CN115196887A - 喷涂设备 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种喷涂设备，包括气体分配装置、反应装置与移动装置，气体分配装置对工艺气体进行分配，并将工艺气体均匀喷涂于玻璃的上表面，使玻璃上下表面以及上表面不同区域的钠离子数量更为均匀，并且通过移动装置改变气体分配装置与玻璃之间的相对距离和位置，分管组的反应面能够对准玻璃表面喷涂气体，使工艺气体与玻璃表面不同区域处的钠离子反应趋于一致，化学强化过程中，玻璃上下表面的离子交换速率平衡，玻璃的上下表面形成均衡的压应力，克服了玻璃由于上下表面压应力不一致而翘曲的缺陷。

Description

喷涂设备

技术领域

本发明涉及超薄浮法玻璃制备技术领域，尤其涉及一种喷涂设备。

背景技术

超薄浮法玻璃的制备过程中，通常对超薄浮法玻璃进行化学钢化，化学钢化是将玻璃表层中半径较小的钠离子与熔盐中半径较大的钾离子进行交换，通过反应后离子体积的变化，达到提高玻璃强度的效果，受锡槽成型时渗锡的影响，玻璃上下表面的钠离子数量不一致，钢化过程中玻璃上下表面的离子交换速率不一致，导致玻璃出现翘曲。相关技术中，以向玻璃喷涂气体的方式改变玻璃上下表面的离子浓度，但由于气体在玻璃表面喷涂不均，无法均匀离子上下表面的离子浓度，玻璃在化学钢化后仍然具有翘曲的风险。

发明内容

本发明旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。为此，本发明提出一种喷涂设备，能够向玻璃表面均匀喷涂工艺气体，以均匀玻璃上下表面的离子浓度。

根据本发明的第一方面实施例的喷涂设备，包括：

气体分配装置，包括总管组、分管组与连接臂，所述连接臂连接于所述总管组的一端，所述总管组包括至少一个供气总管和至少一个回气总管，所述分管组包括供气分管和回气分管，所述供气分管包括多个沿所述供气总管的延伸方向排布的第一分气口，所述供气分管通过所述第一分气口与所述供气总管连通，所述供气分管设有沿自身延伸方向设置的喷气口，所述回气分管包括多个沿所述回气总管的延伸方向排布的第二分气口，所述回气分管通过所述第二分气口与所述回气总管连通，所述回气分管设有沿自身延伸方向设置的回气口；

反应装置，具有高温反应腔，所述高温反应腔用于容纳玻璃，并向所述玻璃提供高温反应环境，所述分管组及至少部分所述总管组容置于所述高温反应腔内；

移动装置，包括安装机构、平移机构及升降机构，所述连接臂固定于所述安装机构，所述安装机构连接于所述平移机构与所述升降机构，所述平移机构带动所述安装机构平移，所述升降机构带动所述安装机构升降。

根据本发明实施例的喷涂设备，至少具有如下有益效果：

本发明实施例中提供的喷涂设备，气体分配装置对工艺气体进行分配，并将工艺气体均匀喷涂于玻璃的上表面，使玻璃上下表面以及上表面不同区域的钠离子数量更为均匀，并且通过移动装置改变气体分配装置与玻璃之间的相对距离和位置，分管组的反应面能够对准玻璃表面喷涂气体，使工艺气体与玻璃表面不同区域处的钠离子反应趋于一致，化学强化过程中，玻璃上下表面的离子交换速率平衡，玻璃的上下表面形成均衡的压应力，克服了玻璃由于上下表面压应力不一致而翘曲的缺陷。

根据本发明的一些实施例，所述安装机构包括固定支架与多个连接梁，多个所述连接梁间隔分布并与所述固定支架连接，所述移动装置还包括机架与微调机构，所述机架包括多个支撑立柱，所述连接臂连接于所述固定支架，所述微调机构设置有多个，每一所述连接梁均通过一个所述微调机构与一个所述支撑立柱沿竖直方向可移动连接。

根据本发明的一些实施例，所述移动装置还包括同步驱动机构，所述同步驱动机构与所述升降机构设有多个，多个所述升降机构分布于所述机架的边角处，每一所述升降机构均与所述同步驱动机构连接，并跟随所述同步驱动机构同步动作。

根据本发明的一些实施例，所述微调机构包括调节件与转接件，所述转接件固定于所述支撑立柱，所述调节件穿设于所述转接件内，并与所述转接件螺接，所述调节件的一端与所述连接梁转动连接。

根据本发明的一些实施例，所述支撑立柱的内部具有安装腔，所述支撑立柱的侧部设有豁口，所述支撑立柱的端部具有开口，所述开口、所述豁口、所述安装腔相互连通，所述调节件的一端通过所述豁口插入至所述安装腔内，所述转接件固定于所述支撑立柱的端部，并覆盖所述开口。

根据本发明的一些实施例，，沿所述供气分管的延伸方向，所述供气分管设置有至少一条第一狭缝，所述第一狭缝形成所述喷气口；沿所述回气分管的延伸方向，所述回气分管设置有至少一条第二狭缝，所述第二狭缝形成所述回气口。

根据本发明的一些实施例，所述供气分管包括多个第一间断部，所述第一间断部沿所述供气分管的延伸方向间隔分布，所述喷气口于所述第一间断部处间断设置；所述回气分管包括多个第二间断部，所述第二间断部沿所述回气分管的延伸方向间隔分布，所述回气口于所述第二间断部处间断设置。

根据本发明的一些实施例，所述总管组包括多个并排设置的供气总管与回气总管，所述供气总管与所述回气总管的排布方向与所述供气总管的延伸方向垂直，每一所述供气总管均与至少一个所述供气分管连通，每一所述回气总管均与至少一个所述回气分管连通。

根据本发明的一些实施例，所述气体分配装置还包括多个供气支管与多个回气支管，所述供气支管的一端于所述第一分气口处与所述供气分管连通，所述供气支管的另一端与所述供气总管连通，所述回气支管的一端于所述第二分气口处与所述回气分管连通，所述回气支管的另一端与所述回气总管连通。

根据本发明的一些实施例，所述供气分管设有所述喷气口的侧面设置为，由端部向中心处朝向所述供气分管的外侧逐渐突出；所述回气分管设有所述回气口的侧面设置为，由端部向中心处朝向所述回气分管的外侧逐渐突出。

本发明的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本发明的实践了解到。

附图说明

下面结合附图和实施例对本发明做进一步的说明，其中：

图1为本发明喷涂设备一个实施例的立体示意图；

图2为本发明喷涂设备一个实施例的侧视图；

图3为本发明气体分配装置一个实施例的示意图；

图4为本发明气体分配装置一个实施例的剖视图；

图5为本发明移动装置一个实施例的示意图；

图6为本发明同步驱动机构一个实施例的示意图；

图7为本发明微调机构与支撑立柱的配合示意图；

图8为图7的爆炸示意图；

图9为图7的剖视图；

图10为本发明气体分配装置另一实施例的示意图；

图11为本发明分管组一个实施例的平面图；

图12为图11中A处的放大图。

附图标记：

气体分配装置100，总管组110，供气总管111，回气总管112，供气转接管113，回气转接管114，分管组120，供气分管121，第一分气口1211，喷气口1212，第一间断部1213，第一补气口1214，回气分管122，第二分气口1221，回气口1222，第二间断部1223，第二补气口1224，供气支管123，回气支管124，连接臂130；

反应装置200，高温反应腔210，承载机构220，贯穿腔230；

移动装置300，安装机构310，固定支架311，围边3111，固定腔3112,连接梁312，连接孔3121，口部3122，平移机构320，滚轮321，限位件322，升降机构330，升降驱动组331，导向轴332，导向套333，机架340，第一基座341，配重腔3411，第二基座342，支撑立柱343，支撑部3431，承接部3432，安装腔3433，豁口3434，开口3435，微调机构350，调节件351，螺纹段3511，手柄3512，连接部3513，限位部3514，转接件352，同步驱动机构360，转向机361，连杆362。

具体实施方式

下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。

在本发明的描述中，需要理解的是，涉及到方位描述，例如上、下、前、后、左、右等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

在本发明的描述中，若干的含义是一个以上，多个的含义是两个以上，大于、小于、超过等理解为不包括本数，以上、以下、以内等理解为包括本数。如果有描述到第一、第二只是用于区分技术特征为目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量或者隐含指明所指示的技术特征的先后关系。

本发明的描述中，除非另有明确的限定，设置、安装、连接等词语应做广义理解，所属技术领域技术人员可以结合技术方案的具体内容合理确定上述词语在本发明中的具体含义。

本发明的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示意性实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

参照图1与图2，本发明的实施例中提供了一种喷涂设备，用于向玻璃表面喷涂工艺气体，通过工艺气体与玻璃表层钠离子的反应，减少玻璃其中一个表层钠离子的数量，使玻璃上下表面能够参与离子交换的钠离子数量相应平衡。喷涂设备包括气体分配装置100、反应装置200及移动装置300，反应装置200为工艺气体与钠离子的反应提供高温环境，气体分配装置100用于将工艺气体均匀喷涂于玻璃的表面，移动装置300用于改变气体分配装置100与玻璃的相对位置，使气体分配装置100喷出工艺气体的平面与玻璃对准。

如图3与图4所示，气体分配装置100包括总管组110与分管组120，工艺气体经总管组110分配后进入分管组120内，并由分管组120喷涂至玻璃的上表面，经过分配后的工艺气体稳定、均匀的喷涂至玻璃表面，有利于均化工艺气体与玻璃表面不同区域Na⁺的反应速率，使玻璃表层Na⁺的数量分布更为均匀。具体的，总管组110包括至少一个供气总管111和至少一个回气总管112，供气总管111用于充斥及输送工艺气体，回气总管112用于回收工艺气体与Na⁺反应后形成的废气，避免废气影响工艺气体与Na⁺的反应，并防止废气残留于高温反应环境内，对反应装置200造成腐蚀。分管组120包括供气分管121与回气分管122，供气分管121沿供气总管111的延伸方向设置有多个均匀分布的第一分气口1211，供气分管121通过第一分气口1211与供气总管111连通，第一分气口1211沿供气总管111的延伸方向对供气总管111内的工艺气体进行分配，供气总管111内的工艺气体经由第一分气口1211均匀进入供气分管121的不同区域；同样的，回气分管122沿回气总管112的延伸方向设置有多个均匀分布的第二分气口1221，回气分管122通过第二分气口1221与回气总管112连通，回收至回气分管122内的废气，可以经由多个第二分气口1221进入回气总管112内，使位于回气分管122内每一区域的废气均能得到回收，避免回气分管122存在废气残留。

供气分管121设有喷气口1212，喷气口1212沿供气分管121的延伸方向设置，经过第一分气口1211均化作用的工艺气体进入供气分管121内，并均匀充斥于供气分管121的内腔，工艺气体能够从喷气口1212处喷出，使供气分管121在其延伸方向上均匀喷射工艺气体，提高了工艺气体喷涂于玻璃表面的均匀度。同样的，回气分管122设有回气口1222，回气口1222沿回气分管122的延伸方向设置；分管组120与玻璃之间具有一定距离，并形成反应空间，工艺气体喷涂于玻璃表面后，与玻璃表面的Na⁺反应并形成废气，由于供气分管121与回气分管122并排设置，因此，回气口1222与喷气口1212临近，废气可快速进入回气口1222回收，减少废气在高温反应环境内的残留。

通常，玻璃的下表面(锡液面)浮在锡液中，玻璃的上表面(空气面)处于充斥有氢氮等保护气体的封闭空间中，锡液中的Sn²⁺向玻璃的下表面发生迁移，造成玻璃的下表面发生渗锡现象，因此，玻璃下表面的Na⁺数量少于上表面的Na⁺数量，化学钢化过程中，由于玻璃上下表面所形成的压应力不均衡，导致玻璃出现翘曲。通过设置气体分配装置100，工艺气体经由喷气口1212喷出后能够均匀喷涂于玻璃表面，与玻璃表层的Na⁺反应，以均衡玻璃上下表面的Na⁺数量，以及玻璃上表面不同区域的Na⁺数量，使玻璃上下表面以及上表面不同区域的离子交换速度达到平衡，并且在喷涂过程中，对废气进行回收，避免废气影响工艺气体的反应，保证工艺气体与玻璃表层Na⁺充分进行化学反应。

如图1所示，反应装置200具有高温反应腔210，待喷涂的玻璃位于高温反应腔210内，分管组120及至少部分的总管组110容置于高温反应腔210内，分管组120向玻璃喷涂工艺气体，高温反应腔210为玻璃提供高温反应环境，使工艺气体与玻璃表层的钠离子充分反应。

如图5所示，移动装置300包括安装机构310、平移机构320及升降机构330，气体分配装置100包括连接臂130，连接臂130连接于总管组110的一端，安装机构310用于安装、固定连接臂130，通过设置连接臂130，可使气体分配装置100以悬臂状态装配于移动装置300，降低反应装置200的高温对移动装置300的影响，克服了气体分配装置100在高温环境下工艺调整困难的缺陷，并且便于移动装置300对连接臂130的位置进行调节。安装机构310连接于平移机构320与升降机构330，平移机构320带动安装机构310平移，使气体分配装置100能够快速进、出气体高温反应腔210，并且气体分配装置100与反应装置200之间的相对位置，可通过改变连接臂130沿水平方向的移动距离实现，使气体分配装置100的反应面对准玻璃的上表面喷涂反应气体；升降机构330带动安装机构310升降，通过改变安装机构310的升降距离，可以调整气体分配装置100的反应面与玻璃上表面之间的距离，使工艺气体能够与玻璃表层的钠离子充分反应。

由此，本发明的实施例中，气体分配装置100对工艺气体进行分配，并将工艺气体均匀喷涂于玻璃的上表面，使玻璃上下表面以及上表面不同区域的钠离子数量更为均匀，并且通过移动装置300改变气体分配装置100与玻璃之间的相对距离和位置，分管组120的反应面能够对准玻璃表面喷涂气体，使工艺气体与玻璃表面不同区域处的钠离子反应趋于一致，化学强化过程中，玻璃上下表面的离子交换速率平衡，玻璃的上下表面形成均衡的压应力，克服了玻璃由于上下表面压应力不一致而翘曲的缺陷。

反应装置200可以是退火窑、过渡辊台渣箱等。反应装置200还包括承载机构220，承载机构220用于放置玻璃，喷气口1212与回气口1222均朝向承载机构220设置；从而，从喷气口1212喷出的工艺气体与玻璃的上表面接触，并与玻璃表层的Na⁺反应，所形成的废气从回气口1222进入回气分管122，实现对废气的回收。承载机构220可以包括多个传送辊，传送辊与反应装置200的侧壁转动连接，玻璃放置于传送辊表面，传送辊转动时带动玻璃移动，使玻璃被不断输送至反应装置200内，实现自动化喷涂。

反应装置200应设置有供气体分配装置100穿设的贯穿腔230，为保证高温反应腔210的密闭效果，防止高温反应腔210内的气体外溢，贯穿腔230处应设置有柔性幕，柔性幕的外侧连接于贯穿腔230的内壁，柔性幕的内侧连接于气体分配装置100的外壁，一方面实现对高温反应腔210的密封，另一方面，支持气体分配装置100相对玻璃的位置调整。

如图5所示，移动装置300还包括机架340与微调机构350，机架340包括第一基座341与第二基座342，第一基座341与第二基座342沿竖直方向层叠设置，第一基座341位于第二基座342的上方，平移机构320与第二基座342连接，并带动机架340沿水平方向移动，升降机构330位于第一基座341预定第二基座342之间，升降机构330分别连接第一基座341与第二基座342，并带动第一基座341相对于第二基座342升降，由于固定支架311连接于第一基座341，通过改变第一基座341的升降距离，可以调整气体分配装置100的反应面与玻璃上表面之间的距离。

由于连接臂130以悬臂形式安装于基架340，为避免气体分配装置100倾覆，第一基座341设有供配重块放置的配重腔3411，配重腔3411设置于第一基座341远离气体分配装置100的一侧。

安装机构310包括固定支架311与多个连接梁312，连接臂130连接于固定支架311，固定支架311包括多个围边3111，围边3111首尾相接并限定出固定腔3112，连接臂130插入固定腔3112内，围边3111对连接臂130进行固定；围边3111可设置为可移动形式，以适配不同规格连接臂130的固定需求，或者，通过向围边3111插入锁紧件，使锁紧件插入固定腔3112内并与连接臂130的外壁抵接，调节锁紧件向固定腔3112的旋入长度，即可实现固定支架311对不同规格连接臂130的安装固定。

多个连接梁312间隔设置，不同的连接梁312连接于固定支架311的不同位置，如，连接梁312连接于固定支架311的侧部；第一基座341的上方连接有多个支撑立柱343，微调机构350设置有多个，每一连接梁312均通过一个微调机构350与一个支撑立柱343沿竖直方向可移动连接，连接梁312的位置变化可以带动固定支架311同步发生变化，达到对气体分配装置100位置调整的目的；由于不同的支撑立柱343相互独立，多个支撑立柱343与连接梁312的连接形成多个可供微调机构350进行调节的调节点，通过调节微调机构350，每一连接梁312均可相对与其连接的支撑立柱343沿竖直方向移动，调节连接梁312在不同调节点处的升降方向及距离，可使气体分配装置100沿横向、纵向或基于某个连接梁312与支撑立柱343的连接处形成倾角。

在一个实施例中，平移机构320可以是多轴模组，如，平移机构320包括沿水平方向设置的两个平移模组，两个平移模组相互垂直，可以带动机架340在水平面内两个垂直的方向上往复移动，由此，气体分配装置100能够在水平面内沿不同的方向移动，提高了气体分配装置100位置调整的灵活度，使气体分配装置100的反应面对准玻璃的上表面喷涂工艺气体。在另一实施例中，平移机构320包括多个滚轮321，滚轮321转动连接于第二基座342的底部，滚轮321的转动带动机架340在水平面内往复平移，使平移机构320的结构得到有效简化；滚轮321可以选择万向轮，以使机架340可以在水平面在沿不同方向移动，机架340移动的灵活性高。另外，可根据反应装置200的位置，在反应装置200的上游预设轨道，轨道对滚轮321转动进行导向，使机架340沿既定的路线移动，以快速实现气体分配装置100与玻璃的位置校准，提高喷涂效率。

需要说明的是，平移机构320还包括限位件322，限位件322可以限制滚轮321的转动，以使机架340在某个预设位置保持静止，防止气体分配装置100在喷头过程中发生位置偏移，影响喷涂精度。至少一个滚轮321的侧部设置有与第二基座342活动连接的限位件322，需限定机架340的位置时，限位件322限制滚轮321的转动，使机架340停止移动，机架340需再次移动时，限位件322解除对滚轮321的锁定，使滚轮321恢复为转动状态。

在一个实施例中，限位件322设置为滑动连接于第二基座342上的定位销，定位销可相对第二基座342伸出或退回，需限定机架340位置时，定位销伸出，并沿垂直于滚轮321转动轴线的方向插入滚轮321与第二基座342转动连接的位置，以限制滚轮321的转动，达到对机架340限位的效果；机架340需再次移动时，定位销退回，解除对滚轮321的锁定，使滚轮321恢复转动。在另一实施例中，限位件322设置为沿竖直方向滑动连接于第二基座342上的定位销，定位销可相对于第二基座342向下伸出或者向上退回，需限定机架340位置时，定位销向下伸出，并与轨道或机架340的行走面接触，在摩擦力作用下，滚轮321停止转动，实现对机架340的限位；机架340需再次移动时，定位销向上退回，摩擦力消失，滚轮321恢复转动。

需要说明的是，由于气体分配装置100以悬臂状态安装于第一基座341上，第一基座341不同位置所受到的气体分配装置100施加的作用力不同，基于此，本发明的实施例中提供了多个升降机构330，多个升降机构330分布于第一基座341、第二基座342的边角处，以分散第一基座341不同位置所受力的不均衡，使气体分配装置100跟随第一基座341升降时更为平稳。如图6所示，移动装置300包括四个升降机构330，四个升降机构330分别位于机架340的四个边角处，以最大幅度的分散并均匀第一基座341的受力，使气体分配装置100平稳升降。

另外，为保证不同的升降机构330同步驱动第一基座341升降，使第一基座341的不同区域保持平衡，移动装置300还包括同步驱动机构360，每一升降机构330均与同步驱动机构360连接，同步驱动机构360带动每一升降机构330同步动作，使第一基座341在升降过程中保持平衡，可以进一步提高气体分配装置100升降的平稳度。

在一个实施例中，如图6所示，同步驱动机构360包括转向机361与多个连杆362，转向机361与升降机构330之间，以及转向机361之间通过连杆362进行连接，并实现动力传递。需调节第一基座341升降时，驱动转向机361动作，转向机361通过连杆362动力传递至每一升降机构330，以带动多个升降机构330同步驱动第一基座341升降。

为便于将转向机361的动力通过连杆362传递至升降机构330，并使升降机构330带动第一基座341升降，转向机361的动力输入与输出，以及连杆362的输出均为转动，也即，转向机361将内部电机或者人工施加的转动运动输出至连杆362，升降机构330中与连杆362连接的部件接受连杆362的转动驱动，并转化为升降机构330的升降。转向机361包括主传动件与多个从动传动件，主传动件受人工操作驱动或者电力驱动动作，并将动力传递至与其传动连接的从动传动件，从动传动件通过联轴器与连杆362连接，并驱动连杆362运动；如，主传动件设置为锥齿轮，并绕X轴转动，从动传动件为与主传动件同轴连接并能够跟随主传动件绕X轴转动的轴件，或者，从动传动件为与主传动件垂直啮合的锥齿轮，从动传动件绕Y轴转动；可以想到的是，主传动件与从动传动件还可以是蜗轮蜗杆的组合结构。

连杆362沿水平方向设置，多个升降机构330环绕于转向机361的外周，连杆362连接于转向机361的外侧，一方面，将升降机构330分散设置，可以最大化的均匀第一基座341所受到的气体分配装置100施加的作用力，另一方面，转向机361位于升降机构330的内侧，便于转向机361与不同的升降机构330配合，避免传动部件之间的相互干涉。

在一个实施例中，位置调节装置包括四个升降机构330与两个转向机361，四个升降机构330分设于第一基座341的四个边角处，两个转向机361沿X轴分布，升降机构330相对于转向机361对称分布，两个升降机构330通过连杆362对称连接于转向机361的两侧，两个转向机361之间通过连杆362连接，从而，升降机构330与转向机361组合形成一个同步升降的模组，四个升降机构330同步驱动第一基座341升降。

升降机构330包括升降驱动组331、导向轴332与导向套333，导向轴332与导向套333滑动连接，导向轴332与导向套333均沿竖直方向设置，导向轴332与第一基座341连接，导向套333与第二基座342连接，升降驱动组331的两端分别连接第一基座341与第二基座342，升降驱动组331带动第一基座341相对第二基座342升降，第一基座341升降时，导向轴332相对导向套333滑动，并起到对第一基座341升降的导向作用，使第一基座341平稳升降。

需要说明的是，升降驱动组331可以是蜗轮蜗杆升降机、丝杆螺母传动机等。转向机361还连接有手柄，手柄供操作人员把持，摇动手柄可使转向机361带动多个升降机构330同步驱动第一基座341升降；或者，转向机361通过系统模块控制，向系统模块输入第一基座341所需升降的距离，系统模块将该距离转换为转向机361的运动参数，如转数、角度等，通过驱动升降机构330，使第一基座341移动相应距离。

微调机构350包括传动连接的调节件351与转接件352，调节件351与连接梁连接，转接件352与支撑立柱343连接，通过对调节件351的调节，使连接梁312相对于支撑立柱343沿竖直方向移动。调节件351与转接件352的传动连接可以是齿轮齿条的啮合连接，如，转接件352设置为齿条，转接件352与连接梁312连接，调节件351与齿轮连接，齿轮与齿条啮合，转动调节件351时，齿轮转动并带动齿条移动，使连接梁312跟随转接件352的移动而移动；在另一实施例中，参照图5，调节件351与转接件352的传动连接可以是螺接，如，转接件352与支撑立柱343固定连接，调节件351穿设于转接件352的内部，并与转接件352螺接，调节件351的一端与连接梁312转动连接，转动调节件351时，调节件351相对转接件352移动，并同步带动连接梁312相对支撑立柱343移动。

可以理解的是，转接件352与调节件351应设置有相互配合的螺纹，由于二者螺接，调节件351可以相对转接件352悬停于任意位置，无需额外设置其他限位部3514件，有效简化了调节组件的结构；如图7与图8所示，调节件351具有螺纹段3511，螺纹段3511的外表面设有外螺纹，螺纹段3511的长度即为调节件351能够相对转接件352移动的长度，也即，转接件352可以在螺纹段3511内的任意位置与调节件351相对静止。

转接件352固定于支撑立柱343的端部，调节件351的一端于转接件352的外部露出，以便于对调节件351进行相应操作；进一步的，支撑立柱343包括支撑部3431与承接部3432，承接部3432连接于支撑部3431的端部，转接件352与承接部3432层叠设置并相互固定，承接部3432对转接件352进行支撑，并为转接件352提供可供安装的表面，另外，转接件352与承接部3432通过螺纹紧固件固定，承接部3432相对于支撑部3431的外表面突出设置，承接部3432的外边缘与支撑部3431的外壁之间具有一定距离，便于螺纹紧固件向承接部3432、转接件352的穿设及锁紧。

调节件351还包括手柄3512，手柄3512连接于螺纹段3511的一端，手柄可供操作人员把持，便于转动调节件351，微调机构350的调节便利度高。

在一个实施例中，如图7与图9所示，支撑立柱343的内部具有安装腔3433，支撑立柱343的侧部设有豁口3434，支撑立柱343的端部设有开口3435，豁口3434、开口3435与安装腔3433相互连通，调节件351的一端通过开口3435插接于安装腔3433内，连接梁312的端部通过豁口3434插入安装腔3433内，并在安装腔3433内与调节件351连接，连接梁312相对支撑立柱343移动时，在豁口3434内活动，豁口3434的内壁还可为连接梁312的移动提供导向，微调机构350、连接梁312与支撑立柱343进行连接时，先将调节件351与转接件352螺接，然后将调节件351的一端与连接梁312连接，调节件351与连接梁312同时向安装腔3433进行装配，由于开口3435与豁口3434连通，二者能够从开口3435与豁口3434的连通区域进入安装腔3433内，调节件351与连接梁312插入安装腔3433后，将转接件352与承接部3432进行固定，即完成支撑立柱343、连接梁312与微调机构350的装配，操作便利度高，由于连接梁312与调节件351在进入安装腔3433前，已事先进行组装，克服了由于支撑立柱343遮挡，导致二者装配困难的缺陷。

为避免调节件351的转动与连接梁312的移动相处干涉，调节件351与连接梁312转动连接，同时豁口3434的内壁对连接梁312进行限位，使连接梁312仅具有相对支撑立柱343长度方向移动的自由度；另外，为避免调节件351与连接梁312相互脱离，并保证调节件351对连接梁312的驱动作用，本发明的实施例中的调节件351还设置有对连接梁312进行限位的限位结构。具体的，如图8所示，调节件351包括连接部3513与两个限位部3514，两个限位部3514分别连接于连接部3513的两端，限位部3514相对于连接部3513的外表面突出设置，连接梁312具有沿调节件351转动轴线贯穿的连接孔3121，连接部3513穿设于连接孔3121内，两个限位部3514分别抵接于连接梁312相对的两侧；通过连接孔3121与连接部3513的孔轴配合，实现调节件351与连接梁312的转动连接，限位部3514对连接梁312进行限位，以防止连接梁312从连接孔3121内脱离，保证调节件351与连接梁312的有效连接。

进一步的，为提高连接梁312与调节件351组装的便利度，连接孔延伸至连接梁312的端部，并在连接梁312的端部形成口部3122，连接部3513可由连接梁312的端部插入连接孔3121内，并通过向连接梁312插入锁定销，达到对连接部3513限位的效果，将连接部3513限制于连接孔3121内，防止连接部3513从连接孔3121内脱离；需要说明的是，由于调节件351设置有限位部3514，若沿调节件351的转动轴线方向进行插接，受限位部3514的遮挡，无法实现调节件351与连接梁312的组装，通过在连接梁312上设置口部，达到了调节件351与连接梁312组装的目的，并且便于二者相互拆卸。

如图5所示，支撑立柱343设置有四个，四个支撑立柱343呈矩形分布，连接于同一固定支架311两侧的两个连接梁312连接于相对设置的两个支撑立柱343上，每一连接梁312均可通过一个微调机构350相对支撑立柱343移动；当四个调节件351沿同一方向转动相同角度时，安装机构310带动气体分配装置100整体上升或下降一定距离；若将微调机构350沿Y轴分为两组，当同一组内的微调机构350转动方向与转动角度相同，不同组内的微调机构350转动方向或转动角度不同时，安装机构310带动气体分配装置100绕Z轴倾斜；若将微调机构350沿Z轴分为两组，当同一组内的微调机构350转动方向与转动角度相同，不同组内的微调机构350转动方向或转动角度不同时，安装机构310带动气体分配装置100绕Y轴倾斜；若四个微调机构350中的至少三个调节件351的转动方向或转动角度不同时，安装机构310带动气体分配装置100基于其中一个连接梁312与支撑立柱343的连接处倾斜。从而，通过调节不同位置处的微调机构350，实现安装机构310沿Z轴升降、绕X轴或Y轴倾斜或相对基于某个连接梁312与支撑立柱343的连接位置倾斜，并且通过改变调节件351的转动角度，可以调整安装机构310的倾斜程度，以满足气体分配装置100的喷涂需求。

由于气体分配装置100以悬臂形式连接于移动装置300，气体分配装置100相对移动装置300具有一定挠度，容易产生变形，并且在高温环境下，气体分配装置100自身会产生膨胀变形，通过设置微调机构350，改变气体分配装置100与玻璃之间的夹角，可以弥补由于气体分配装置100变形所导致的工艺气体分布不均，保证工艺气体在分管组120反应面不同方向上与Na⁺反应的均匀性。

需要说明的是，微调机构350、平移机构320与升降机构330配合使用，气体分配装置100需进行平移时，可通过平移机构320驱动机架340整体进行移动，气体分配装置100需进行大幅升降时，可通过升降机构330驱动安装机构310整体进行升降，气体分配装置100需进行小幅升降时，可通过同时调整微调机构350使安装机构310整体升降，气体分配装置100需进行角度偏转时，可通过调整不同的微调机构350，使气体分配装置100偏转。

如图10所示，由于喷涂过程中，分管组120持续处于高温环境，分管组120的反应面在高温下膨胀，并产生变形，为保证分管组120反应面的平面度，供气分管121设有喷气口1212的侧面设置为，由端部向中心处朝向供气分管121的外侧逐渐突出，回气分管122设有回气口1222的侧面设置为，由端部向中心处朝向回气分管122的外侧逐渐突出，从而供气分管121与回气分管122的侧面均向外突出呈弧状，通过预先对供气分管121与回气分管122的侧面进行突出设置，分管组120的反应面在高温变形后可以与预先设置的变形量对冲，从而减小分管组120反应面在高温反应时的变形，提高分管组120反应面的平面度，能够满足工艺气体与Na⁺反应均匀度的需求。

可以理解的是，供气总管111内施加有正压，气压将工艺气体从供气总管111送入供气分管121，并从喷气口1212处喷出；回气总管112内施加有负压，工艺气体反应后形成的废气充斥于分管组120与玻璃之间，在负压作用下，废气被吸入回气分管122内，并经由回气分管122汇入回气总管112。

另外，如图3所示，总管组110还包括供气转接管113与回气转接管114，供气转接管113与供气总管111连接，供气转接管113可与管道连接，用于将气源处的工艺气体输送至供气总管111，使供气总管111对工艺气体进行进一步处理；回气转接管114与回气总管112连接，回气转接管114可与管道连接，用于将回气总管112内的废气输送至废气处理装置，对废气进行收集及进一步处理。

供气总管111与回气总管112的数量可根据玻璃的喷涂需求选择，如，供气总管111与回气总管112均设置有一个时，每一供气分管121均与供气总管111连通，由供气分管121统一向供气分管121分配工艺气体，对于供气分管121设置有多个的情况，不同的供气分管121可通过分管道与供气总管111连接，分管道的一端与第一分气口1211连通，分管道的另一端与供气总管111连通，连接于不同供气分管121的分管道在供气总管111上的连接位置交错设置，从而，供气总管111内的工艺气体经过分管道的分配后进入不同的供气分管121内，使工艺气体得到均分；同样的，对于回气总管112设有一个，回气分管122设有多个的情况，不同的回气分管122通过分管道与回气总管112连接，分管道的一端与第二分气口1221连通，分管道的另一端与回气总管112连通，连接于不同回气分管122的分管道在回气总管112上的连接位置交错设置。

需要说明的是，由于供气分管121与回气分管122设置有多个，多个供气分管121可以均匀分布，并朝向玻璃的不同区域喷涂工艺气体，有利于工艺气体在玻璃表面分布的均匀化。进一步的，对于供气总管111与回气总管112设置有多个，且供气分管121与回气设置有多个的情况，如图4所示，若供气总管111的数量与供气分管121的数量相同，回气分管122的数量与回气总管112的数量相同，此情形下，供气总管111与供气分管121一一对应并相互连通，回气分管122与回气总管112一一对应并相互连通，该连通方式可以是，供气总管111的出气一侧贴附于供气分管121设置第一分气口1211的一侧，供气总管111内的工艺气体直接通过第一分气口1211进入供气分管121，同样的，回气总管112的回气一侧贴附于回气分管122设置第二分气口1221的一侧，回气分管122内的废气直接通过第二分气口1221进入回气总管112；或者，该连通方式可以是，在供气总管111与供气分管121之间设置供气支管123，供气支管123的一端与第一分气口1211连通，供气支管123的另一端与相应的供气总管111连通，回气总管112与回气分管122之间设置有回气支管124，回气支管124的一端与第二分气口1221连通，回气支管124的另一端与相应的回气总管112连通，以设置支管的方式将相应的供气总管111与供气支管123之间，以及回气总管112与回气之间连通，便于支管与总管与分管连接处的密封，此情形下，供气总管111与供气支管123可以沿竖直方向排布，供气支管123与回气支管124的排布简洁，且气路较短，有利于提高工艺气体的喷涂效率。

对于供气总管111与供气分管121的数量不同，回气总管112与回气分管122数量不同的情形，可以参照供气总管111与回气总管112设置有一个，供气分管121与回气分管122设置有多个时的管道连接方式，即通过设置分管道的方式，使一个供气总管111与多个供气分管121连通，或者一个回气总管112与多个回气分管122连通。

可以想到的是，供气总管111与回气总管112设置有多个时，二者并排设置，并且供气总管111与回气总管112的排布方向与供气总管111的延伸方向垂直，每一供气总管111均与至少一个供气分管121连通，每一回气总管112均与至少一个回气分管122连通；从而，工艺气体先沿供气总管111与回气总管112道的排布方向被分配，再由第一分气口1211沿供气总管111道的延伸方向被分配，最后沿供气支管123的延伸方向从喷气口1212处喷出，经过多次分配后的工艺气体被最大化的均化，能够有效均匀工艺气体的喷涂效果。

为保证废气的充分回收，供气分管121与回气分管122设置有多个时，供气分管121与回气分管122交替排布，因此，每一供气分管121的侧部均设有回气分管122，工艺气体与Na⁺反应后形成的废气存在于分管组120与玻璃之间，在负压作用下，废气被快速吸取至回气分管122内，并且回气分管122可以兼顾其两侧的供气分管121所喷出的工艺气体所产生的废气的回收，有效提高了废气的回收效率。

进一步的，回气分管122位于分管组120的外侧，也即，供气分管121朝向分管组120外部的一侧至少设置有一个回气分管122，位于每一供气分管121与玻璃之间的废气均可被该供气分管121外侧的回气分管122回收，防止废气外溢，使废气的回收更为彻底。

如图11所示，沿供气分管121的延伸方向，供气分管121设置有至少一条第一狭缝，第一狭缝形成喷气口1212，沿回气分管122的延伸方向，回气分管122设置有至少一条第二狭缝，第二狭缝形成回气口1222。将喷气口1212于回气口1222设置为狭缝形式，一方面，使工艺气体以喷射形式与玻璃表面接触，便于工艺气体与玻璃表层的Na⁺反应，另一方面，相较于点状喷涂，可以降低工艺气体喷出后在玻璃表面的聚集程度，避免在玻璃表面形成集中式喷涂，从而提高工艺气体喷涂的均匀度；同样的，废气由工艺气体反应后产生，废气存在于工艺气体的喷涂区域，回气口1222设置为与喷气口1212相似的形式，有利于对废气的快速回收，清空玻璃表面覆盖废气的区域，使工艺气体不断接触玻璃表面并与Na⁺反应，使玻璃表面Na⁺的均衡过程更为高效。

工艺气体与Na⁺的反应在高温环境下进行，长期处于高温环境的分管组120具有变形趋势，并且由于工艺气体的喷涂与回收具有一定气压，在喷气口1212与回气口1222设置为狭缝形式时，会进一步加重分管组120的变形，为提高分管组120的结构强度，降低分管组120的热变形，在一个实施例中，如图12所示，供气分管121包括第一间断部1213，回气分管122包括多个第二间断部1223，第一间断部1213沿供气分管121的延伸方向间隔分布，喷气口1212与第一间断部1213处间断，第二间断部1223沿回气分管122的延伸方向间隔分布，回气口1222于第二间断部1223处间断，设置第一间断部1213与第二间断部1223可以提高供气分管121与回气分管122的结构强度，避免分管组120由于热变形而开裂。

进一步，由于第一间断部1213与第二间断部1223的设置，工艺气体在第一间断部1213处被阻挡而无法喷出，废气在第二间断部1223部被阻挡而无法被回收，基于此，本发明的实施例中，供气分管121具有第一补气口1214，第一补气口1214位于第一间断部1213处，第一补气口1214用于弥补工艺气体在第一间断部1213处被阻挡的影响，使工艺气体的喷涂更为均匀，回气分管122具有第二补气口1224，第二补气口1224位于第二间断部1223处，第二补气口1224用于弥补废气在第二间断部1223处被阻挡的影响，使废气能够充分回收。另外，第一补气口1214与喷气口1212沿垂直于供气分管121延伸的方向交错设置，第二补气口1224与回气口1222沿垂直于回气分管122延伸的方向交错设置，以降低供气分管121沿喷气口1212开裂的风险，以及回气分管122沿吹气口开裂的风险。

综上，本发明中的移动装置300、反应装置200与气体分配装置100配合使用，反应装置200为工艺气体与钠离子的反应提供高温环境，移动装置300改变气体反应装置200的反应面与玻璃之间的相对位置，气体反应装置200所喷出的工艺气体均匀喷涂于玻璃的上表面，使工艺气体与玻璃表层的钠离子充分反应，达到玻璃上表面不同区域的离子数量以及玻璃上下表面的离子数量均衡的效果，化学钢化后，玻璃上下表面的压应力一致，克服了超薄浮法玻璃化学钢化过程中翘曲的缺陷。

上面结合附图对本发明实施例作了详细说明，但是本发明不限于上述实施例，在所属技术领域普通技术人员所具备的知识范围内，还可以在不脱离本发明宗旨的前提下作出各种变化。此外，在不冲突的情况下，本发明的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

Claims (10)

1.喷涂设备，其特征在于，包括：

气体分配装置，包括总管组、分管组与连接臂，所述连接臂连接于所述总管组的一端，所述总管组包括至少一个供气总管和至少一个回气总管，所述分管组包括供气分管和回气分管，所述供气分管包括多个沿所述供气总管的延伸方向排布的第一分气口，所述供气分管通过所述第一分气口与所述供气总管连通，所述供气分管设有沿自身延伸方向设置的喷气口，所述回气分管包括多个沿所述回气总管的延伸方向排布的第二分气口，所述回气分管通过所述第二分气口与所述回气总管连通，所述回气分管设有沿自身延伸方向设置的回气口；

反应装置，具有高温反应腔，所述高温反应腔用于容纳玻璃，并向所述玻璃提供高温反应环境，所述分管组及至少部分所述总管组容置于所述高温反应腔内；

移动装置，包括安装机构、平移机构及升降机构，所述连接臂固定于所述安装机构，所述安装机构连接于所述平移机构与所述升降机构，所述平移机构带动所述安装机构平移，所述升降机构带动所述安装机构升降。

2.根据权利要求1所述的喷涂设备，其特征在于，所述安装机构包括固定支架与多个连接梁，多个所述连接梁间隔分布并与所述固定支架连接，所述移动装置还包括机架与微调机构，所述机架包括多个支撑立柱，所述连接臂连接于所述固定支架，所述微调机构设置有多个，每一所述连接梁均通过一个所述微调机构与一个所述支撑立柱沿竖直方向可移动连接。

3.根据权利要求2所述的喷涂设备，其特征在于，所述移动装置还包括同步驱动机构，所述同步驱动机构与所述升降机构设有多个，多个所述升降机构分布于所述机架的边角处，每一所述升降机构均与所述同步驱动机构连接，并跟随所述同步驱动机构同步动作。

4.根据权利要求2所述的喷涂设备，其特征在于，所述微调机构包括调节件与转接件，所述转接件固定于所述支撑立柱，所述调节件穿设于所述转接件内，并与所述转接件螺接，所述调节件的一端与所述连接梁转动连接。

5.根据权利要求4所述的喷涂设备，其特征在于，所述支撑立柱的内部具有安装腔，所述支撑立柱的侧部设有豁口，所述支撑立柱的端部具有开口，所述开口、所述豁口、所述安装腔相互连通，所述调节件的一端通过所述豁口插入至所述安装腔内，所述转接件固定于所述支撑立柱的端部，并覆盖所述开口。

6.根据权利要求1至5中任一项所述的喷涂设备，其特征在于，沿所述供气分管的延伸方向，所述供气分管设置有至少一条第一狭缝，所述第一狭缝形成所述喷气口；沿所述回气分管的延伸方向，所述回气分管设置有至少一条第二狭缝，所述第二狭缝形成所述回气口。

7.根据权利要求1至5中任一项所述的喷涂设备，其特征在于，所述供气分管包括多个第一间断部，所述第一间断部沿所述供气分管的延伸方向间隔分布，所述喷气口于所述第一间断部处间断设置；所述回气分管包括多个第二间断部，所述第二间断部沿所述回气分管的延伸方向间隔分布，所述回气口于所述第二间断部处间断设置。

8.根据权利要求1至5中任一项所述的喷涂设备，其特征在于，所述总管组包括多个并排设置的供气总管与回气总管，所述供气总管与所述回气总管的排布方向与所述供气总管的延伸方向垂直，每一所述供气总管均与至少一个所述供气分管连通，每一所述回气总管均与至少一个所述回气分管连通。

9.根据权利要求8所述的喷涂设备，其特征在于，所述气体分配装置还包括多个供气支管与多个回气支管，所述供气支管的一端于所述第一分气口处与所述供气分管连通，所述供气支管的另一端与所述供气总管连通，所述回气支管的一端于所述第二分气口处与所述回气分管连通，所述回气支管的另一端与所述回气总管连通。

10.根据权利要求1所述的喷涂设备，其特征在于，所述供气分管设有所述喷气口的侧面设置为，由端部向中心处朝向所述供气分管的外侧逐渐突出；所述回气分管设有所述回气口的侧面设置为，由端部向中心处朝向所述回气分管的外侧逐渐突出。

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