CN115108089A - 一种单列液体条包生产设备 - Google Patents

Abstract

一种单列液体条包生产设备，包括机架、放膜打码机构、色标检测机构、液体计量灌装机构、成型纵封机构、横封机构和切刀机构，液体计量灌装机构包括依次相连接的液体缓冲罐、液体计量罐和注液管，液体缓冲罐中的液体经液体计量罐准确计量后由注液管注入已纵封和底部横封的条包中，再横封后切断；液体计量罐包括第一安装架、活塞杆、活塞缸、旋转驱动组件和直线移动驱动组件，活塞杆的头部上设置有沿杆体方向的料槽，旋旋转驱动组件驱动活塞杆转动，直线移动驱动组件驱动活塞缸直线移动。本发明可实现液体条包的包装生产，整个设备结构紧凑小巧，易于修护维修，计量精度高且耐磨耐用，作业稳定好，速度快，可调可控性好，适用性广。

Description

一种单列液体条包生产设备

技术领域

本发明涉及包装设备技术领域，尤其涉及一种单列液体条包生产设备。

背景技术

条包除了可包装颗粒、粉体等固体物料外，还可包装液体物料，如调味料、液体胶原蛋白、液体酵素、化妆品乳液等。条包的包装需要经过纵封成型、横封、灌装、切割等一系列过程，合格的条包其横封口、纵封口均必须热封紧密，条包之间切断不粘连，易撕口清晰，条包内的物料计量准确，且不会有空包，条包内也不会灌入太多空气，避免存储运输时出现涨包的现象，为此条包机的各功能模块除具备相应的功能外，还需保证各工序的完成质量，以得到成品率高的产品。现有的条包机，由于驱动结构、联动结构等原因，往往出现条包密封不严、切口粘连、计量不准确等现象，对于液体条包，计量不准、热封不严的情况更为突出，导致残次品较多。且对于生产企业来说，设备的空间布局也较为重要，紧凑小巧的设备更受企业欢迎。

发明内容

本发明的目的是克服上述现有技术的缺点，提供一种结构紧凑、运行稳定、作业速度快高、可控可调性好、适用性广的单列液体条包生产设备。

本发明是通过以下技术方案来实现的：

一种单列液体条包生产设备，包括机架及设置在所述机架上的放膜打码机构、色标检测机构、液体计量灌装机构、成型纵封机构、横封机构和切刀机构，所述放膜打码机构与所述纵封机构对接，用于将包装膜输送至纵封机构处进行纵封，以及对包装膜进行打码；所述色标检测机构设置于所述放膜打码机构与纵封机构之间的包装膜输送路径上，用于对包装膜进行色标检测；所述成型纵封机构、横封机构和切刀机构沿着所述机架的竖直方向从上到下依次设置，且相互衔接，所述成型纵封机构用于使包装膜形成条包形状并对条包的纵边进行纵封，所述横封机构用于对条包的上下端分别进行横封，所述切刀机构用于对条包进行切割和不良品剔除；所述液体计量灌装机构包括依次相连接的液体缓冲罐、液体计量罐和注液管，所述液体缓冲罐用于盛装待灌装的液体，所述液体计量罐用于对待灌装的液体进行计量，所述注液管穿过所述成型纵封机构并延伸至所述横封机构处，液体缓冲罐中的液体经液体计量罐准确计量后由注液管注入已纵封和底部横封的条包中。

所述液体计量罐包括第一安装架、活塞杆、活塞缸、旋转驱动组件和直线移动驱动组件，所述活塞杆与活塞缸紧密套接，活塞缸的不同侧面上分别设置有进料孔和出料孔；所述活塞杆的头部上设置有沿杆体方向的料槽，所述料槽延伸至活塞杆头部的末端并与活塞缸的底部相连通；所述旋转驱动组件和直线移动驱动组件均安装在所述第一安装架上，所述旋转驱动组件与活塞杆驱动连接以驱动活塞杆转动，使活塞杆上的料槽交替与活塞缸上的进料孔和出料孔相连通；所述直线移动驱动组件与活塞缸驱动相连以驱动活塞缸沿着活塞杆的杆体方向直线移动。

进一步地，所述机架包括框架和封板，所述框架将机架内空间分为左前区、左中区、左后区、右前区和右后区，所述放膜打码机构设置与所述左后区内，所述色标检测机构设置于所述左中区的上部，所述液体缓冲罐设置与所述右后区内，所述液体计量罐设置于所述左中区的下部，所述成型纵封机构、横封机构和切刀机构由上至下依次设置于所述左前区内，所述右前区内设置电控柜；所述左中区靠近液体计量罐的周围均设置有封板，避免液体溅射、泄露至包装膜或条包上，影响包装膜的热封，或污染条包。

为了合理布局空间，进一步地，所述活塞杆和活塞缸竖直设置，所述旋转驱动组件和直线移动驱动组件分别安装在所述第一安装架的顶部和底部。活塞杆和活塞缸相互接触部分为陶瓷材料制成。旋转驱动组件的作用在于驱动活塞杆转动，其为第一伺服电机通过第一减速机和第一同步带轮驱动的结构。直线移动驱动组件是作用在于驱动活塞缸直线移动，为提高计量的精度和速度，其包括第二伺服电机、第二减速机、第二同步带轮组件、第一滚珠丝杆组件、第一导杆、第一限位块、移动架、第一直线轴承、第一连接块和第二连接块，第二伺服电机通过第二同步带轮组件和第一滚珠丝杆组件驱动活塞缸沿着第一导杆上下直线移动，以吸料或出料。

进一步地，所述液体缓冲罐可移动设置在机架上，所述注液管包括卡盘快装接头、卡盘卡箍、定位固定套、管体和网格喷嘴。

进一步地，所述成型纵封机构包括纵封机架和设置在所述纵封机架上的过膜辊筒、纵封导料组件、纵封辊组件和纵封驱动组件。所述纵封导料组件包括成型管、翻领成型器、导向套、成型块、压膜片和压块。所述纵封驱动组件包括安装座、第三伺服电机、第二滚珠丝杆组件、第二滑轨和第二滑块，伺服电机通过第二滚珠丝杆组件驱动第二滑块和纵封辊组件沿着第二滑轨移动，以靠近或远离成型块。所述纵封辊组件包括纵封辊和导向座，纵封辊在第二滚珠丝杆组件的驱动下向所述成型块靠近或远离，以实现对条包纵边的加压热封。

进一步地，所述安装座上还连接有铰接座，所述铰接座与所述纵封机架通过旋转轴相互铰接，使得纵封驱动组件和与纵封驱动组件相连的纵封辊组件可相对纵封机架转动。所述纵封辊组件还包括缓冲导向轴、压缩弹簧和弹簧螺母，导向座通过弹簧螺母、压缩弹簧和缓冲导向轴带动纵封辊移动，纵封辊通过压缩弹簧进行缓冲。

进一步地，所述横封机构包括升降组件、横封机架、横封驱动组件、前封辊和后封辊，升降组件驱动横封机架及设置在横封机架上的横封驱动组件、前封辊和后封辊上下移动。所述横封驱动组件包括第四伺服电机、第四同步带轮组件、第三滚珠丝杆组件、齿轮齿条组件和第二导杆，第四伺服电机依次通过这些组件驱动前封辊和后封辊沿第二导杆前后移动。所述齿轮齿条组件包括齿轮、第一齿条和第二齿条，所述第一齿条和第二齿条与所述齿轮的上下部分分别相啮合，第三螺母的前后移动带动前封辊和第一齿条前后移动，第一齿条通过齿轮带动第二齿条和后封辊前后移动，使前封辊和后封辊相互靠近或远离，从而实现对位于前封辊和后封辊之间的条包进行横封。

进一步地，所述前封辊包括前推板、前横封加热管、前横封模具架、前热封板、前排气板、前吹气管、前隔热板和前热电偶，两条所述的第一齿条固定在所述前推板的两侧。所述后封辊包括后推板、后横封加热管、后横封模具架、后硅胶铝板、后排气板、后吹气管、后隔热板和后热电偶，两条所述的第二齿条固定在所述后推板的两侧。所述升降组件包括第二安装板、第五伺服电机、第四滚珠丝杆组件、第三滑轨和第三滑块，第五伺服电机通过第四滚珠丝杆组件驱动整个横封部分升降。

进一步地，所述切刀机构包括升降调节机架、刀座、定刀组件、动刀组件、冷却导向组件和剔除挡袋组件，所述刀座设置在所述升降调节机架上，升降调节机架用于支撑刀座及调节刀座的高度；所述定刀组件和动刀组件分别设置在所述刀座的前侧和后侧，所述定刀组件包括定刀座和安装在所述定刀座上的定刀，所述动刀组件包括动刀、动刀座和动刀驱动组件。

所述动刀驱动组件包括第六伺服电机、第三减速机、第一曲柄连杆结构和导向结构，所述第一曲柄连杆结构包括第一曲轴和第一关节轴，第六伺服电机通过第一曲柄连杆结构驱动动刀座前后直线移动，从而使动刀向定刀靠近或分离。所述导向结构包括第三导杆、第二直线轴承、推板、连接座和浮动接头。所述冷却导向组件设置在所述刀座的上方，其包括冷却导向槽和吹气管，所述冷却导向槽包括落料槽、连接杆和固定支座；落料槽的一侧面上设置有开口窗，吹气管的出气口伸入所述开口窗中，对落料槽中的条包进行吹气冷却。

进一步地，所述吹气管通过吹气管固定座和第三安装板安装在所述刀座上。所述剔除挡袋组件包括剔除固定板、滑槽、气缸、第二曲柄连杆结构和滑道轴，气缸通过第二曲柄连杆结构带动滑道轴和滑槽相对剔除固定板转动，从而改变滑槽的方向，使不合格品沿着滑槽进入不合格品收集处。

本发明通过设置液体计量灌装机构、条包成型模块、横向和纵向热封模块、送膜模块和切刀模块等功能模块，实现液体条包的包装生产；通过对机架空间的合理规划，使各模块在机架内合理布局，整个设备结构紧凑小巧，占用空间小，且易于修护维修；液体计量罐的结构能够确保液体计量的准确性，且计量速度快，陶瓷材质的活塞杆和活塞缸耐用耐磨，且计量精度高；成型纵封机构、横封机构和切刀机构中的驱动组件均采用伺服电机驱动的形式，结合同步带组件、滚珠丝杆组件、齿轮齿条组件、齿轮组件等部件，作业稳定好，速度快，可调可控性好，相比于气缸驱动的方式，可避免由于气缸气压不稳定而导致热封不牢固、切割不彻底等现象；各功能模块均设置有可调部件，可设备可适应各种规格大小的条包的生产，适用性广。

附图说明

图1-图3分别为本发明的立体、正面和俯视结构示意图。

图4-图6分别为本发明中放膜打码机构、色标检测机构和液体缓冲罐的结构示意图。

图7-图9分别为本发明中液体计量罐的立体、部分细节和剖面结构示意图。

图10为本发明中注液管的结构示意图。

图11为本发明中成型纵封机构的结构示意图。

图12、图13分别为本发明中成型纵封机构上纵封辊组件及其剖面示意图。

图14、图15分别为本发明中成型纵封机构上纵封驱动组件及其剖面示意图。

图16、图17分别为本发明中成型纵封机构上纵封导料组件的立体和正面结构示意图。

图18为图17中A-A方向的剖面示意图。

图19、图20分别为本发明中横封机构的立体和俯视示意图。

图21分别为本发明中横封机构上齿轮齿条组件的结构示意图。

图22为图20中的B-B方向的剖面示意图。

图23、图24分别为本发明中横封机构上前封辊的立体和侧面示意图。

图25、图26分别为本发明中横封机构上后封辊的立体和侧面示意图。

图27-图29分别为本发明中切刀机构的立体、侧面剖面和俯视剖面示意图。

图30-图32分别为本发明中切刀机构上吹气管、冷却导向槽和剔除挡袋组件的结构示意图。

附图标记：1-机架；2-放膜打码机构；3-液体计量灌装机构；4-色标检测机构；5-成型纵封机构；6-横封机构；7-切刀机构；8-电控柜；9-包装膜；10-条包；11-框架；12-封板；13-左前区；14-左中区；15-左后区；16-右前区；17-右后区；18-封门；21-下放膜架；22-上安装架；23-放卷电机；24-放膜辊；25-第一过膜辊筒；26-定位夹；27-膜张力缓冲组件；28-热转印打码机；31-液体缓冲罐；32-液体计量罐；33-注液管；311-罐体；312-搅拌电机；313-加热保温模块；314-灌台板；315-第一滑块；316-第一滑轨；317-滑轨安装板；318-挡块；319-料位探头；321-第一安装架；322-活塞杆；323-活塞缸；324-直线移动驱动组件；325-旋转驱动组件；326-进料管；327-出料管；3221-料槽；3241-第二伺服电机；3242-第二减速机；3243-第二同步带轮组件；32431-第二主动带轮；32432-第二同步带；32433-第二从动带轮；3244-第一滚珠丝杆组件；32441-第一丝杆；32442-第一螺母；3245-第一连接块；3246-移动架；3247-第二连接块；3248-第一导杆；32481-第一限位块；32482-第一直线轴承；3251-第一伺服电机；3252-第一减速机；3253-第一主动带轮；3254-第一同步带；3255-第一从动带轮；331-管体；332-卡盘快装接头；333-卡盘卡箍；334-定位固定套；335-网格喷嘴；41-支架；42-色标过膜辊；43-色标检测器；44-第二过膜辊筒；45-阻尼辊；51-纵封机架；52-第三过膜辊筒；53-纵封导料组件；54-纵封辊组件；55-纵封驱动组件；511-固定座；512-第一旋转轴；513-门吸安装座；514-磁铁；531-成型管；532-翻领成型器；5321-纵边成型缝；533-成型块；5331-膜边导向缝；534-导向套；535-压膜片；536-第一压块；537-第一安装板；538-第一电眼；541-纵封辊；5411-纵封加热管；5412-热电偶；5413-销轴；542-导向座；543-桥式手柄；544-滑块座；545-缓冲导向轴；5451-台阶；546-弹簧螺母；547-压缩弹簧；548-限位螺母；550-安装座；551-第三伺服电机；552-主动齿轮；553-从动齿轮；554-第二丝杆；555-第二螺母；556-铰接座；557-第二滑轨；558-第二滑块；559-磁铁吸片；61-横封机架；62-横封驱动组件；63-前封辊；64-后封辊；65-升降组件；621-第四伺服电机；622-第四主动带轮；623-第四同步带；624-第四从动带轮；625-第三丝杆；626-第三螺母；627-齿轮齿条组件；6271-第一齿条；6272-齿轮；6273-第二齿条；6274-第二导杆；631-前推板；6311-前直线轴承；632-第二压块；633-前隔热板；634-前横封模具架；635-前热封板；636-前热电偶；637-前横封加热管；638-前排气板；6391-前吹气管；6392-第一快换接头；6393-前安装板；6394-前吹气管固定座；641-后推板；6411-后直线轴承；642-后隔热板；643-后横封模具架；644-后硅胶铝板；645-后热电偶；646-后横封加热管；647-后排气板；6481-后吹气管；6482-后吹气管固定座；6483-后安装板；64831-长槽孔；650-第三滑块；651-第五伺服电机；652-第四丝杆；653-第四螺母；654-第三滑轨；655-第二限位块；656-拖链；657-第二安装板；658-第一电眼支架；659-第二电眼；71-升降调节机架；72-刀座；73-定刀组件；74-动刀组件；75-冷却导向组件；76-剔除挡袋组件；711-支撑架；712-第五丝杆；713-第五螺母；714-第三连接块；715-手轮；716-位置指示器；717-抱紧座；718-可调手柄；721-前板；722-后板；723-侧板；724-第二电眼支架；725-第三电眼；726-第四滑块；727-电机罩；731-定刀座；732-定刀；741-动刀；742-动刀座；743-第六伺服电机；744-第三减速机；745-第一曲轴；746-第一关节轴；747-导向结构；7471-第三导杆；7472-第二直线轴承；7473-推板；7474-连接座；7475-第二旋转轴；7476-浮动接头；751-固定支座；7511-第一长槽孔；752-连接杆；753-落料槽；7531-落料口；7532-挡板；7533-开口窗；754-吹气管；7541-出气口；755-吹气管固定座；756-第三安装板；7561-第二长槽孔；757-第三快换接头；761-剔除固定板；762-气缸；763-第二关节轴；764-第二曲轴；765-滑道轴；766-滑槽；767-气缸支柱；768-轴套；769-定位套。

具体实施方式

一种单列液体条包生产设备，如图1、图2所示，包括机架1及设置在所述机架1上的放膜打码机构2、色标检测机构4、液体计量灌装机构、成型纵封机构5、横封机构6和切刀机构7。

所述放膜打码机构2与所述纵封机构对接，用于将包装膜9输送至纵封机构处进行纵封，以及对包装膜9进行打码；所述色标检测机构4设置于所述放膜打码机构2与纵封机构之间的包装膜9输送路径上，用于对包装膜9进行色标检测；所述成型纵封机构5、横封机构6和切刀机构7沿着所述机架的竖直方向从上到下依次设置，且相互衔接，所述成型纵封机构5用于使包装膜9形成条包10形状并对条包10的纵边进行纵封，所述横封机构6用于对条包10的上下端分别进行横封，所述切刀机构7用于对条包10进行切割和不良品剔除；所述液体计量灌装机构包括依次相连接的液体缓冲罐31、液体计量罐32和注液管33，所述液体缓冲罐31用于盛装待灌装的液体，所述液体计量罐32用于对待灌装的液体进行计量，所述注液管33穿过所述成型纵封机构5并延伸至所述横封机构6处，液体缓冲罐31中的液体经液体计量罐32准确计量后由注液管33注入已纵封和底部横封的条包10中。

上述功能机构在机架上的布局可根据实际来灵活设置，为了提高设备的空间利用率，使整个机构紧凑小巧，且布局合理，本实施例中，如图1至图3，所述机架1包括框架11和封板12，所述框架11将机架1内空间分为左前区13、左中区14、左后区15、右前区16和右后区17，所述放膜打码机构2设置与所述左后区15内，所述色标检测机构4设置于所述左中区14的上部，所述液体缓冲罐31设置与所述右后区17内，所述液体计量罐32设置于所述左中区14的下部，有利于对液体计量罐32的清洁，避免对其它机构的污染；所述成型纵封机构5、横封机构6和切刀机构7由上至下依次设置于所述左前区13内，所述右前区16内设置电控柜8，各电控装置安装在电控柜8内；所述左中区14靠近液体计量罐32的周围均设置有封板12，避免液体溅射、泄露至包装膜9或条包10上，影响包装膜9的热封，或污染条包10。框架11的外围相应位置处设置有封板12或封门18。下面对各机构的结构和功能进行阐述。

1、放膜打码机构

放膜打码机构2的作用在于输送包装膜9并打码，本实施例中，如图4，放膜打码机构2包括下放膜架21、上安装架22、放卷电机23、放膜辊24、过膜辊筒(第一过膜辊筒25)、膜张力缓冲组件27、定位夹26和热转印打码机28，放卷电机23、放膜辊24和定位夹26设置在下放膜架21上，膜卷装载在放膜辊24上，放卷电机23与放膜辊24驱动连接以驱动放膜辊24和膜卷转动以放卷，定位夹26设置在包装膜9的运行路径上，用于包装膜9的夹紧定位；若干过膜辊筒分别设置在下放膜架21和上安装架22上，膜张力缓冲组件27和热转印打码机28设置在上安装架22上，包装膜9经放膜辊24、若干第一过膜辊筒25、膜张力缓冲组件27和热转印打码机28后被输送至成型纵封机构5处，膜张力缓冲组件27通过弹性构件(如扭簧)来调节膜的张力，热转印打码机28对包装膜9进行打码，方便与后续工序通过检测色标来进行定位。下放膜架21和上安装架22上还分别设置有调节机构，调节机构通过滚珠丝杆结构和手轮调节包装膜9的安装位置。

第一过膜辊筒25包括支撑轴、导辊、定位套和挡圈，所述导辊通过深沟球轴承安装在所述支撑轴上，所述定位套固定在所述支撑轴上靠近所述导辊的两端处，包装膜9绕在导辊上，所述挡圈固定在所述导辊上，用于包装膜9的定位。

2、色标检测机构

本实施例中，如图5，色标检测机构4包括支架41和设置在支架41上的阻尼辊45、色标过膜辊42、色标检测器43和若干第二过膜辊筒44，包装膜9绕在这些辊筒上，色标检测器43设置在色标过膜辊42处，用于对包装膜9进行色标检测。

3、液体计量灌装机构

液体缓冲罐31的作用在于盛装液体物料，可为现有的结构，作为其中一种实施方式，本实施例中，如图6，所述液体缓冲罐31包括罐体311、搅拌电机312、加热保温模块313、灌台板314、第一滑块315、第一滑轨316、滑轨安装板317和挡块318，所述搅拌电机312安装在所述罐体311的顶部，对物料进行搅拌，所述加热保温模块313安装在所述罐体311上，可对罐体311内的液体物料进行加热保温，所述罐体311安装在所述灌台板314上，所述第一滑块315设置在所述灌台板314的底部，同时第一滑块315安装在所述第一滑轨316上，所述第一滑轨316水平安装在所述滑轨安装板317上，所述挡块318固定在所述滑轨安装板317上靠近所述灌台板314的外侧，起到对灌台板314的安全防护作用，所述滑轨安装板317固定在所述机架上。通过滑块和滑轨，使得罐体311可在一定范围内移动，以调节罐体311的安装位置。罐体311上还设置有料位探头319，出料口设置在罐体311的底部。

如图7至图9，所述液体计量罐32包括第一安装架321、活塞杆322、活塞缸323、旋转驱动组件325和直线移动驱动组件324，所述活塞杆322与活塞缸323紧密套接配合，活塞缸323的不同侧面上分别设置有进料孔和出料孔，进料孔和出料孔上分别连接有进料管326和出料管327，所述进料管326与液体缓冲罐31相连，所述出料管327与注液管33相连；所述活塞杆322的头部上设置有沿杆体方向的料槽3221，且料槽3221延伸至活塞杆322头部的末端并与活塞缸323的底部相连通；所述旋转驱动组件325和直线移动驱动组件324均安装在所述第一安装架321上，所述旋转驱动组件325与活塞杆322驱动连接以驱动活塞杆322转动，使活塞杆322上的料槽3221交替与活塞缸323上的进料孔和出料孔相连通，以进料或出料；所述直线移动驱动组件324与活塞缸323驱动相连以驱动活塞缸323沿着活塞杆322的杆体方向直线移动，使活塞杆322吸料或出料。当活塞杆322转动至料槽3221对准进料孔时，活塞缸323直线移动，液体物料沿料槽3221进入活塞缸323中；当活塞缸323移动至设定距离后，物料达到设定量，活塞杆322转动至料槽3221对准出料孔，活塞缸323直线移动，将物料沿料槽3221推出活塞缸323中，完成一次计量进料。

活塞杆322和活塞缸323的方向可根据需要设置，本实施例中，为合理布局空间，所述活塞杆322和活塞缸323竖直设置，所述旋转驱动组件325和直线移动驱动组件324分别安装在所述第一安装架321的顶部和底部。

旋转驱动组件325的作用在于带动活塞杆322转动，本实施例中，所述旋转驱动组件325包括第一伺服电机3251、第一减速机3252和第一同步带3254轮组件，所述第一同步带3254轮组件包括第一主动带轮3253、第一从动带轮3255和第一同步带3254，所述第一伺服电机3251通过第一减速机3252与第一主动带轮3253驱动连接，所述第一从动带轮3255通过第一同步带3254与第一主动带轮3253相连，第一从动带轮3255同时与活塞杆322驱动连接，第一伺服电机3251通过第一同步带3254轮组件带动活塞杆322转动。

所述直线移动驱动组件324包括第二伺服电机3241、第二减速机3242、第二同步带轮组件3243、第一滚珠丝杆组件3244、第一导杆3248、第一限位块32481、移动架3246、第一直线轴承32482、第一连接块3245和第二连接块3247，所述第二同步带轮组件3243包括第二主动带轮32431、第二从动带轮32433和第二同步带32432，所述第一滚珠丝杆组件3244包括第一丝杆32441和螺接在所述第一丝杆32441上的第一螺母32442，所述第二伺服电机3241通过第二减速机3242与第二主动带轮32431驱动连接，所述第二从动带轮32433通过第二同步带32432与第二主动带轮32431相连，第二从动带轮32433同时与所述第一丝杆32441驱动连接；所述第一导杆3248竖向设置在第一安装架321上，所述第一直线轴承32482设置在所述移动架3246上，移动架3246通过所述第一直线轴承32482套设在所述第一导杆3248上，移动架3246通过所述第一连接块3245与第一螺母32442固定相连，移动架3246同时通过所述第二连接块3247与活塞缸323的底部固定相连，第一丝杆32441驱动第一螺母32442和与第一螺母32442相连的移动架3246沿着第一导杆3248上下移动，移动架3246带动活塞缸323上下直线移动，以吸料或出料；所述第一限位块32481固定在所述第一导杆3248上，用于移动架3246的上移限位；所述活塞缸323上进料孔和出料孔的位置相对。活塞杆322旋转180度在吸料与出料间转换，通过以伺服电机、第二同步带32432轮组件3243和第一滚珠丝杆组件3244为主要驱动构件，以滚珠丝杆驱动活塞缸323相对移动，可保证直线移动的精度，从而确保活塞缸323和活塞杆322计量的精度，同时反应迅速灵敏，速度快。活塞缸323和活塞杆322相互接触部分由陶瓷材料制成，耐用耐磨，且精度高。

本实施例中，如图10，所述注液管33包括卡盘快装接头332、卡盘卡箍333、定位固定套334、管体331和网格喷嘴335，所述管体331穿过所述成型纵封机构5并延伸至所述横封机构6处，管体331的上部通过所述定位固定套334固定在成型纵封机构5的上部，所述管体331的上端通过卡盘快装接头332与外来输料管相连，管体331的下端设置有所述的网格喷嘴335，料液从网格喷嘴335喷出。

4、成型纵封机构

如图11，所述成型纵封机构5包括纵封机架51和设置在所述纵封机架51上的第三过膜辊筒52、纵封导料组件53、纵封辊组件54和纵封驱动组件55，所述第三过膜辊筒52设置于纵封机架51的上部，用于输送条包包装膜9。

如图16至图18，所述纵封导料组件53包括成型管531、翻领成型器532、导向套534、成型块533、压膜片535和第一压块536，所述翻领成型器532、导向套534和成型块533从上往下安装在第一安装板537上，第一安装板537固定在纵封机架51上，且翻领成型器532和导向套534上相对的位置处均设置有纵边成型缝5321，所述成型块533上相应的位置处设置有竖向的膜边导向缝5331，包装膜9经成型管531、翻领成型器532和导向套534后形成带有重叠纵边的圆筒，重叠纵边再由成型块533上的所述膜边导向缝5331导出于成型块533外；所述压膜片535和第一压块536分别设置在所述成型块533上膜边导向缝5331的上端和下端处，压膜片535用于将重叠的纵边由直立状态导向为贴近成型块533上靠近膜边导向缝5331的侧面上，以便于纵封辊组件54对纵边的热封；所述第一压块536用于使热封后的纵边持续偏折于一侧，以便后续的横封工序；所述成型块533的底部还设置有第一电眼538，用于检测条包10的到位情况。

如图14、图15，所述纵封驱动组件55包括安装座550、第三伺服电机551、第二滚珠丝杆组件、第二滑轨557和第二滑块558，所述第三伺服电机551和第二滚珠丝杆组件均设置在所述安装座550上，所述第二滚珠丝杆组件包括第二丝杆554和螺接在所述第二丝杆554上的第二螺母555，所述第二滑轨557横向设置在安装座550上，所述第三伺服电机551通过齿轮组件或第三同步带轮组件与所述第二丝杆554驱动连接；所述第二滑块558设置在第二滑轨557上，所述纵封辊组件54同时与所述第二滑块558和第二螺母555固定连接，伺服电机通过第二滚珠丝杆组件驱动第二滑块558和纵封辊组件54沿着第二滑轨557移动，以靠近或远离成型块533。

所述安装座550上还连接有铰接座556，所述铰接座556与所述纵封机架51通过第一旋转轴512相互铰接，使得纵封驱动组件55和与纵封驱动组件55相连的纵封辊组件54可相对纵封机架51转动，当需要引膜或维修时，通过转动使纵封辊541远离纵封导料组件53。为定位固定纵封驱动组件55，所述安装座550上还设置有磁铁吸片559，纵封机架51的相应位置处设置有门吸安装座513，所述门吸安装座513上安装有磁铁514，安装座550通过磁铁吸片559与纵封机架51上磁铁514之间的作用力而与纵封机架51相对固定定位，避免引膜或维修时高热的纵封辊541转动造成烫伤。

本实施例中，第三伺服电机551通过齿轮组件与第二丝杆554驱动连接，具体为，所述齿轮组件包括相互啮合的主动齿轮552和从动齿轮553，所述主动齿轮552与第三伺服电机551的输出轴驱动连接，所述从动齿轮553与所述第二丝杆554驱动连接。第三伺服电机551也可通过第三同步带轮组件与第二丝杆554驱动连接，所述第三同步带轮组件包括第三主动带轮、第三同步带和第三从动带轮，所述第三主动带轮与第三伺服电机551的输出轴驱动连接，所述第三从动带轮通过第三同步带与第三主动带轮相连，第三从动带轮同时与所述第二丝杆554驱动连接。

所述纵封辊组件54设置于所述成型块533的膜边导向缝5331处，如图12、图13，其包括纵封辊541、导向座542、缓冲导向轴545、压缩弹簧547和弹簧螺母546，所述导向座542与所述第二滚珠丝杆组件中的第二螺母555相连，导向座542上设置有滑块座544，第二滑块558固定在滑块座544上。所述导向座542横向设置有与所述缓冲导向轴545相适配的导向孔，所述缓冲导向轴545横向穿过所述导向孔后两端伸出导向座542，其前端通过销轴5413与所述纵封辊541相连，后端上螺接有限位螺母548；所述导向孔靠近缓冲导向轴545后端的一端上螺接有弹簧螺母546，缓冲导向轴545上相应位置处设置有台阶5451，所述压缩弹簧547抵顶在所述台阶5451和弹簧螺母546之间，导向座542在第二滚珠丝杆组件的驱动下通过弹簧螺母546、压缩弹簧547和缓冲导向轴545带动纵封辊541移动，纵封辊541通过压缩弹簧547进行缓冲。纵封辊541靠近成型块533，对成型块533上的条包10纵边的加压热封。所述纵封辊541上设置有纵封加热管5411和热电偶5412，分别用于加热纵封辊541和温度检测。导向座542上还设置有桥式手柄543，以方便转动纵封辊组件54和纵封驱动组件55。

5、横封机构

如图19至图21，所述横封机构6包括升降组件65、横封机架61、横封驱动组件62、前封辊63和后封辊64，所述横封机架61设置在所述升降组件65上，升降组件65驱动横封机架61及设置在横封机架61上的横封驱动组件62、前封辊63和后封辊64上下移动，所述前封辊63设置在横封机架61的前侧，所述后封辊64设置在横封机架61的后侧。

所述横封驱动组件62包括第四伺服电机621、第四同步带623轮组件、第三滚珠丝杆组件、齿轮齿条组件627和第二导杆6274，所述第四同步带623轮组件包括第四主动带轮622、第四从动带轮624和第四同步带623，所述第四伺服电机621设置在横封机架61上，所述第四主动带轮622与第四伺服电机621的输出轴驱动连接，所述第四从动带轮624通过第四同步带623与第四主动带轮622相连；所述第三滚珠丝杆组件包括第三丝杆625和螺接在所述第三丝杆625上的第三螺母626，所述第三丝杆625沿横封机架61的前后方向设置在所述横封机架61上，所述第三丝杆625与所述第四从动带轮624驱动连接；所述第二导杆6274设置在所述横封机架61上且与第三丝杆625相互平行，所述前封辊63和后封辊64分别通过直线轴承(分别为前直线轴承6311和后直线轴承6411)穿设在所述第二导杆6274上，第四伺服电机621依次通过第四同步带623轮组件、第三滚珠丝杆组件驱动前封辊63和后封辊64沿第二导杆6274前后移动。

齿轮齿条组件627的作用在于将第三滚珠丝杆组件上第三螺母626的前后移动转化为前封辊63和后封辊64的相对运动，使之相互靠近或远离。如图21、图22，所述齿轮齿条组件627包括齿轮6272、第一齿条6271和第二齿条6273，两条所述的第一齿条6271分别相对地设置在所述前封辊63的左右两侧，两条所述的第二齿条6273分别相对地设置在所述后封辊64的左右两侧，两个所述的齿轮6272分别可转动安装在横封机架61的左右两内侧面上，齿轮6272的转轴垂直于横封机架61的左右侧面；所述第一齿条6271与第三螺母626固定相连，所述第一齿条6271和第二齿条6273与所述齿轮6272的上下部分分别相啮合，第三螺母626的前后移动带动前封辊63和第一齿条6271前后移动，第一齿条6271通过齿轮6272带动第二齿条6273和后封辊64前后移动，使前封辊63和后封辊64相互靠近或远离，从而实现对位于前封辊63和后封辊64之间的条包10进行横封。

本实施例中，如图23、图24，所述前封辊63包括前推板631、前横封加热管637、前横封模具架634、前热封板635、前排气板638、前吹气管6391、前隔热板633和前热电偶636，所述前推板631通过第二压块632与第三螺母626固定连接，第二压块632有两块，设置在前推板631的上方和底部，第二压块632连接前推板631和第三螺母626。

两条所述的第一齿条6271固定在所述前推板631的两侧，所述前横封模具架634固定在所述前推板631的中间，所述前隔热板633设置于前推板631与前横封模具架634之间，用于隔热。所述前热封板635设置在所述前横封模具架634的前端，条包10的热封处与前热封板635直接接触；所述前横封加热管637连接在所述前横封模具架634上，用于加热前横封模具架634及前热封板635；所述前热电偶636设置于前横封模具架634上，用于温度测量；所述前排气板638固定在所述前推板631的底部，用于条包横封时排出条包10内的部分空气；所述前吹气管6391的一端通过第一快换接头6392与气源相连，另一端延伸至前排气板638处，用于对横封的封口进行吹气冷却，使封口变硬，方便后端的切刀工序更易切断。

前吹气管6391固定在前吹气管固定座6394上，前吹气管固定座6394安装在前安装板6393上，前安装板6393上设置有竖直的第三长槽孔64831，前吹气管固定座6394通过第三长槽孔64831与前安装板6393固定相连，并通过第三长槽孔64831调节前吹气管6391的安装高度。

如图25、图26，所述后封辊64包括后推板641、后横封加热管646、后横封模具架643、后硅胶铝板644、后排气板647、后吹气管6481、后隔热板642和后热电偶645，两条所述的第二齿条6273固定在所述后推板641的两侧，所述后横封模具架643固定在所述后推板641的中间，所述后隔热板642设置于后推板641与后横封模具架643之间，用于隔热；所述后硅胶铝板644设置在所述后横封模具架643的前端，条包10的热封处与后硅胶铝板644直接接触；所述后横封加热管646连接在所述后横封模具架643上，用于加热后横封模具架643及后硅胶铝板644；所述后热电偶645设置于后横封模具架643上，用于温度测量；所述后排气板647固定在所述后推板641的底部，用于条包横封时排出条包10内的部分空气；所述后吹气管6481一端通过第二快换接头与气源相连，另一端延伸至后排气板647处，用于对横封的封口进行吹气冷却。

后吹气管6481固定在后吹气管固定座6482上，后吹气管固定座6482安装在后安装板6483上，后安装板6483上设置有竖直的第四长槽孔64831，后吹气管固定座6482通过第四长槽孔64831与后安装板6483固定相连，并通过第四长槽孔64831调节后吹气管6481的安装高度。

升降组件65的作用的带动横封机构6升降，在上下不同工位间移动，向下拖拉条包10，带动横封机构6对条包10的上下两个封口进行热封。所述升降组件65包括第二安装板657、第五伺服电机651、第四滚珠丝杆组件、第三滑轨654和第三滑块650，两条所述的第三滑轨654竖直设置，所述第四滚珠丝杆组件包括第四丝杆652和第四螺母653，所述第五伺服电机651和第四丝杆652设置在所述第二安装板657上，且第五伺服电机651与第四丝杆652驱动连接，所述第四螺母653螺接在所述第四丝杆652上，所述横封机架61与第四螺母653固定连接，所述第三滑块650设置在所述横封机架61上，横封机架61通过第三滑块650连接在第三滑轨654上，第五伺服电机651依次通过第四丝杆652和第四螺母653驱动横封机架61沿着第三滑轨654上下移动。

所述第三滑轨654的下端设置有第二限位块655，用于横封机架61的下行限位；所述第三滑轨654旁设置有拖链656，所述拖链656与横封机架61相连，用于横封机架61的上下移动限位；所述升降组件65旁还设置有第一电眼支架658，所述第一电眼支架658上设置有第二电眼659，用于检测条包10上预先印刷的色标来判断移动的距离，以此控制升降组件65上升或下降的行程，横封所拉的条包的长度是靠色标电眼反馈信号给伺服电机。

6、切刀机构

如图28至图29，所述切刀机构7包括升降调节机架71、刀座72、定刀732组件73、动刀741组件74、冷却导向组件75和剔除挡袋组件76，所述刀座72设置在所述升降调节机架71上，升降调节机架71用于支撑刀座72及调节刀座72的高度；刀座72包括前板721、后板722和左右侧板723，所述定刀组件73和动刀组件74分别设置在所述刀座72的前板721和后板722上，所述定刀组件73包括定刀732座731和安装在所述定刀732座731上的定刀732，所述动刀组件74包括动刀741、动刀座742和动刀驱动组件，所述动刀741安装在所述动刀座742上且与所述定刀732前后前对设置。所述刀座72上还设置有第二电眼支架724，所述第二电眼支架724上安装有第三电眼725，用于检测条包10的到位情况。

所述动刀驱动组件包括第六伺服电机743、第三减速机744、第一曲柄连杆结构和导向结构747，所述第一曲柄连杆结构包括第一曲轴745和第一关节轴，所述第六伺服电机743的输出轴通过所述第三减速机744与所述第一曲轴745的一端结构相连，第一曲轴745的另一端通过轴承与所述第一关节轴的一端相连，所述第一关节轴的另一端通过第二旋转轴与所述导向结构747相连，导向结构747与动刀座742相连，第六伺服电机743通过第一曲柄连杆结构和导向结构747驱动动刀座742前后直线移动，从而使动刀741向定刀732靠近或分离。第六伺服电机743和第三减速机744外设置有电机罩727。

所述导向结构747包括第三导杆7471、第二直线轴承7472、推板7473、连接座7474和浮动接头7476，所述第三导杆7471沿前后方向设置在所述刀座72内，所述推板7473上设置有第二直线轴承7472，推板7473通过所述第二直线轴承7472套设在第三导杆7471上，所述连接座7474固定在所述推7473板的一侧上，连接座7474同时通过所述第二旋转轴与所述第一关节轴相连，所述动刀座742通过所述浮动接头7476与推板7473的另一侧相连。

所述冷却导向组件75设置在所述刀座72的上方，冷却导向组件75用于对来自于上一工序的条包10进行冷却并将冷却的条包10导向至所述定刀732与动刀741之间，以方便对条包10进行切割。冷却导向组件75包括冷却导向槽和吹气管，如图30，所述冷却导向槽包括落料槽753、连接杆752和固定支座751，所述固定支座751固定在所述刀座72的上方，所述固定支座751上设置有第一长槽孔7511，所述连接杆752通过所述第一长槽孔7511设置在两固定支座751之间，所述落料槽753固定在所述连接杆752上。所述落料槽753的上端设有上大下小的落料口7531，所述落料口7531位于所述刀座72的上方且与横封机构6对接，落料槽753的下端延伸至定刀732与动刀741之间。本实施例中，所述落料槽753的一侧面由挡板7532组成，所述挡板7532上设置有开口窗7533，所述吹气管的出气口7541伸入所述开口窗7533中，对落料槽753中的条包10进行吹气冷却。

本实施例中，如图30，所述吹气管754通过吹气管固定座755和第三安装板756安装在所述刀座72上，所述第三安装板756为L形板，L形板的两臂上均设置有第二长槽孔7561，第三安装板756通过一臂上的第二长槽孔7561固定在所述刀座72上，另一臂通过其上的第二长槽孔7561与所述吹气管固定座755相连，所述吹气管754固定在吹气管固定座511上。吹气管754通过第三快换接头757与气源相连。

所述剔除挡袋组件76设置在所述刀座72的下方，用于剔除不合格的条包10。如图32，所述剔除挡袋组件76包括剔除固定板761、滑槽766、气缸762、第二曲柄连杆结构和滑道轴765，两块所述的剔除固定板761分别左右相对地固定在所述刀座72的底部，所述滑道轴765可转动安装在两剔除固定板761之间，滑道轴765与剔除固定板761之间设置有轴套768，轴套768处还设置有定位套769，所述滑槽766固定在滑道轴765上。

所述气缸762的固定端通过气缸支柱767可转动安装在其中一块剔除固定板761上，所述第二曲柄连杆结构包括第二曲轴764和第二关节轴763，所述第二关节轴763的一端与气缸762的伸缩端相连，另一端通过轴承与所述第二曲轴764的一端相连，所述第二曲轴764的另一端与所述滑道轴765相连。气缸762通过第二曲柄连杆结构带动滑道轴765和滑槽766相对剔除固定板761转动，使滑槽766摆动，从而改变滑槽766的方向，使不合格品沿着滑槽766进入不合格品收集处。

如图27、图28，所述升降调节机架71包括两组相对设置的升降调节架，每组所述的升降调节架均包括支撑架711、第五丝杆712、第五螺母713、第三连接块714、手轮715、位置指示器716、抱紧座717和可调手柄718，所述第五丝杆712竖向可转动安装在所述支撑架711上，所述第五螺母713螺接在所述第五丝杆712上，所述刀座72通过所述第三连接块714与第五螺母713相连，所述手轮715与所述第五丝杆712相连以带动第五丝杆712转动，第五丝杆712带动第五螺母713、第三连接块714和刀座72上下移动以调节高度；所述位置指示器716安装在所述第五丝杆712上靠近手轮715的位置处，以指示调节的幅度；所述抱紧座717固定在所述支撑架711上并穿设于所述第五丝杆712上靠近第五丝杆712与支撑架711的连接处，正常工作时抱紧座717抱紧第五丝杆712使其不转动。所述可调手柄718穿设在所述抱紧座717上，用于使抱紧座717抱紧或松开第五丝杆712。当切刀机构7正常工作时，通过可调手柄718调节抱紧座717，使抱紧座717抱紧丝杆，实现刀座72的固定；当需要调节刀座72的高度时，通过可调手柄718调节抱紧座717，使抱紧座717松开丝杆，再通过手轮715调节高度。为提高所述刀座72的稳定性，刀座72上连接有第四滑块726，第四滑块726设置在第四滑轨上，当调节高度时，刀座72沿着第四滑轨上下移动。

上列详细说明是针对本发明可行实施例的具体说明，该实施例并非用以限制本发明的专利范围，凡未脱离本发明所为的等效实施或变更，均应包含于本案的专利范围中。

Claims (10)

1.一种单列液体条包生产设备，其特征在于，包括机架及设置在所述机架上的放膜打码机构、色标检测机构、液体计量灌装机构、成型纵封机构、横封机构和切刀机构，所述放膜打码机构与所述成型纵封机构对接，用于将包装膜输送至成型纵封机构处进行纵封，以及对包装膜进行打码；所述色标检测机构设置于所述放膜打码机构与纵封机构之间的包装膜输送路径上，用于对包装膜进行色标检测；所述成型纵封机构、横封机构和切刀机构沿着所述机架的竖直方向从上到下依次设置，且相互衔接，所述成型纵封机构用于使包装膜形成条包形状并对条包的纵边进行纵封，所述横封机构用于对条包的上下端分别进行横封并牵引条包下移，所述切刀机构用于对条包进行切割和不良品剔除；

所述液体计量灌装机构包括依次相连接的液体缓冲罐、液体计量罐和注液管，所述液体缓冲罐用于盛装待灌装的液体，所述液体计量罐用于对待灌装的液体进行计量，所述注液管穿过所述成型纵封机构并延伸至所述横封机构处，液体缓冲罐中的液体经液体计量罐准确计量后由注液管注入已纵封和底部横封的条包中；

所述液体计量罐包括第一安装架、活塞杆、活塞缸、旋转驱动组件和直线移动驱动组件，所述活塞杆与活塞缸紧密套接配合，活塞缸的不同侧面上分别设置有进料孔和出料孔，进料孔和出料孔上分别连接有进料管和出料管；所述活塞杆的头部上设置有沿杆体方向的料槽，所述料槽延伸至活塞杆头部的末端并与活塞缸的底部相连通；所述旋转驱动组件和直线移动驱动组件均安装在所述第一安装架上，所述旋转驱动组件与活塞杆驱动连接以驱动活塞杆转动，使活塞杆上的料槽交替与活塞缸上的进料孔和出料孔相连通；所述直线移动驱动组件与活塞缸驱动相连以驱动活塞缸沿着活塞杆的杆体方向直线移动。

2.根据权利要求1所述的一种单列液体条包生产设备，其特征在于，所述机架包括框架和封板，所述框架将机架内空间分为左前区、左中区、左后区、右前区和右后区，所述放膜打码机构设置与所述左后区内，所述色标检测机构设置于所述左中区的上部，所述液体缓冲罐设置与所述右后区内，所述液体计量罐设置于所述左中区的下部，所述成型纵封机构、横封机构和切刀机构由上至下依次设置于所述左前区内，所述右前区内设置电控柜；所述左中区靠近液体计量罐的周围均设置有封板，避免液体溅射或泄露至包装膜或条包上。

3.根据权利要求1所述的一种单列液体条包生产设备，其特征在于，所述活塞杆和活塞缸竖直设置，所述旋转驱动组件和直线移动驱动组件分别安装在所述第一安装架的顶部和底部；活塞杆和活塞缸相互接触部分由陶瓷材料制成；

所述旋转驱动组件包括第一伺服电机、第一减速机和第一同步带轮组件，所述第一同步带轮组件包括第一主动带轮、第一从动带轮和第一同步带，所述第一伺服电机通过第一减速机与第一主动带轮驱动连接，所述第一从动带轮通过第一同步带与第一主动带轮相连，第一从动带轮同时与活塞杆驱动连接；

所述直线移动驱动组件包括第二伺服电机、第二减速机、第二同步带轮组件、第一滚珠丝杆组件、第一导杆、第一限位块、移动架、第一直线轴承、第一连接块和第二连接块，所述第二同步带轮组件包括第二主动带轮、第二从动带轮和第二同步带，所述第一滚珠丝杆组件包括第一丝杆和螺接在所述第一丝杆上的第一螺母，所述第二伺服电机通过第二减速机与第二主动带轮驱动连接，所述第二从动带轮通过第二同步带与第二主动带轮相连，第二从动带轮同时与所述第一丝杆驱动连接；所述第一导杆竖向设置在第一安装架上，所述第一直线轴承设置在所述移动架上，移动架通过所述第一直线轴承套设在所述第一导杆上，移动架通过所述第一连接块与第一螺母固定相连，移动架同时通过所述第二连接块与活塞缸的底部固定相连，第一丝杆驱动第一螺母和与第一螺母相连的移动架沿着第一导杆上下移动，移动架带动活塞缸上下直线移动，以吸料或出料；所述第一限位块固定在所述第一导杆上，用于移动架的上移限位；所述活塞缸上进料孔和出料孔的位置相对。

4.根据权利要求1所述的一种单列液体条包生产设备，其特征在于，所述液体缓冲罐包括罐体、搅拌电机、加热保温模块、灌台板、第一滑块、第一滑轨、滑轨安装板和挡块，所述搅拌电机安装在所述罐体的顶部，所述加热保温模块安装在所述罐体上，所述罐体安装在所述灌台板上，所述第一滑块设置在所述灌台板的底部，同时第一滑块安装在所述第一滑轨上，所述第一滑轨水平安装在所述滑轨安装板上，所述挡块固定在所述滑轨安装板上靠近所述灌台板的外侧，起安全防护作用，所述滑轨安装板固定在所述机架上；

所述注液管包括卡盘快装接头、卡盘卡箍、定位固定套、管体和网格喷嘴，所述管体穿过所述成型纵封机构并延伸至所述横封机构处，管体的上部通过所述定位固定套固定在成型纵封机构的上部，所述管体的上端通过卡盘快装接头与外来输料管相连，管体的下端设置有所述的网格喷嘴。

5.根据权利要求1所述的一种单列液体条包生产设备，其特征在于，所述成型纵封机构包括纵封机架和设置在所述纵封机架上的过膜辊筒、纵封导料组件、纵封辊组件和纵封驱动组件，所述过膜辊筒设置于纵封机架的上部，用于输送条包包装膜；

所述纵封导料组件包括成型管、翻领成型器、导向套、成型块、压膜片和压块，所述翻领成型器、导向套和成型块从上往下设置在所述纵封机架上，且翻领成型器和导向套上相对的位置处均设置有纵边成型缝，所述成型块上相应的位置处设置有竖向的膜边导向缝，包装膜经成型管、翻领成型器和导向套后形成带有重叠纵边的圆筒，重叠纵边再由成型块上的所述膜边导向缝导出于成型块外；所述压膜片和压块分别设置在所述成型块上膜边导向缝的上端和下端处，压膜片用于将重叠的纵边由直立状态导向为贴近成型块上靠近膜边导向缝的侧面上，以便于纵封辊组件对纵边的热封；所述压块用于使热封后的纵边持续偏折于一侧，以便后续的横封工序；所述成型块的底部还设置有第一电眼，用于检测条包的到位情况；

所述纵封驱动组件包括安装座、第三伺服电机、第二滚珠丝杆组件、第二滑轨和第二滑块，所述第三伺服电机和第二滚珠丝杆组件均设置在所述安装座上，所述第二滚珠丝杆组件包括第二丝杆和螺接在所述第二丝杆上的第二螺母，所述第二滑轨横向设置在安装座上，所述第三伺服电机通过齿轮组件或第三同步带轮组件与所述第二丝杆驱动连接；所述第二滑块设置在第二滑轨上，所述纵封辊组件同时与所述第二滑块和第二螺母固定连接，第三伺服电机通过第二滚珠丝杆组件驱动第二滑块和纵封辊组件沿着第二滑轨移动，以靠近或远离成型块；

所述纵封辊组件设置于所述成型块的膜边导向缝处，其包括纵封辊和导向座，所述导向座与所述第二滚珠丝杆组件中的第二螺母相连，所述纵封辊与导向座相连，纵封辊在第二滚珠丝杆组件的驱动下向所述成型块靠近或远离，以实现对条包纵边的加压热封；所述纵封辊上设置有纵封加热管和热电偶，分别用于加热纵封辊和温度检测。

6.根据权利要求5所述的一种单列液体条包生产设备，其特征在于，所述齿轮组件包括相互啮合的主动齿轮和从动齿轮，所述主动齿轮与第三伺服电机的输出轴驱动连接，所述从动齿轮与所述第二丝杆驱动连接；所述第三同步带轮组件包括第三主动带轮、第三同步带和第三从动带轮，所述第三主动带轮与第三伺服电机的输出轴驱动连接，所述第三从动带轮通过第三同步带与第三主动带轮相连，第三从动带轮同时与所述第二丝杆驱动连接；

所述安装座上还连接有铰接座，所述铰接座与所述纵封机架通过旋转轴相互铰接，使得纵封驱动组件和与纵封驱动组件相连的纵封辊组件可相对纵封机架转动；所述安装座上还设置有磁铁吸片，纵封机架的相应位置处设置有门吸安装座，所述门吸安装座上安装有磁铁，安装座通过磁铁吸片与纵封机架上磁铁之间的作用力而与纵封机架相对固定定位；

所述纵封辊组件还包括缓冲导向轴、压缩弹簧和弹簧螺母，所述导向座横向设置有与所述缓冲导向轴相适配的导向孔，所述缓冲导向轴横向穿过所述导向孔后两端伸出导向座，其前端通过销轴与所述纵封辊相连，后端上螺接有限位螺母；所述导向孔靠近缓冲导向轴后端的一端上螺接有弹簧螺母，缓冲导向轴上相应位置处设置有台阶，所述压缩弹簧抵顶在所述台阶和弹簧螺母之间，导向座通过弹簧螺母、压缩弹簧和缓冲导向轴带动纵封辊移动，纵封辊通过压缩弹簧进行缓冲。

7.根据权利要求1所述的一种单列液体条包生产设备，其特征在于，所述横封机构包括升降组件、横封机架、横封驱动组件、前封辊和后封辊，所述横封机架设置在所述升降组件上，升降组件驱动横封机架及设置在横封机架上的横封驱动组件、前封辊和后封辊上下移动，所述前封辊设置在横封机架的前侧，所述后封辊设置在横封机架的后侧；

所述横封驱动组件包括第四伺服电机、第四同步带轮组件、第三滚珠丝杆组件、齿轮齿条组件和第二导杆，所述第四同步带轮组件包括第四主动带轮、第四从动带轮和第四同步带，所述第四伺服电机设置在横封机架上，所述第四主动带轮与第四伺服电机的输出轴驱动连接，所述第四从动带轮通过第四同步带与第四主动带轮相连；所述第三滚珠丝杆组件包括第三丝杆和螺接在所述第三丝杆上的第三螺母，所述第三丝杆沿横封机架的前后方向设置在所述横封机架上，所述第三丝杆与所述第四从动带轮驱动连接；所述第二导杆设置在所述横封机架上且与第三丝杆相互平行，所述前封辊和后封辊分别通过直线轴承穿设在所述第二导杆上，第四伺服电机依次通过第四同步带轮组件、第三滚珠丝杆组件驱动前封辊和后封辊沿第二导杆前后移动；

所述齿轮齿条组件包括齿轮、第一齿条和第二齿条，两条所述的第一齿条分别相对地设置在所述前封辊的左右两侧，两条所述的第二齿条分别相对地设置在所述后封辊的左右两侧，两个所述的齿轮分别可转动安装在横封机架的左右两内侧面上，齿轮的转轴垂直于横封机架的左右侧面；所述第一齿条与第三螺母固定相连，所述第一齿条和第二齿条与所述齿轮的上下部分分别相啮合，第三螺母的前后移动带动前封辊和第一齿条前后移动，第一齿条通过齿轮带动第二齿条和后封辊前后移动，使前封辊和后封辊相互靠近或远离，从而实现对位于前封辊和后封辊之间的条包进行横封。

8.根据权利要求7所述的一种单列液体条包生产设备，其特征在于，所述前封辊包括前推板、前横封加热管、前横封模具架、前热封板、前排气板、前吹气管、前隔热板和前热电偶，所述前推板通过压块与第三螺母固定连接，两条所述的第一齿条固定在所述前推板的两侧，所述前横封模具架固定在所述前推板的中间，所述前热封板设置在所述前横封模具架的前端，所述前横封加热管连接在所述前横封模具架上，用于加热前横封模具架及前热封板；所述前排气板固定在所述前推板的底部，用于条包横封时排出条包内的部分空气；所述前吹气管的一端通过快换接头与气源相连，另一端延伸至前排气板处，用于横封的封口进行吹气冷却；所述前隔热板设置于前推板与前横封模具架之间，用于隔热；所述前热电偶设置于前横封模具架上，用于温度测量；

所述后封辊包括后推板、后横封加热管、后横封模具架、后硅胶铝板、后排气板、后吹气管、后隔热板和后热电偶，两条所述的第二齿条固定在所述后推板的两侧，所述后横封模具架固定在所述后推板的中间，所述后硅胶铝板设置在所述后横封模具架的前端，所述后横封加热管连接在所述后横封模具架上，用于加热后横封模具架及后硅胶铝板；所述后排气板固定在所述后推板的底部，用于条包横封时排出条包内的部分空气；所述后吹气管一端通过快换接头与气源相连，另一端延伸至后排气板处，用于对横封的封口进行吹气冷却；所述后隔热板设置于后推板与后横封模具架之间，用于隔热；所述后热电偶设置于后横封模具架上，用于温度测量；

所述升降组件包括第二安装板、第五伺服电机、第四滚珠丝杆组件、第三滑轨和第三滑块，两条所述的第三滑轨竖直设置，所述第四滚珠丝杆组件包括第四丝杆和第四螺母，所述第五伺服电机和第四丝杆设置在所述第二安装板上，且第五伺服电机与第四丝杆驱动连接，所述第四螺母螺接在所述第四丝杆上，所述横封机架与第四螺母固定连接，所述第三滑块设置在所述横封机架上，横封机架通过第三滑块连接在第三滑轨上，第五伺服电机依次通过第四丝杆和第四螺母驱动横封机架沿着第三滑轨上下移动；

所述第三滑轨的下端设置有第二限位块，用于横封机架的下行限位；所述第三滑轨旁设置有拖链，所述拖链与横封机架相连，用于横封机架的上下移动限位；所述升降组件旁还设置有第一电眼支架，所述第一电眼支架上设置有第二电眼，用于检测条包上的色标。

9.根据权利要求1所述的一种单列液体条包生产设备，其特征在于，所述切刀机构包括升降调节机架、刀座、定刀组件、动刀组件、冷却导向组件和剔除挡袋组件，所述刀座设置在所述升降调节机架上，升降调节机架用于支撑刀座及调节刀座的高度；所述定刀组件和动刀组件分别设置在所述刀座的前侧和后侧，所述定刀组件包括定刀座和安装在所述定刀座上的定刀，所述动刀组件包括动刀、动刀座和动刀驱动组件，所述动刀安装在所述动刀座上且与所述定刀前后前对设置；

所述动刀驱动组件包括第六伺服电机、第三减速机、第一曲柄连杆结构和导向结构，所述第一曲柄连杆结构包括第一曲轴和第一关节轴，所述第六伺服电机的输出轴通过所述第三减速机与所述第一曲轴的一端结构相连，第一曲轴的另一端通过轴承与所述第一关节轴的一端相连，所述第一关节轴的另一端通过旋转轴与所述导向结构相连，第六伺服电机通过第一曲柄连杆结构驱动动刀座前后直线移动，从而使动刀向定刀靠近或分离；

所述导向结构包括第三导杆、第二直线轴承、推板、连接座和浮动接头，所述第三导杆沿前后方向设置在所述刀座内，所述推板上设置有所述第二直线轴承，推板通过所述第二直线轴承套设在第三导杆上，所述连接座固定在所述推板的一侧上，连接座同时通过所述旋转轴与所述第一关节轴相连，所述动刀座通过所述浮动接头与推板的另一侧相连；

所述冷却导向组件设置在所述刀座的上方，用于对来自于上一工序的条包进行冷却并将冷却的条包导向至所述定刀与动刀之间，以方便对条包进行切割；冷却导向组件包括冷却导向槽和吹气管，所述冷却导向槽包括落料槽、连接杆和固定支座，所述固定支座固定在所述刀座的上方，所述固定支座上设置有第一长槽孔，所述连接杆通过所述第一长槽孔设置在两固定支座之间，所述落料槽固定在所述连接杆上；所述落料槽的上端设有上大下小的落料口，所述落料口位于所述刀座的上方，落料槽的下端延伸至定刀与动刀之间；所述落料槽的一侧面上设置有开口窗，所述吹气管的出气口伸入所述开口窗中，对落料槽中的条包进行吹气冷却；

所述剔除挡袋组件设置在所述刀座的下方，用于剔除不合格的条包。

10.根据权利要求9所述的一种单列液体条包生产设备，其特征在于，所述吹气管通过吹气管固定座和第三安装板安装在所述刀座上，所述第三安装板为L形板，L形板的两臂上均设置有第二长槽孔，第三安装板通过一臂上的第二长槽孔固定在所述刀座上，另一臂通过其上的第二长槽孔与所述吹气管固定座相连，所述吹气管固定在吹气管固定座上；所述刀座上还设置有第二电眼支架，所述第二电眼支架上安装有第三电眼，用于检测条包的到位情况；

所述剔除挡袋组件包括剔除固定板、滑槽、气缸、第二曲柄连杆结构和滑道轴，两块所述的剔除固定板分别左右相对地固定在所述刀座的底部，所述滑道轴可转动安装在两剔除固定板之间，所述滑槽固定在滑道轴上；所述气缸的固定端通过气缸支柱可转动安装在其中一块剔除固定板上，所述第二曲柄连杆结构包括第二曲轴和第二关节轴，所述第二关节轴的一端与气缸的伸缩端相连，另一端通过轴承与所述第二曲轴的一端相连，所述第二曲轴的另一端与所述滑道轴相连。气缸通过第二曲柄连杆结构带动滑道轴和滑槽相对剔除固定板转动，从而改变滑槽的方向，使不合格品沿着滑槽进入不合格品收集处；

所述升降调节机架包括两组相对设置的升降调节架，每组所述的升降调节架均包括支撑架、第五丝杆、第五螺母、第三连接块、手轮、位置指示器、抱紧座和可调手柄，所述第五丝杆竖向可转动安装在所述支撑架上，所述第五螺母螺接在所述第五丝杆上，所述刀座通过所述第三连接块与第五螺母相连，所述手轮与所述第五丝杆相连以带动第五丝杆转动，第五丝杆带动第五螺母、第三连接块和刀座上下移动以调节高度；所述位置指示器安装在所述第五丝杆上靠近手轮的位置处，以指示调节的幅度；所述抱紧座固定在所述支撑架上并穿设于所述第五丝杆上靠近第五丝杆与支撑架的连接处，正常工作时用于抱紧第五丝杆使其不转动；所述可调手柄穿设在所述抱紧座上，用于使抱紧座抱紧或松开第五丝杆。

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