模技术领域。针对现有钢锭脱模效率低且效果差的问题，本发明提供一种多工位钢锭脱模系统，它包括固定座，固定座的上方设置有工作平台，工作平台的上方设置有吊运装置，工作平台上设置有若干个脱模工位，若干个脱模工位分别放置有铸模，固定座的下方设置有用于完成铸模内钢锭与铸模内壁分离的顶升装置。本发明在一个工作平台上实现多个不同形状的铸模脱模，适应性强且提高工作效率；同时顶升装置配合吊运装置对铸模和钢锭进行分离和吊运，实现竖直夹紧脱模，钢锭脱模效果好，结构简单，安全性高且维护成本低。本发明所述的钢锭脱模方法操作简便，全程实现自动化操作，节省人力成本。

Description

一种多工位钢锭脱模系统及方法

技术领域

本发明属于冶金铸模技术领域，更具体地说，涉及一种多工位钢锭脱模系统及方法。

背景技术

在冶金行业，钢锭浇铸在铸模内，当钢锭冷却后，需要把钢锭脱模出来。现有的钢锭脱模方式有自重脱模和强制脱模两种，自重脱模经常出现钢锭和铸模粘结而不易脱模的现象，往往配合大锤敲击铸模，增加了人工成本，并且有安全隐患；强制脱模往往利用行车吊夹具，夹具夹住冒口，直接强制脱模，脱模后，造成大量铸模损坏，不能重复使用。

针对上述问题也进行了相应的改进，如中国专利申请号CN201610534706.5，公开日为2016年9月28日，该专利公开了一种钢锭液压脱模装置，其包括：卡具机构，其设置有用于卡持钢锭模上沿的卡具头；液压机构，设置于卡具机构的顶部；所述液压机构的动力输出端设置有大活塞，所述大活塞沿竖直方向伸出或收回，且所述大活塞伸出后与钢锭模内的钢锭相接触。该专利的不足之处在于：该装置虽然解决了自重脱模敲击的缺点，不会损坏铸模，但是该装置是直接在浇铸位进行脱模，浇铸位环境温度高达500℃，很容易造成液压缸密封及液压系统损坏，并且针对多边形及尺寸不一的铸模，大多数铸模底部没有凸台时，该特定的卡具头无法夹紧，该装置下方没有承载钢锭平台，脱模后直接掉落，存在安全隐患。

又如中国专利申请号CN201911118263.1，公开日为2020年2月28日，该专利公开了一种脱模机组及脱模方法，该脱模机组包括多自由度升降翻转装置、顶出装置和导向装置，多自由度升降翻转装置包括移动平台、翻转平台和升降机构，升降机构的顶部与翻转平台的底部枢接，翻转平台的底部设置有推动翻转平台翻转的第一驱动装置，移动平台能移动地设置在翻转平台的顶部，移动平台的顶部固定钢锭模，以使移动平台的移动方向与感应棒的轴向相垂直；顶出装置和导向装置分别设置于多自由度升降翻转装置的两侧，顶出装置与感应棒的端部相抵，并自钢锭模的推力施加端向感应棒施加推力，导向装置连接在钢锭模与接收缓冲区之间。该专利的不足之处在于：该装置虽然解决了由于重力强制脱模带来的损坏，减少了安全隐患，但是水平顶出装置需要将钢锭至少顶出一般长度，才可滑落，对于长度较长钢锭，顶出装置的油缸和顶杆需要设计很长，在顶出过程中，较长的顶杆受压力变形，导致顶出力不在中心线上，并且铸模内一般都为上大下小的锥形，在顶出过程中，锥形钢锭容易偏心，造成脱模卡顿；平台上的限位通槽只能适用于圆形铸模，针对方形、六边形、梅花形铸模无法适用。

发明内容

1、要解决的问题

针对现有技术中钢锭脱模效率低且效果差的问题，本发明提供一种多工位钢锭脱模系统及方法。本发明在一个工作平台上实现多个铸模脱模，适应性强且提高工作效率；同时顶升装置配合吊运装置对铸模和钢锭进行分离和吊运，实现竖直夹紧脱模，钢锭脱模效果好，结构简单，安全性高且维护成本低。所述的钢锭脱模方法操作简便，全程实现自动化操作，节省人力成本。

2、技术方案

为解决上述问题，本发明采用如下的技术方案。

一种多工位钢锭脱模系统，包括固定座，固定座的上方设置有工作平台，工作平台的上方设置有吊运装置，工作平台上设置有若干个脱模工位，若干个脱模工位分别放置有铸模，铸模呈竖直放置在脱模工位内，固定座的下方设置有用于完成铸模内钢锭与铸模内壁分离的顶升装置。对铸模进行竖直夹紧脱模，脱模效果好且脱模效率高。

更进一步的，所述工作平台包括设置在固定座上的轨道，设置在轨道上的电动平车，电动平车上设置有若干个脱模工位。实现脱模工位的可移动操作，加大自动化程度，工作效率高。

更进一步的，每个铸模底部均设置有便于顶升装置穿过的固定孔，所述顶升装置设置在固定座中心的正下方，铸模通过电动平车与顶升装置接触，电动平车在轨道上行驶实现铸模移动。合理设置顶升装置的数量，避免不必要的浪费，节省成本。

更进一步的，所述顶升装置包括安装座，安装座上设置有油缸，油缸与倒V形摇杆的一端连接，倒V形摇杆的另一端内设置有滑块，滑块与顶杆连接，倒V形摇杆上设置有旋转轴。动作简单，避免油缸直接与铸模接触，减小油缸的损坏。

更进一步的，所述顶杆的外侧设置有导向座，导向座与设置在安装座上的安装板连接。提高顶杆的使用寿命，同时对顶杆的运动起到导向作用。

更进一步的，所述安装板上设置有若干个凹槽，导向座固定在凹槽内。避免导向座向下移动，提高导向座的稳固性。

更进一步的，所述轨道的两端设置有限位装置。保证电动平车不会滑至轨道外，提高操作安全性。

更进一步的，脱模工位上设置有定位装置，所述定位装置由若干个定位板围成一个腔体，腔体内部放置铸模，所述腔体为上大下小的锥形。使得铸模能够准确无误的进入到脱模工位中，同时对铸模在脱模工位内起到固定作用。

更进一步的，所述脱模工位上还设置有对铸模进行锁紧的锁紧装置，所述锁紧装置包括两个固定支架，两个固定支架之间设置有弧板。进一步提高铸模在脱模工位内的稳固性，保证在进行脱模工作时铸模不会发生晃动。

一种如上述任一项所述的一种多工位钢锭脱模系统的脱模方法，包括以下步骤：

S1：吊运装置分别吊运不同形状的铸模至相应的脱模工位；

S2：顶升装置动作，进入到铸模内完成钢锭和铸模内壁分离；

S3：待钢锭中的冒口顶出铸模时，顶升装置动作停止；

S4：吊运装置工作，将钢锭进行吊运，完成钢锭脱模。

3、有益效果

相比于现有技术，本发明的有益效果为：

(1)本发明在一个工作平台上设置多个脱模工位实现不同形状的铸模脱模，适应性强且提高工作效率；由顶升装置对铸模和钢锭进行一个分离作用，配合吊运装置对钢锭和铸模进行运输，实现竖直夹紧脱模，避免强制脱模的弊端，整个系统结构简单，安全性高且维护成本低；

(2)本发明通过电动平车在轨道上进行移动实现不同脱模工位与顶升装置接触，避免每个脱模工位配备一个顶升装置对铸模进行脱模工作，有效节约成本并且实现部件的合理化应用；同时将顶升装置设置在固定座中心的正下方，保证顶升装置与固定座之间的稳定连接，避免固定座受力不均发生倾斜或倒塌；

(3)本发明所述的顶升装置通过油缸驱动倒V形摇杆绕着旋转轴旋转，倒V形摇杆带动顶杆进行上下运动实现钢锭与铸模内壁分离，方便快捷，使得油缸不直接作用在高温的铸模上，避免油缸发生损坏，同时采用竖直顶升的方式避免了水平脱模带来的偏心影响，保证脱模效果较好；

(4)本发明在顶杆的外侧设置有导向座，顶杆可在导向座内进行伸缩，导向座的设置一来对顶杆起到一个保护作用，避免顶杆受到外界环境影响发生磨损，提高顶杆的使用寿命；二来对顶杆的上下移动起到一个导向作用，避免顶杆进行上下运动时发生倾斜；

(5)本发明将导向座与安装板进行连接，同时在安装板上设置有若干个凹槽，导向座固定在凹槽内，凹槽对导向座起到一个限位和固定作用，避免导向座发生移动，保证顶升装置的稳定工作；同时在导向座的两端设置有铜套，保证顶杆顺利导向，且在铜套上设置有盖板，对铜套起到一个保护作用，避免铜套被污染或损坏；

(6)本发明在轨道的两端均设置有限位装置，所述限位装置即为钢板，与轨道呈竖直设置，保证电动平车不会移动至轨道之外发生下落，提高整个过程的安全性能；同时在电动平车上设置有电动夹轨器，电动夹轨器将电动平车固定，保证电动平车在进行脱模工作时不会在轨道上发生移动和倾翻，增加整个过程的安全性能；

(7)本发明在脱模工位上设置有定位装置，定位装置对吊运的铸模进行一个定位作用，使得铸模能够顺利进入到铸模工位中去，实现铸模的精准放置；同时在脱模工位上设置锁紧装置，锁紧装置放入好的铸模进行锁紧，进一步加固铸模在脱模工位上的稳定作用，保证后续脱模工作顺利安全的进行；

(8)本发明采用的钢锭脱模方法操作简便，全程可实现自动化脱模操作，极大提高了钢锭脱模的效率，同时节省了人力资源成本的投入，保证脱模过程的安全性，具有较高的经济使用价值和应用前景。

附图说明

图1为本发明的结构立体图；

图2为本发明的结构主视图；

图3为本发明的顶升装置结构示意图；

图4为本发明的顶升装置立体图；

图5为本发明的电动平车俯视图；

图6为本发明的锁紧装置的一种结构示意图；

图7为本发明的锁紧装置的另一种结构示意图；

图8为图7中锁紧座的立体图。

图中：1、顶升装置；101、安装座；102、油缸；103、倒V形摇杆；104、旋转轴；105、顶杆；106、滑块；107、挡板；108、安装板；109、导向座；110、铜套；111、顶头；

2、固定座；3、限位装置；4、轨道；5、电动夹轨器；

6、电动平车；61、定位装置；62、电机；

7、锁紧装置；71、固定销；72、固定支架；73、弧板；74、定位销；

701、支座；702、驱动机构；703、连接销；704、自动弧板；705、销轴；706、锁紧座；707、锁紧板；

8、圆形铸模；9、方形铸模；10、钢锭；11、脱模吊具；12、六边形铸模；13、行车。

具体实施方式

下面结合具体实施例和附图对本发明进一步进行描述。

实施例1

如图1和图2所示，一种多工位钢锭脱模系统，包括固定座2，固定座2固定在地面上，对整个系统起到一个支撑作用。固定座2的上方设置有工作平台，工作平台的上方设置有吊运装置，在本实施中，所述吊运装置为行车13，行车13上设置有主勾和副勾，主勾用于吊运铸模，因每个铸模上下部分均设置有吊耳，主勾通过锁链勾住铸模上部分的吊耳进行竖直吊运铸模；副勾用于吊运钢锭10，副勾上悬挂脱模吊具11，脱模吊具11为重力式吊具，在重力作用下实现对钢锭10的夹紧和吊运，不同的勾实现对不同物件的起吊，分工明确且互不影响；同时行车13可以为人工操作也可以为自动化操作即无人行车，实现铸模从浇铸位到脱模工位的精确定位，提高智能化运输的高效性和安全性。工作平台上设置有若干个脱模工位，若干个脱模工位分别放置有铸模，铸模呈竖直放置在脱模工位内，具体的在本实施中，所述脱模工位为三个，三个脱模工位上分别放置有圆形铸模8、方形铸模9和六边形铸模12，此三种铸模形状应用最为广泛。固定座2的下方设置有用于完成铸模内钢锭10与铸模内壁分离的顶升装置1，在本实施中，所述顶升装置1的数量与脱模工位的数量相同，且每个顶升装置1的正上方便对应脱模工位，实现一个脱模工位对应一个顶升装置1，可同时进行多个钢锭脱模操作，极大增加了脱模工作效率。本发明所述的一种多工位钢锭脱模系统通过在一个工作平台上设置多个脱模工位实现不同形状的铸模脱模操作，适应性强且提高工作效率；由顶升装置1对铸模和钢锭10进行一个分离作用，配合吊运装置对钢锭10和铸模进行运输，实现竖直夹紧脱模，避免强制脱模的弊端，整个系统结构简单，安全性高且维护成本低。

接下来对顶升装置1的结构进行具体描述，如图3和图4所示，所述顶升装置1包括安装座101，安装座101上设置有油缸安装座，油缸安装座上设置有油缸102，所述油缸102呈水平设置，油缸102与倒V形摇杆103的一端连接，倒V形摇杆103的另一端内设置有滑块106，滑块106与顶杆105连接，倒V形摇杆103上设置有旋转轴104；具体的，所述倒V形摇杆103包括两个摇杆本体，两个摇杆本体通过旋转轴104连接成倒V形，两个摇杆本体可绕着旋转轴104进行旋转，油缸102的头部通过销轴与一个摇杆本体的一端连接，旋转轴104通过键与两个摇杆本体固定，另一个摇杆本体的一端设置有滑槽，滑槽内设置有滑块106，滑块106与顶杆105通过销轴连接，滑块106随着摇杆本体旋转可在滑槽内进行滑动带动顶杆105向上或向下移动。更进一步的，在滑槽远离旋转轴104的一端设置有挡板107，挡板107对滑块106起到保护限位作用，避免滑块106滑至滑槽外。该顶升装置1通过驱动油缸102带动倒V形摇杆103绕着旋转轴104旋转，从而使得滑块106在滑槽内滑动带动顶杆105向上或向下运动，实现铸模内钢锭10与铸模内壁分离，方便快捷，使得油缸102不直接作用在高温的铸模上，避免油缸102发生损坏，提高油缸102的使用寿命，同时采用竖直顶升的方式避免了水平脱模带来的偏心影响，保证脱模效果较好。顶杆105的行程最大设置可根据将钢锭10冒口从铸模内脱模出来的距离进行设定。当然，其它能够实现铸模内钢锭10与铸模内壁分离的顶升装置1均可使用在本发明中。

本发明所述一种多工位钢锭脱模系统的脱模方法，包括以下步骤：

S1：行车13通过主勾吊运不同形状的铸模，并且将铸模竖直放置在对应的脱模工位上；

S2：顶升装置1动作，顶杆105在油缸102的作用下进入到铸模内完成钢锭10和铸模内壁分离；

S3：待钢锭10中的冒口顶出铸模时，油缸102动作停止，顶杆105恢复原位；

S4：行车13中副勾的脱模吊具11对钢锭10上的冒口进行夹紧，将钢锭10进行竖直向上的吊运，完成钢锭脱模。

本发明采用的钢锭脱模方法操作简便，全程可实现自动化脱模操作，极大提高了钢锭10脱模的效率，同时节省了人力资源成本的投入，保证脱模过程的安全性，具有较高的经济使用价值和应用前景。

实施例2

基本同实施例1，在本实施中，所述顶杆105的外侧设置有导向座109，即顶杆105在导向座109内进行伸缩，导向座109的设置一方面对顶杆105起到一个保护作用，避免顶杆105受到外界环境影响发生磨损，提高顶杆105的使用寿命；另一方面对顶杆105的上下运动起到一个导向作用，避免顶杆105进行上下运动时发生倾斜。导向座109与设置在安装座101上的安装板108连接，具体的，所述安装座101呈水平设置，安装板108设置在安装座101的一端且呈垂直安装座101设置，安装板108上设置有若干个呈平行设置的延伸板，延伸板与安装座101平行，延伸板上设有凹槽，导向座109设置在凹槽内且导向座109与延伸板通过紧固螺栓连接，凹槽既方便导向座109与延伸板之间的连接，对连接起到一个导向和定位的作用，同时凹槽又对导向座109起到固定和限位的作用，避免导向座109向下发生移动，提高整体的稳固性能。

同时，为了保证导向座109具有更好的导向作用，在导向座109的两端均设设置有铜套110，保证顶杆105的顺利工作；同时在铜套110上设置有含有密封圈的盖板，盖板和密封圈对铜套110起到保护作用，保证盖板的密封性能良好，避免铜套110发生污染或损坏。同时，在顶杆105远离倒V形摇杆103的一端设置有顶头111，顶头111通过螺纹安装在顶杆105一端，顶头111伸入至铸模内部进行脱模工作，保证脱模效果较好。

实施例3

基本同实施例2，与实施例2所不同的是，本实施例中的工作平台为可移动的。如图5所示，所述工作平台包括设置在固定座2上的轨道4，设置在轨道4上的电动平车6，电动平车6上设置有若干个脱模工位，电动平车6与电机62连接，电动平车6可在轨道4上进行来回移动。并且为了防止电动平车6划出轨道4外造成跌落易发生安全事故，本实施例在所述轨道4的两端设置有限位装置3，限位装置3即为钢板，钢板竖直设置在轨道4的两端，对电动平车6起到限位作用，保证电动平车6移动的安全性能。每个铸模底部均设置有便于顶升装置1穿过的固定孔，所述顶升装置1设置在固定座2中心的正下方，不同形状的铸模通过电动平车6在轨道4行驶与顶升装置1接触，操作简便，易于控制。

在本实施例中，所述顶升装置1的个数为一个，将顶升装置1设置在固定座2中心的正下方，保证顶升装置1与固定座2之间的稳定连接，避免固定座2因受力不均发生倾斜或倒塌。本实施例中的顶升装置1结构与实施例2中的结构相同，因此不再详细赘述。具体的，在固定座2的中心设置有供顶杆105穿过的孔，可按照具体进行脱模的铸模形状进行对脱模工位的移动，不同铸模的脱模工位根据电动平车6在轨道4上移动实现需进行脱模的脱模工位与顶升装置1接触，完成脱模操作。这样的设置避免每个脱模工位配备一个顶升装置1对铸模进行脱模工作，有效节约成本并且实现部件的合理化应用。

为了更好的保证需进行脱模操作的铸模与顶升装置1精确对准，在本实施中还增加自动控制系统，自动控制系统与电动平车6上的电机62电连接，自动控制系统包括显示屏和控制器，显示屏上设置有三个工位按钮，分别为圆形工位按钮、方形工位按钮和六边形工位按钮，三个按钮均分别通过控制器与电机62电连接，驱动电机62正反转实现电动平车6向左或向右移动，同时在电动平车6的三个脱模工位的底部分别设置有电气限位开关，若干个电气限位开关通过控制器与对应的按钮电连接，在顶升装置1对应的正上方即在固定座2上设置有与电气限位开关配合的接受挡块，通过脱模工位底部的电气限位开关与接受挡块相互配合实现顶升装置1与需进行脱模的铸模精确对准，保证顶升装置1中的顶杆105能够准确进入到铸模内，自动化的操作效率高且准确。当需要对哪个工位上的铸模进行脱模操作时，对应在显示屏上按下该铸模对应的按钮，按钮驱动电机62动作带动电动平车6的移动，同时与该按钮电连接的电气限位开关进行识别，其它的电气限位开关失效，待到电气限位开关与接受挡块接触后，电机62停止动作，整个电动平车6固定在固定座2上。更进一步的，电动平车6,在与轨道4对应的地方设置有电动夹轨器5，电动夹轨器5对轨道4进行夹紧，保证电动平车6与轨道4之间的稳定性，防止电动平车6发生倾翻，进一步增加了整个过程的安全性能。

实施例4

基本同实施例3，在本实施中为了保证铸模能够顺利且准确进入到脱模工位内，在脱模工位上设置有定位装置61，所述定位装置61由若干个定位板围成一个腔体，腔体内部放置铸模，所述腔体为上大下小的锥形，铸模顺着锥形腔体向下缓慢放置，直至铸模底部接触到电动平车6完成铸模固定，实现铸模的竖直对准。定位装置61的设置保证了铸模能够准确进入到对应的脱模工位内，同时对脱模工位内的铸模起到固定作用，避免进行脱模操作时铸模易发生晃动。采用若干个定位板围成一个上大下小的锥形腔体，结构简单，能够有效对铸模起到固定和限位的作用，避免铸模发生晃动，同时易于维修并且节省成本。因铸模具有较高的温度，因此在电动平车6上铺设耐火材料，避免高温的铸模损坏电动平车6。

当铸模进行脱模操作时，由于顶升装置1伸入至铸模内，铸模易发生晃动造成脱模效果差，因此本实施中在脱模工位上设有锁紧装置7。如图6所示，所述脱模工位上还设置有对铸模进行锁紧的锁紧装置7，所述锁紧装置7包括两个固定支架72，两个固定支架72之间设置有弧板73。在本实施例中，所述锁紧装置7为人工操作的，弧板73的一端通过固定销71连接在一个固定支架72上，弧板73可绕着固定销71旋转，另一端自由延伸，弧板73初始状态为竖直状态，因铸模上下部分均设置有吊耳，所以当铸模放入至脱模工位后，人工将弧板73由竖直状态顺时针旋转到压紧状态即弧板73呈水平状态，再将弧板73的另一端通过定位销74与另一个固定支架72连接，弧板73刚好对铸模下部分的吊耳进行压紧，进一步保证铸模的稳定性，保证在进行脱模工作时铸模不会发生晃动，提高脱模的安全性。并且由于脱模工位上设置有定位板，所以锁紧装置7中的两个固定支架72可设置在定位板上，节省整个装置占地空间，合理运用空间。一个铸模下部分有两个吊耳，两个吊耳呈相对设置，因此一个铸模设置有两个锁紧装置7。

本发明所述一种多工位钢锭脱模系统的脱模方法以圆形铸模8为例，包括以下步骤：

S1：行车13通过主勾吊运圆形铸模8，通过定位装置61将圆形铸模8准确无误放置在脱模工位内，同时锁紧装置7对圆形铸模8进行锁紧，保证圆形铸模8的稳定性；再通过操作圆形工位按钮，电动平车6驱动电机62工作使得圆形铸模8对应的脱模工位进行移动，该脱模工位底部的电气限位开关进行识别工作，电气限位开关与接受挡块接触时电动平车6停止动作，完成圆形铸模8与顶升装置1的精确对准；

S2：顶升装置1中的油缸102动作，带动V形摇杆103旋转驱动顶杆105上升运动至圆形铸模8内部；

S3：顶杆105将圆形铸模8中钢锭10与铸模内壁分离，直至钢锭10中的冒口顶出圆形铸模8时，油缸102停止动作，顶杆105下降至初始位置；

S4：行车13中的副勾悬挂的脱模吊具11下降，在脱模吊具11夹紧作用下，夹紧钢锭10的冒口，进行竖直向上的脱模，直至钢锭10完全脱离圆形铸模8，行车13将钢锭10运输至下一工序上；然后对圆形铸模8上的锁紧装置7进行解锁操作，行车13中的主勾将圆形铸模8竖直吊走，完成脱模操作。

该脱模方法提高了自动化程度，减少人力成本的投入，使得整个脱模过程准确度较高，脱模效果较好，脱模效率较快。

实施例5

基本同实施例4，锁紧装置7采用人工操作过于繁琐，且加大工人的劳动强度，铸模温度较高，人工操作易发生危险，因此在本实施中将锁紧装置7进行进一步的优化，将锁紧装置7设置为一个自动化操作的装置，具体结构如下：如图7和图8所示，该锁紧装置7包括支座701，设置在支座701上的驱动机构702，本实施例中的驱动机构702采用油缸驱动，结构简单，动作平稳，油缸尾部安装在支座701上，油缸头尾通过销轴705连接自动弧板704的一端，自动弧板704的另一端自由延伸，该锁紧装置7还包括两个锁紧座706，每个锁紧座706由两块相对的锁紧板707组成，两个锁紧板707之间通过连接销703进行连接，其中一个锁紧座706上的连接销703与自动弧板704连接油缸的一端铰接，使得自动弧板704的该端可绕着该连接销703旋转，自动弧板704的另一端设置有凹槽，该凹槽刚好方便卡合在另一个锁紧座706的连接销703上，该凹槽的设计以能实现卡合在连接销703上又不会掉落为准。该自动弧板704初始状态为竖直状态，当需进行锁紧操作时，油缸动作，带动自动弧板704旋转至凹槽端刚好卡合在锁紧座706的连接销703上时即自动弧板704呈水平状态时油缸停止工作实现对铸模的锁紧，整个过程操作简便，自动化的操作锁紧效率高，安全性高。

本发明所述实例仅仅是对本发明的优选实施方式进行描述，并非对本发明构思和范围进行限定，在不脱离本发明设计思想的前提下，本领域工程技术人员对本发明的技术方案作出的各种变形和改进，均应落入本发明的保护范围。

Claims (10)

1.一种多工位钢锭脱模系统，包括固定座(2)，其特征在于：固定座(2)的上方设置有工作平台，工作平台的上方设置有吊运装置，工作平台上设置有若干个脱模工位，若干个脱模工位分别放置有铸模，铸模呈竖直放置在脱模工位内，固定座(2)的下方设置有用于完成铸模内钢锭(10)与铸模内壁分离的顶升装置(1)。

2.根据权利要求1所述的一种多工位钢锭脱模系统，其特征在于：所述工作平台包括设置在固定座(2)上的轨道(4)，设置在轨道(4)上的电动平车(6)，电动平车(6)上设置有若干个脱模工位。

3.根据权利要求2所述的一种多工位钢锭脱模系统，其特征在于：每个铸模底部均设置有便于顶升装置(1)穿过的固定孔，所述顶升装置(1)设置在固定座(2)中心的正下方，铸模通过电动平车(6)与顶升装置(1)接触，电动平车(6)在轨道(4)上行驶实现铸模移动。

4.根据权利要求1或3所述的一种多工位钢锭脱模系统，其特征在于：所述顶升装置(1)包括安装座(101)，安装座(101)上设置有油缸(102)，油缸(102)与倒V形摇杆(103)的一端连接，倒V形摇杆(103)的另一端内设置有滑块(106)，滑块(106)与顶杆(105)连接，倒V形摇杆(103)上设置有旋转轴(104)。

5.根据权利要求4所述的一种多工位钢锭脱模系统，其特征在于：所述顶杆(105)的外侧设置有导向座(109)，导向座(109)与设置在安装座(101)上的安装板(108)连接。

6.根据权利要求5所述的一种多工位钢锭脱模系统，其特征在于：所述安装板(108)上设置有若干个凹槽，导向座(109)固定在凹槽内。

7.根据权利要求2所述的一种多工位钢锭脱模系统，其特征在于：所述轨道(4)的两端设置有限位装置(3)。

8.根据权利要求1所述的一种多工位钢锭脱模系统，其特征在于：脱模工位上设置有定位装置(61)，所述定位装置(61)由若干个定位板围成一个腔体，腔体内部放置铸模，所述腔体为上大下小的锥形。

9.根据权利要求8所述的一种多工位钢锭脱模系统，其特征在于：所述脱模工位上还设置有对铸模进行锁紧的锁紧装置(7)，所述锁紧装置(7)包括两个固定支架(72)，两个固定支架(72)之间设置有弧板(73)。

10.一种如权利要求1-9任一项权利要求所述的一种多工位钢锭脱模系统的脱模方法，其特征在于：包括以下步骤：

S1：吊运装置分别吊运不同形状的铸模至相应的脱模工位；

S2：顶升装置(1)动作，进入到铸模内完成钢锭(10)和铸模内壁分离；

S3：待钢锭(10)中的冒口顶出铸模时，顶升装置(1)动作停止；

S4：吊运装置工作，将钢锭(10)进行吊运，完成钢锭脱模。

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