CN115158939A - 一种导引运输装置、智能仓储系统及仓储方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种导引运输装置、智能仓储系统及仓储方法，导引运输装置用于导引输送料框，导引运输装置包括本体、导引运输机构，本体内设置有容纳空间，容纳空间一侧开设开口；导引运输机构设置在本体的收纳空间内，导引运输机构包括底座、设置在底座上的推拉组件，推拉组件包括推拉杆，当推拉杆向外运动时可将位于底座上的料框由开口推动至本体外；当推拉杆向内运动时可将位于本体外的料框由开口拉送至底座上。本发明提供的导引运输装置，可实现料框出库、出库的安全、快速、精准操作；智能仓储系统可改善客户现场料框存放与周转的使用情况，减少人工操作过程中的失误；减少人工成本，最大化利用场地面积，使得料框的周转存储更高效有序。

Description

一种导引运输装置、智能仓储系统及仓储方法

技术领域

本发明属于物流存储领域，具体涉及一种导引运输装置、智能仓储系统及仓储方法。

背景技术

现有储存料框时，一种方式是人工通过多个叠层堆放在仓库中，搬运所需人力多，且运输所需时间久；另一种方式是地轨架构式货架，一般只能在初始厂房建设中规划好，框架固定设置仓库中，框架设置多层，通过吊车等工具将料框放置于位置较高的框架中，若是仓库规划或搬迁，现有技术施工维护困难，后期不具备扩展性，灵活性不高，如设备升级厂房重新规划则时具有较高的难度，投资巨大。

目前也有AGV小车(导引运输小车)，通过人工将地轨架构式货架中料框移送至AGV小车内，AGV小车将料框移送至其它工序；或者通过人工将AGV小车内料框取出再移送至地轨架构式货架中，操作麻烦，效率极低。在新厂规划过程中进行升级时，不具备扩展性，严重阻碍了产线以及制程升级。

发明内容

本发明的目的是提供一种导引运输装置、智能仓储系统及仓储方法，以解决现有仓储系统扩展性、灵活性不高的问题。

为达到上述目的，本发明采用的一个技术方案是：

一种导引运输装置，所述的导引运输装置用于导引输送料框，所述的导引运输装置包括本体、导引运输机构，所述的本体内设置有容纳空间，所述的容纳空间一侧开设开口；所述的导引运输机构设置在所述的本体的收纳空间内，所述的导引运输机构包括底座、设置在所述的底座上的推拉组件，所述的推拉组件包括推拉杆，当所述的推拉杆向外运动时可将位于所述的底座上的料框由开口推动至所述的本体外；当所述的推拉杆向内运动时可将位于所述的本体外的料框由开口拉送至所述的底座上。

优选地，所述的推拉杆包括杆体和设置在所述的杆体的一端的钩部，所述的杆体与所述的钩部之间保持夹角，当所述的推拉杆向内运动时，所述的推拉杆可勾住位于所述的本体外的料框；当所述的推拉杆向外运动时，所述的钩部与料框相抵以推动料框移动至所述的本体外。

优选地，所述的导引运输装置具有初始状态、拉送状态、推动状态，当处于初始状态时，所述的推拉杆位于所述的本体的收纳空间内，所述的钩部沿竖直方向延伸；

当处于拉送状态时，所述的推拉杆伸出所述的本体的收纳空间外，且所述的钩部沿水平方向延伸并勾住料框；

当处于推动状态时，所述的钩部沿水平方向延伸并与料框相抵。

优选地，所述的推拉组件还包括第一驱动部件和第二驱动部件，所述的第一驱动部件与所述的推拉杆连接用于驱动所述的推拉杆绕自身轴线旋转；所述的第二驱动部件用于驱动所述的推拉杆向外或向内移动。

优选地，所述的导引运输装置还包括输送带，所述的输送带设置在所述的底座上，所述的输送带可运动以输送位于其上的料框。

优选地，所述的底座的相对两侧均设置所述的推拉组件；和\或，所述的导引运输机构还包括设置在所述的底座上的固定件，所述的推拉杆设置在所述的固定件上，所述的固定件用于支撑推拉杆。

优选地，所述的导引运输机构可相对所述的本体在上下方向上移动。

优选地，所述的装置还包括控制器、与所述的控制器均连接的第一感应器、第二感应器、第三感应器，所述的第一感应器用于检测料框是否位于所述的本体的收纳空间的开口处指定位置，所述的控制器用于根据所述的第一感应器的感应结果控制所述的推拉杆的运动；所述的第二感应器用于检测料框是否位于所述的本体的收纳空间内；所述的第三感应器用于检测推拉杆，所述的控制器用于根据所述的第二感应器、第三感应器的检测结果控制所述的推拉杆的运动。

本发明采用的另一个技术方案是：

一种智能仓储系统，所述的系统包括所述的导引运输装置、货架以及料框，所述的货架包括货架框体，所述的货架框体上设置有多个用于存放料框的储物单元；所述的料框包括底板、顶板以及设置在所述的底板与顶板之间的多个纵杆，当所述的推拉杆向内运动时，所述的推拉杆可将位于所述的货架框体的储物单元内的料框拉送至所述的底座上；当所述的推拉杆向外运动时，所述的推拉杆可推动位于所述的导引运输装置内的料框至所述的货架框体的储物单元内。

本发明采用的又一个技术方案是：

一种智能仓储系统的仓储方法，该仓储方法采用所述的智能仓储系统，包括：通过导引运输装置将其内料框运输至货架的储物单元内，和\或，将货架上储物单元内料框运输至导引运输装置内，其中，

通过导引运输装置将其内料框运输至货架指定储物单元内时：

(1)确定需要放置料框的储物单元；

(2)导引运输装置运输至货架的储物单元处，推拉杆推动料框向外移动直至料框进入货架的储物单元内；

(3)推拉杆回位；

将货架上储物单元内料框运输至导引运输装置内时：

(1)导引运输装置运输至货架上的储物单元处；

(2)推拉杆伸出本体外将位于储物单元内的料框拉送至本体内；

(3)推拉杆回位。

由于上述技术方案运用，本发明与现有技术相比具有下列优点：

本发明提供的导引运输装置，通过设置导引运输机构，可实现料框出库、出库的安全、快速、精准操作；本发明提供的智能仓储系统，可改善客户现场料框存放与周转的使用情况，减少人工操作过程中的失误；减少人工成本，最大化利用场地面积，使得料框的周转存储更高效有序；系统具有调度功能，可串联呼叫导引运输装置，配合导引运输装置实现料框的收、发、存储；实时监控当前料框的状态、位置、数量、宽度等信息，并可设置安全库存。

附图说明

附图1为本发明的导引运输装置的结构图；

附图2为本发明的导引运输装置的导引运输机构的结构图；

附图3为本发明的导引运输装置的结构图(无外部框架)；

附图4为本发明的智能仓储系统的导引运输装置未靠近货架的结构图；

附图5为本发明的智能仓储系统的导引运输装置靠近货架的结构图；

附图6为本发明的智能仓储系统的货架的结构图；

附图7为本发明的智能仓储系统的货架和料框的爆炸图；

附图8为本发明的智能仓储系统的储物单元内放置两个料框的结构图；

附图9为本发明的智能仓储系统的储物单元内放置一个料框的结构图；

附图10为本发明的智能仓储系统的导引运输装置和导引输送装置的导引输送机构的爆炸图；

附图11为本发明的导引运输装置的推拉杆拉住料框的结构图；

附图12为本发明的料框位于导引运输装置内的结构图；

附图13为本发明的导引运输装置的推拉杆推动料框的结构图；

附图14为现有导引运输装置的结构图。

以上附图中：

1、导引运输装置；11、本体；12、底座；13、杆体；14、钩部；15、第一驱动部件；16、第二驱动部件；161、第一丝杆；17、支撑板；18、固定件；19、输送带；20、第一感应器；26、第二感应器；27、第三感应器；28、第四感应器；29、第二丝杆；30、升降马达；

2、货架；21、储物单元；22、导向杆；23、轴承；24、料框保护感应器；25、储位感应器；

3、料框；31、顶板；32、底板；33、纵杆。

具体实施方式

下面结合附图所示的实施例对本发明作进一步描述。

实施例1

参见图1至图5、图11至图13所示的导引运输装置1，导引运输装置1用于导引输送料框3，即将外部料框3移送至导引运输装置1内，或者将位于导引输送料框3内的料框3移动至外部指定位置。

本例中，料框3包括底板32、顶板31以及设置在底板32与顶板31之间的多个纵杆33，底板32、顶板31与多个纵杆33之间形成具有中空空间的框架，相邻两个纵杆33之间保持间隙，料框3用于存储硅片、板材等片状材料。

导引运输装置1的结构如下：装置包括本体11、导引运输机构，本体11内设置有容纳空间，容纳空间的一侧开设开口，料框3可从该开口进入装置内，或者装置内料框3从该开口移出，参见图1和图3，本体11包括底面、垂直设置在底台上的环形侧面，环形侧面与底面连接，并包围形成一个具有一侧开口的收纳空间，本体11的前侧、后侧、左侧、右侧中的至少一个上设置开口，在一些实施方式中，收纳空间的顶部也设置开口。

导引运输机构设置在本体11的收纳空间内，导引运输机构包括底座12、设置在底座12上的推拉组件，底座12所在平面与本体11底面平行；推拉组件包括推拉杆，推拉杆可在容纳空间内运动，如开口设置在前侧或后侧，推拉杆在容纳空间内沿前后方向移动，即沿Y方向移动；当推拉杆向外运动(伸出容纳空间)时可将位于底座12上的料框3由开口推送至本体11外；当推拉杆向内运动(容纳空间内)时可将位于本体11外的料框3由开口拉送至底座12上。

进一步地，推拉杆包括杆体13和设置在杆体13一端的钩部14，参见图2、图11至图13，杆体13与钩部14之间保持夹角，钩部14可勾住位于外部的料框3，当推拉杆向内运动时可拉动料框3向本体11的容纳空间内运动；当推拉杆向外运动时，钩部14与料框3相抵以推动料框3向本体11外移动。钩部14为竖直杆，钩部14与杆体13以垂直设置为最优，可便于勾住料框3。钩部14与杆体13一体成型，或钩部14焊接在杆体13上，或通过紧固件使得钩部14连接在杆体13上等。

推拉组件还包括第一驱动部件16和第二驱动部件16，第一驱动部件16与推拉杆连接用于驱动推拉杆绕自身轴线旋转使得钩部14呈水平方向(如X方向)延伸或呈竖直方向(如Z方向)延伸，推拉杆旋转可使得钩部14勾住料框3、松开料框3或推动料框3，当钩部14呈水平方向延伸时可勾住料框3，当钩部14呈竖直方向延伸时可松开料框3；第二驱动部件16用于驱动第一驱动部件16、推拉杆同时向外或向内移动。

本例中，第一驱动部件16可为旋转马达，第二驱动部件16可为丝杆步进电机，丝杆步进电机包括电机和第一丝杆161，第一丝杆161沿前后方向延伸，即Y方向，电机设置在第一丝杆161上并可沿第一丝杆161移动。

在一些实施方式中，导引运输机构还包括支撑板17、固定件18，第一驱动部件16、第二驱动部件16均连接在支撑板17上，推拉杆连接在固定件18上，固定件18上开设有供推拉杆穿过的穿孔，固定件18连接在支撑板17上。第一驱动部件16与推拉杆连接，当第二驱动部件16驱动时，第一驱动部件16、支撑板17、固定件18、推拉杆均沿前后方向移动。

进一步地，装置还包括滑块和直线导轨，支撑板17连接在滑块上，滑块设置在直线导轨上并可沿直线导轨移动，直线导轨沿料框3移动方向设置。当推拉组件设置有两个时，设置两个直线导轨，两个直线导轨与推拉组件一一对应。

进一步地，导引运输装置1还包括输送带19，输送带19设置在底座12上，输送带19可运动以输送位于其上的料框3。设置输送带19的好处时：当推拉杆拉动位于本体11外的料框3向本体11内部运动时输送带19运动可进一步使得料框3快速进入本体11的容纳空间内；当推拉杆推动位于底座12上的料框3向外运动时输送带19运动可进一步使得料框3快速移出本体11的容纳空间，设置输送带19保证输送快速且安全，不会对料框3造成损伤。

本例中，底座12的相对两侧(开口的两侧，如左侧和右侧)均设置有推拉组件，位于两侧的推拉杆可同时拉住料框3或推动料框3，保证输送料框3的稳定性。

为进一步实现导引运输机构进行自动化运输料框3，装置还包括控制器、与控制器均连接的第一感应器20、第二感应器26、第三感应器27，第一感应器20设置在本体11容纳空间开口处，第一感应器20用于检测料框3是否位于本体11的收纳空间的开口处指定位置，控制器用于根据第一感应器20的感应结果控制推拉杆的运动，如向外移动或向内移动。

第二感应器26设置在本体11的容纳空间的最内部，第二感应器26用于检测料框3是否位于本体11的收纳空间内第一位置，第一位置指容纳空间的最内部，即料框3完全位于本体11的容纳空间内，并检测本体11的容纳空间内是否有料框3。

第三感应器27设置在本体11的容纳空间内的中部位置，第三感应器27用于检测推拉杆，控制器用于根据第三感应器27的检测结果控制推拉杆的运动，具体地，将本体11的容纳空间内的料框3运输出去时，料框3位于本体11的收纳空间内的第二位置，第二位置指本体11的容纳空间内的中部位置，第二感应器26感应不到料框3，控制器控制推拉杆旋转使得钩部14呈水平方向延伸以与料框3外侧相抵，第三感应器27检测到推拉杆的钩部14旋转，控制器控制推拉杆向外移动以推动料框3至本体11外。

当推拉组件设置两个时，第三感应器27设置两个，两个第三感应器27分别检测两个推拉杆。

进一步地，导引运输机构可相对本体11在上下方向上移动，可调整导引运输机构在本体11内的位置，使得导引运输机构可对应指定位置的料框3。本体11的收纳空间内设置有第二丝杆29和升降马达30，第二丝杆29沿本体11的高度方向延伸，导引运输机构可沿第二丝杆29移动。

导引运输装置1具有初始状态、拉送状态、推动状态，当处于初始状态时，推拉杆位于本体11的收纳空间内，钩部14沿竖直方向(Z方向)延伸；当处于拉送状态时，推拉杆伸出本体11的收纳空间外，且钩部14沿水平方向(X方向)延伸并勾住料框3；当处于推动状态时，钩部14沿水平方向(X方向)延伸并与料框3相抵。上述状态下，杆体13沿料框3移动方向延伸，如Y方向。

本实施例的导引运输装置1具有两种运输形式，第一种运输形式是：导引运输装置1的本体11内无料框3，此种运输形式下，导引运输装置1具有初始状态、第一进入状态、第二进入状态和第三进入状态，当处于初始状态时，推拉杆位于本体11的收纳空间内，推拉杆的钩部14呈竖直方向延伸，参见图2；当处于第一进入状态时，料框3位于本体11的收纳空间外，推拉杆伸出本体11的收纳空间外，推拉杆的钩部14呈水平方向延伸并拉住料框3，参见图11；当处于第二进入状态时，料框3部分位于本体11的收纳空间内，其余部分位于本体11的收纳空间外(即料框3没有完全进入本体11的收纳空间内)，推拉杆处于初始状态，且推拉杆的钩部14呈竖直方向延伸而松开料框3；当处于第三进入状态时，料框3完全进入本体11的收纳空间内，参见图12。

第二种运输形式是：导引运输装置1的本体11内有料框3，此种运输形式下，导引运输装置1具有初始状态、第一移出状态、第二移出状态，当处于初始状态时，参见图12，推拉杆处于初始状态，即推拉杆位于本体11的收纳空间内，推拉杆的钩部14呈竖直方向延伸；当处于第一移出状态时，料框3部分位于本体11的收纳空间内，其余部分位于本体11的收纳空间外(即料框3没有完全退出本体11的收纳空间)，推拉杆的钩部14呈水平方向延伸与料框3相抵，参见图12，图12中，料框3已经位于本体11外，推拉杆的钩部14呈水平方向延伸与料框3相抵；当处于第二移出状态时，料框3完全位于本体11的收纳空间外，推拉杆处于初始状态。

实施例2

本实施例提供一种智能仓储系统，设备包括实施例1的导引运输装置1、货架2以及料框3，货架2包括货架2框体，货架2框体上设置有多个用于存放料框3的储物单元21，储物单元21具有中空空腔，中空空腔的一侧具有开口，料框3从开口进入储物单元21内，或者料框3从开口退出储物单元21，参见图6、图7，货架2沿水平方向、竖直方向设置有多排储物单元21，储物单元21的数量可根据需求设置。

货架2框体的底部可设置移动轮，方便货架2在仓库内移动。仓库内可设置多个货架2，可灵活摆放，区别以往固定式的货架2，本货架2占地空间小，且施工维护方便，无需在初始厂房建设中规划，后期具备扩展性，灵活性高，可应用于设备升级厂房的重新规划使用，投资少。

料框3包括底板32、顶板31以及设置在底板32与顶板31之间的多个纵杆33，如图7，左侧有两个纵杆33，右侧有两个纵杆33。当推拉杆向内运动时，推拉杆可勾住位于货架2框体的储物单元21内的料框3拉送至底座12上；当推拉杆向外运动时，推拉杆可推动位于导引运输装置1内的料框3至货架2框体的储物单元21内。

进一步地，货架2框体上储物单元21具有开口的一侧外设置有供料框3滑动的轴承23，既能增加料框3进入储物单元21或料框3从储物单元21移出时的顺滑度，又能防止机器运行时产生振动使储位感应货架2出现共振现象发生料框3掉落的情况。当料框3部分位于储物单元21内，其余部分位于储物单元21外时，轴承23此时起阻挡作用将料框3阻挡在货架2中防止振动产生掉落。

进一步地，货架2框体上储物单元21的具有开口一侧的外部两侧均设置有导向板，两个导向板均朝料框3的移动方向延伸且两个导向板从其一端至另一端之间的间距逐渐变大，即两个导向板呈外八形设置。

进一步地，货架2框体上设置有料框保护感应器24，料框保护感应器24具体设置在储物单元21具有开口一侧的外部，可感应料框3是否进入或移出储物单元21，可更好检测保护料框3。储物单元21内还设置有储位感应器25，可检测料框3是否在该储物单元21内。

本实施例的智能仓储系统具有两种运输形式，具体地：

第一种运输形式是：导引运输装置1的本体11内无料框3，料框3位于货架2的储物单元21内，现通过导引运输装置1将货架2一储物单元21内料框3运输至导引运输装置1内，再由导引运输装置1运输至下一个工序，此种运输形式下，智能仓储系统具有初始状态、第一进入状态、第二进入状态和第三进入状态，当处于初始状态时，参见图2，推拉杆位于导引运输装置1的本体11的收纳空间内，推拉杆的钩部14呈竖直方向延伸，导引运输装置1移动至货架2的指定储物单元21处；当处于第一进入状态时，参见图11，推拉杆伸出本体11的收纳空间外，推拉杆的钩部14呈水平方向延伸并拉住料框3；当处于第二进入状态时，料框3部分位于本体11的收纳空间内，其余部分位于本体11的收纳空间外，推拉杆处于初始状态，且推拉杆的钩部14呈竖直方向延伸而松开料框3；当处于第三进入状态时，料框3完全进入本体11的收纳空间内，参见图12。

第二种运输形式是：导引运输装置1的本体11内有料框3，现通过导引运输装置1将其内料框3运输至货架2指定储物单元21内，此种运输形式下，智能仓储系统具有初始状态、第一移出状态、第二移出状态，当处于初始状态时，参见图2，推拉杆位于本体11的收纳空间内，推拉杆的钩部14呈竖直方向延伸；当处于第一移出状态时，料框3部分位于本体11的收纳空间内，其余部分位于本体11的收纳空间外，推拉杆的钩部14呈水平方向延伸与料框3相抵，参见图12；当处于第二移出状态时，料框3位于本体11的收纳空间外，推拉杆退回至初始状态。

进一步地，货架2进出口设置帘布来遮挡防尘，帘布可配合导引运输装置1进行自动卷起或下落。

进一步地，智能仓储系统还包括总控制系统、操作终端，操作终端用于采集料框3以及料框3内多个板材信息(如PCB板)信息，操作终端包括按键选择装置、显示屏、扫码器，按键选择装置、显示屏、扫码器均与总控制系统连接，扫码器可扫描PCB板上二维码。用户可通过料框3、工单、PCB板料号、货架2、储位等任一条件，查询料框3和PCB板的库存和状态。

总控制系统与控制器连接，导引运输装置1的控制器接收总控制系统发出的调度命令，导引运输装置1可将货架2中的料框3成功搬运下来并运输至指定地址或者将导引运输装置1内料框3输送至货架2内，同时数据记录在总控制系统的数据库中，总控制系统实时更新料框3信息，能随时查找料框3所在位置，能有效避免物料丢失现象发生。

总控制系统与导引运输装置1、货架2、收板机均连接，具体地，通过导引运输装置1、货架2、料框3以及工单对应PCB板的关联，可实现在生产过程中，总控制系统实时获取收板机的生产状态，总控制系统根据在产的PCB板型号与收板机的生产进度，以PCB板的板宽为基准，自动搜寻适合当前PCB板的料框3，并通知对应型号的导引运输装置1将该料框3送往收板机上。导引运输装置1可根据料框3尺寸设置成所需尺寸。

为提高导引运输装置1工作效率，节省资源，导引运输装置1给收板机送框完成的同时，会将收板机上装满PCB板的料框3带走，存入缓存货架2。系统将PCB板的条码信息、料框3RFID编号、框内PCB板的条码以及PCB板制程状态绑定，存入数据库。

为提升缓存货架2物理稳定性和存储合理性，本智能仓储系统在入库和出库时，将对料框3进行合理位置分配，并遵循先进先出原则，存有PCB板的料框3按照从下往上排列，空料框3按照从上往下排列。

一种智能仓储系统的仓储方法，其采用上述的智能仓储系统，包括：将货架2上储物单元21内料框3运输至导引运输装置1内，和\或通过导引运输装置1将其内料框3运输至货架2的储物单元21内，其中，

通过导引运输装置1将其内料框3运输至货架2指定储物单元21内时，即料框3入库：

(1)确定需要放置料框3的储物单元21；

(2)导引运输装置1运输至货架2的储物单元21处，推拉杆推动料框3向外移动直至料框3进入货架2的储物单元21内；

(3)推拉杆回位。

将通过导引运输装置1内料框3运输至货架2指定储物单元21内的具体实施方式如下：导引运输装置1内料框3运输至货架2指定储物单元21处，料框3先向外移动，当第四感应器28感应不到料框3时，控制器控制推拉杆旋转使得钩部14呈水平方向延伸以与料框3外侧相抵，第三感应器27检测到推拉杆的钩部14旋转，控制器控制推拉杆向外移动以推动货架2指定储物单元21内，最后，推拉杆退回至初始状态。

结合总控制系统的具体实施方式如下：总控制系统根据工单给出的将料框3送至指定位置的信息，向导引运输装置1发出调度指令，导引运输装置1到达指定位置将料框3接到导引运输装置1内，总控制系统根据工单给出的信息查找货架2上相应的空的储物单元21信息发送指令至导引运输装置1，导引运输装置1接到系统指令将料框3送至货架2上指定的储物单元21。

将货架2上储物单元21内料框3运输至导引运输装置1内时，即料框3出库：

(1)导引运输装置1运输至货架2上的储物单元21处；

(2)推拉杆伸出本体11外将位于储物单元21内的料框3拉送至本体11内；

(3)推拉杆回位。

具体地，将货架2一储物单元21内料框3运输至导引运输装置1内的具体实施方式如下：导引运输装置1先移动至货架2的指定储物单元21处，当第一感应器20检测到导引运输装置1上的料框3位于本体11的收纳空间的开口处指定位置，控制器控制推拉杆伸出本体11的收纳空间外，并控制推拉杆旋转使得推拉杆的钩部14呈水平方向延伸以勾住料框3，推拉杆再向内移动带动料框3进入导引运输装置1内第二位置(本体11的容纳空间内的中部位置)，此时推拉杆位于初始状态，料框3部分位于本体11的收纳空间内，其余部分位于本体11的收纳空间外，控制器再控制推拉杆旋转使得推拉杆的钩部14呈竖直方向延伸而松开料框3，接下来，料框3继续向内部移动直至完全进入本体11的收纳空间内，当料框3完全进入本体11的收纳空间内后，第二感应器26可感应到料框3，若第二感应器26没有感应到料框3，说明料框3没有进入导引运输装置1内第一位置(容纳空间的最内部)，需要继续输送直至料框3完全进入导引运输装置1内。

结合总控制系统的具体实施方式如下：根据工单给出信息，总控制系统查找相应的物料位置，并发出指令，导引输送装置接收指令到达货架2指定储物单元21，导引输送装置的底座12升降到合适的高度，伸缩马达行至指定位置，旋转马达旋转90度，将指定储物单元21内料框3完全拉至底座12上，导引输送装置将料框3送至下一个工序指定位置。

本发明的智能仓储系统结合收板机实现空料框上料、满料框上料功能，具体如下：

(1)空料框上料

收板机上的空料框用完以后，收板机发送输送空框信号至总控制系统；总控制系统控制第一导引运输装置至货架处等待取空料框，第一导引运输装置到达后自动将指定储物单元内的空料框取出，第一导引运输装置上的RFID读取比对料框信息是否与总控制系统分配的ID一致，若比对料框ID一致后，第一导引运输装置将空料框运送至中转码头处，接取空框，然后运送至收板机处。总控制系统调度周转第二导引运输装置到中转码头处，接取空料框，然后将空料框运送至收板机处，扫码枪读取料框信息，上传总控制系统，完成空料框3调度。

(2)满料框上料

当前上板机内的料框物料快要消耗完，提前通知总控制系统。系统提前分配制定库位的料框(满框)，同时总控制系统通知第一导引输送装置，呼叫第一导引输送装置前去指定的货架，第一导引输送装置到达指定储物单元触发出库动作，将库位内的料框钩出，输送至第一导引输送装置上，完成出库动作；然后第一导引输送装置将满框料框托运至中转码头处，并投放至码头的滚筒输送线出口。待上板机内的物料全部消耗完，空框传出上板机，总控制系统通知第二导引输送装置前去将上板机上的空框取出，托运至中转码头出口处，然后第二导引输送装置运动至码头出口，将满框取出，运送至上板机下龙尾处，投放至上板机中，上板机重新开始上板，第一导引输送装置再将中转码头出口的空框取出，运送并回收至货架的空闲的储物单元内。

本发明提供的智能仓储系统，可改善客户现场料框3存放与周转的使用情况，减少人工操作过程中的失误；减少人工成本，最大化利用场地面积，使得料框3的周转存储更高效有序；货架2设计按模块化设计，可随时增加或移动位置，双侧存储；系统具有调度功能，可串联呼叫导引运输装置1，配合导引运输装置1实现料框3的收、发、存储；实时监控当前料框3的状态、位置、数量、宽度等信息，并可设置安全库存。系统具有拓展功能，方便后期串联MES、ERP等生产管理系统，为整线智能化生产能预留端口。

上述实施例只为说明本发明的技术构思及特点，其目的在于让熟悉此项技术的人士能够了解本发明的内容并据以实施，并不能以此限制本发明的保护范围。凡根据本发明精神实质所作的等效变化或修饰，都应涵盖在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种导引运输装置，其特征在于，所述的导引运输装置用于导引输送料框，所述的导引运输装置包括本体、导引运输机构，所述的本体内设置有容纳空间，所述的容纳空间一侧开设开口；所述的导引运输机构设置在所述的本体的收纳空间内，所述的导引运输机构包括底座、设置在所述的底座上的推拉组件，所述的推拉组件包括推拉杆，当所述的推拉杆向外运动时可将位于所述的底座上的料框由开口推动至所述的本体外；当所述的推拉杆向内运动时可将位于所述的本体外的料框由开口拉送至所述的底座上。

2.根据权利要求1所述的导引运输装置，其特征在于，所述的推拉杆包括杆体和设置在所述的杆体的一端的钩部，所述的杆体与所述的钩部之间保持夹角，当所述的推拉杆向内运动时，所述的推拉杆可勾住位于所述的本体外的料框；当所述的推拉杆向外运动时，所述的钩部与料框相抵以推动料框移动至所述的本体外。

3.根据权利要求2所述的导引运输装置，其特征在于，所述的导引运输装置具有初始状态、拉送状态、推动状态，

当处于初始状态时，所述的推拉杆位于所述的本体的收纳空间内，所述的钩部沿竖直方向延伸；

当处于拉送状态时，所述的推拉杆伸出所述的本体的收纳空间外，且所述的钩部沿水平方向延伸并勾住料框；

当处于推动状态时，所述的钩部沿水平方向延伸并与料框相抵。

4.根据权利要求2所述的导引运输装置，其特征在于，所述的推拉组件还包括第一驱动部件和第二驱动部件，所述的第一驱动部件与所述的推拉杆连接用于驱动所述的推拉杆绕自身轴线旋转；所述的第二驱动部件用于驱动所述的推拉杆向外或向内移动。

5.根据权利要求1所述的导引运输装置，其特征在于，所述的导引运输装置还包括输送带，所述的输送带设置在所述的底座上，所述的输送带可运动以输送位于其上的料框。

6.根据权利要求1所述的导引运输装置，其特征在于，所述的底座的相对两侧均设置所述的推拉组件；和\或，所述的导引运输机构还包括设置在所述的底座上的固定件，所述的推拉杆设置在所述的固定件上，所述的固定件用于支撑推拉杆。

7.根据权利要求1所述的导引运输装置，其特征在于，所述的导引运输机构可相对所述的本体在上下方向上移动。

8.根据权利要求1至7任意一项所述的导引运输装置，其特征在于，所述的装置还包括控制器、与所述的控制器均连接的第一感应器、第二感应器、第三感应器，所述的第一感应器用于检测料框是否位于所述的本体的收纳空间的开口处指定位置，所述的控制器用于根据所述的第一感应器的感应结果控制所述的推拉杆的运动；所述的第二感应器用于检测料框是否位于所述的本体的收纳空间内；所述的第三感应器用于检测推拉杆，所述的控制器用于根据所述的第二感应器、第三感应器的检测结果控制所述的推拉杆的运动。

9.一种智能仓储系统，其特征在于，所述的系统包括权利要求8所述的导引运输装置、货架以及料框，所述的货架包括货架框体，所述的货架框体上设置有多个用于存放料框的储物单元；所述的料框包括底板、顶板以及设置在所述的底板与顶板之间的多个纵杆，当所述的推拉杆向内运动时，所述的推拉杆可将位于所述的货架框体的储物单元内的料框拉送至所述的底座上；当所述的推拉杆向外运动时，所述的推拉杆可推动位于所述的导引运输装置内的料框至所述的货架框体的储物单元内。

10.一种智能仓储系统的仓储方法，其特征在于，该仓储方法采用权利要求9所述的智能仓储系统，包括：通过导引运输装置将其内料框运输至货架的储物单元内，和\或，将货架上储物单元内料框运输至导引运输装置内，其中，

通过导引运输装置将其内料框运输至货架指定储物单元内时：

(1)确定需要放置料框的储物单元；

(2)导引运输装置运输至货架的储物单元处，推拉杆推动料框向外移动直至料框进入货架的储物单元内；

(3)推拉杆回位；

将货架上储物单元内料框运输至导引运输装置内时：

(1)导引运输装置运输至货架上的储物单元处；

(2)推拉杆伸出本体外将位于储物单元内的料框拉送至本体内；

(3)推拉杆回位。

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