CN115073302B - 一种从副产母液中提取四丁基溴化铵的方法 - Google Patents
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Abstract
本发明提供一种从副产母液中提取四丁基溴化铵的方法，属于四丁基溴化铵回收领域。所述从副产母液中提取四丁基溴化铵的方法，由以下步骤组成：浓缩、结晶预处理、结晶。所述浓缩，由以下步骤组成：薄膜蒸发、检测判断；所述薄膜蒸发采用一次薄膜蒸发、二次薄膜蒸发。所述结晶预处理，采用预处理剂对二次薄膜蒸发液进行处理后，制得结晶预处理液，然后进行降温结晶。本发明的从副产母液中提取四丁基溴化铵的方法，能够对副产母液中的四丁基溴化铵实现有效回收，其结晶率可达91.9‑92.7%；制得的四丁基溴化铵纯度可达99.8‑99.9%，溶剂残留量为779‑804mg/kg；能够有效改善四丁基溴化铵的色度。
Description
技术领域
本发明涉及四丁基溴化铵回收领域，尤其是涉及一种从副产母液中提取四丁基溴化铵的方法。
背景技术
四丁基溴化铵（TBAB），又名溴化四丁基铵，分子式为C16H36BrN，纯品为白色晶体或粉末，有潮解性，具有特殊气味，在常温、常压下稳定。能够溶于水、醇类和丙酮，微溶于苯。
四丁基溴化铵（TBAB）有着广泛的用途，在有机合成领域中可作为高效的相转移催化剂，其能够使反应物在有机相和水相之间相互转化，还具有改变粒子的溶剂化程度、增大反应速度以及增大离子反应活性等作用。能够应用于烷基化反应、氧化还原反应、酯类水解反应、氰卤离子置换反应、缩合反应、加成反应、聚合反应、碳烯环加成反应、消除反应中。同时，四丁基溴化铵还可作为离子对试剂应用于液相色谱分析电离能力比较强的样品，使阴离子的保留值增加，从而有利于阴离子与共存离子进行分离。进一步的，四丁基溴化铵还是苄基三乙基氯化铵、肉桂酸乙酯、假性紫罗兰酮等药物的中间体，也常用于抗感染药物巴氨西林、舒他西林等有机药物的合成反应中。此外，四丁基溴化铵还可以作为分子筛模板剂用于ZSM-11等分子筛的合成；或作为表面活性剂、极谱分析试剂等。
现有技术中，四丁基溴化铵的合成方法，一般是在乙醇、乙腈等极性溶剂中，通过三正丁胺和溴代正丁烷反应生成含有四丁基溴化铵的料液，然后经蒸馏回收溶剂及未反应的三正丁胺和溴代正丁烷，再通过冷却或冷冻结晶、过滤或离心分离、重结晶等技术手段，制得四丁基溴化铵湿物料，最后对四丁基溴化铵湿物料进行真空干燥，制得四丁基溴化铵产品。在前述的四丁基溴化铵合成工艺中，会产生含有大量四丁基溴化铵、少量溴代正丁烷、少量三正丁胺的副产母液。但是，发明人经研究发现，通过常规的浓缩回收工艺对副产母液中的四丁基溴化铵进行回收的过程中，浓缩效率极低，浓缩时间极长，在长期高温浓缩状态下，容易引发副产母液中的副反应，产生过多杂质，回收制得的四丁基溴化铵纯度指标不理想；且浓缩过程中加热保温需要消耗大量能源。同时，由于长时间的加热浓缩，还会导致副产母液的颜色加深，最终回收制得的四丁基溴化铵色度差，严重影响产品质量。进一步的，现有浓缩工艺对副产母液中四丁基溴化铵进行回收的综合成本高昂，其不但费时费力，且经济效益低，无法实现对所述副产母液的高价值利用。
发明内容
为解决现有技术中存在的技术问题，本发明提供一种从副产母液中提取四丁基溴化铵的方法，能够对副产母液中的四丁基溴化铵进行有效回收，相比于现有技术，有效提高浓缩效率，缩短浓缩时间，降低浓缩能耗；并且回收制得的四丁基溴化铵色度好，纯度指标理想，产品质量好，能够实现对副产母液的高价值利用。
为解决以上技术问题，本发明采取的技术方案如下：
一种从副产母液中提取四丁基溴化铵的方法，由以下步骤组成：浓缩、结晶预处理、结晶。
所述浓缩，由以下步骤组成：薄膜蒸发、检测判断。
所述薄膜蒸发的方法为，副产母液经预热器预热至35-45℃，然后以70-100L/h的进料速度，进料至第一薄膜蒸发器，控制第一薄膜蒸发器的真空度为0.02-0.03MPa，温度为60-65℃，刮板转速为150-200rpm，第一薄膜蒸发器内壁的液膜厚度为0.12-0.14mm，进行一次薄膜蒸发，制得一次薄膜蒸发液；一次薄膜蒸发制得的一次薄膜蒸发液进料至第二薄膜蒸发器，控制第二薄膜蒸发器的真空度为0.05-0.08MPa，温度为70-75℃，刮板转速为250-300rpm，第二薄膜蒸发器内壁的液膜厚度为0.09-0.11mm，进行二次薄膜蒸发，制得二次薄膜蒸发液。
所述检测判断的方法为，对二次薄膜蒸发液进行取样，检测二次薄膜蒸发液中铵盐的质量分数A；
若二次薄膜蒸发液中铵盐的质量分数A≤20wt%，则将二次薄膜蒸发液与等体积的副产母液混合均匀后，再次进行薄膜蒸发步骤；
若二次薄膜蒸发液中铵盐的质量分数A≥20wt%，则进行结晶预处理。
所述结晶预处理的方法为，将二次薄膜蒸发液与乙酸乙酯按1:1-2的重量份比值混合，100-300rpm搅拌均匀，制得混合液；将混合液加热至45-55℃，然后投入0.15-0.2倍体积的预处理剂，30-60rpm搅拌2-3h，滤除预处理剂，制得结晶预处理液。
所述预处理剂采用以下步骤制得：成型、改性。
所述成型的方法为，将活性氧化铝粉末、碳纤维、高岭土、羧甲基纤维素钠投入至球磨机内，控制球料比为5-7:1，球磨转速为400-600rpm，球磨时间10-20min，制得混合料；将混合料与0.25-0.35倍重量份的去离子水混合均匀，制成直径为0.25-0.35mm的微球；将微球置于真空度为0.01-0.03MPa环境下，85-95℃干燥至重量无变化，然后在500-520℃温度下，煅烧3-6h，制得成型体。
所述成型中，活性氧化铝粉末、碳纤维、高岭土、羧甲基纤维素钠的重量份比值为90-100:8-12:15-20:2-3；
优选的，所述成型中，活性氧化铝粉末的粒径为6-10μm，比表面300-350m2/g；碳纤维的直径为4-6μm，长度为0.1-0.2mm；高岭土的粒径为20-25μm。
所述改性的方法为，将成型体投入至3-5倍体积的处理液中，10-30rpm搅拌5-15min，然后升温至85-95℃，保温静置5-8h后，滤出固体物，采用10-15倍体积的去离子水淋洗固体物；然后将固体物置于真空度为0.05-0.08MPa环境下，75-85℃干燥至重量无变化；然后在氮气气氛条件下，300-350℃保温煅烧1-2h，480-500℃保温煅烧2-3h，自然冷却至常温，制得预处理剂；
所述改性中，处理液的制备方法为，将五水偏硅酸钠、非离子聚丙烯酰胺、十二烷基苯磺酸钠投入至去离子水中，搅拌溶解制得；
所述处理液中，五水偏硅酸钠、非离子聚丙烯酰胺、十二烷基苯磺酸钠、去离子水的重量份比值为8-9:0.5-1:0.2-0.3:100-120。
所述结晶的方法为，结晶预处理液经碳化硅管式换热器冷却，导入至结晶釜降温结晶一定时间后，滤出固体物，脱溶至重量无变化，制得四丁基溴化铵。
进一步的，所述结晶的方法为，结晶预处理液通过碳化硅管式换热器冷却至18-22℃，然后导入至结晶釜内，以0.1-0.3℃/min的降温速率，降温至10-12℃，40-60rpm搅拌条件下，结晶3-4h后，超声分散5-10min；然后以0.3-0.5℃/min的降温速率，降温至7-9℃，40-60rpm搅拌条件下，结晶4-5h；滤出固体物，脱溶至重量无变化，制得四丁基溴化铵。
优选的，所述结晶中，结晶预处理液经碳化硅管式换热器冷却过程中，控制碳化硅管式换热器内结晶预处理液流速为0.1-0.2m/s。
与现有技术相比，本发明的有益效果为：
（1）本发明的从副产母液中提取四丁基溴化铵的方法，通过采用一次薄膜蒸发、二次薄膜蒸发，并配合检测判断步骤，实现对副产母液的有效浓缩，有效提高对副产母液的浓缩效率，大幅缩短浓缩时间，避免长时间加热浓缩而导致产生大量杂质、颜色加深的问题，保证后续回收制得的四丁基溴化铵的纯度指标；还通过预处理剂对浓缩制得的二次薄膜蒸发液进行结晶预处理，实现对二次薄膜蒸发液中杂质的针对性吸附，以及实现对二次薄膜蒸发液的吸附脱色，从副产母液中提取的四丁基溴化铵纯度可达99.8-99.9%，溶剂残留量为779-804mg/kg。
（2）本发明的从副产母液中提取四丁基溴化铵的方法，能够对副产母液中的四丁基溴化铵实现有效回收，其结晶率可达91.9-92.7%，能够实现对副产母液的高价值利用。
（3）本发明的从副产母液中提取四丁基溴化铵的方法，能够有效克服长时间加热浓缩导致的副产母液颜色加深的问题，有效改善四丁基溴化铵的色度，相比于四丁基溴化铵纯品，色度无差异。
具体实施方式
为了对本发明的技术特征、目的和效果有更加清楚的理解，现说明本发明的具体实施方式。
实施例1
一种从副产母液中提取四丁基溴化铵的方法，具体为：
1、浓缩
1）薄膜蒸发
将四丁基溴化铵制备过程中产生的副产母液经预热器预热至35℃，然后以70L/h的进料速度，进料至第一薄膜蒸发器，控制第一薄膜蒸发器的真空度为0.02MPa，温度为60℃，刮板转速为150rpm，第一薄膜蒸发器内壁的液膜厚度为0.12mm，进行一次薄膜蒸发，制得一次薄膜蒸发液；一次薄膜蒸发制得的一次薄膜蒸发液进料至第二薄膜蒸发器，控制第二薄膜蒸发器的真空度为0.05MPa，温度为70℃，刮板转速为250rpm，第二薄膜蒸发器内壁的液膜厚度为0.09mm，进行二次薄膜蒸发，制得二次薄膜蒸发液；同时，一次薄膜蒸发和二次薄膜蒸发过程中生产的蒸气，经除沫器除沫后，经冷凝器在2℃温度条件下，冷凝成液体，经中间罐暂存后，进行溶剂回收。
其中，所述的溶剂回收为现有的溶剂回收技术，如蒸馏、精馏等。
2）检测判断
对二次薄膜蒸发液进行取样，检测二次薄膜蒸发液中铵盐的质量分数A：
①若二次薄膜蒸发液中铵盐的质量分数A≤20wt%，则将二次薄膜蒸发液与等体积的副产母液混合后，再次进行步骤1）薄膜蒸发；
②若二次薄膜蒸发液中铵盐的质量分数A≥20wt%，则进行下一步的结晶预处理。
2、结晶预处理
将二次薄膜蒸发液与乙酸乙酯按1:1的重量份比值混合，100rpm搅拌均匀，制得混合液；将混合液加热至45℃，然后投入0.15倍体积的预处理剂，30rpm搅拌2h，滤除预处理剂，制得结晶预处理液。
其中，所述预处理剂，采用以下步骤制得：
1）成型
将活性氧化铝粉末、碳纤维、高岭土、羧甲基纤维素钠投入至球磨机内，控制球料比为5:1，球磨转速为400rpm，球磨时间10min，制得混合料；将混合料与0.25倍重量份的去离子水混合均匀，制成直径为0.25mm的微球；将微球置于真空度为0.01MPa环境下，85℃干燥至重量无变化，然后在500℃温度下，煅烧3h，制得成型体。
其中，活性氧化铝粉末、碳纤维、高岭土、羧甲基纤维素钠的重量份比值为90:8:15:2。
所述活性氧化铝粉末，粒径为6μm，比表面300m2/g。
所述碳纤维，直径为4μm，长度为0.1mm。
所述高岭土，粒径为20μm。
2）改性
将成型体投入至3倍体积的处理液中，10rpm搅拌5min，然后升温至85℃，保温静置5h后，滤出固体物，采用10倍体积的去离子水淋洗固体物；然后将固体物置于真空度为0.05MPa环境下，75℃干燥至重量无变化；然后在氮气气氛条件下，300℃保温煅烧1h，480℃保温煅烧2h，自然冷却至常温，制得预处理剂。
其中，所述处理液的制备方法为，将五水偏硅酸钠、非离子聚丙烯酰胺、十二烷基苯磺酸钠投入至去离子水中，搅拌溶解制得。
所述五水偏硅酸钠、非离子聚丙烯酰胺、十二烷基苯磺酸钠、去离子水的重量份比值为8:0.5:0.2:100。
3、结晶
结晶预处理液通过碳化硅管式换热器冷却至18℃，然后导入至结晶釜内，以0.1℃/min的降温速率，降温至10℃，40rpm搅拌条件下，结晶3h后，超声分散5min；然后以0.3℃/min的降温速率，降温至7℃，40rpm搅拌条件下，结晶4h；滤出固体物，脱溶至重量无变化，制得四丁基溴化铵。
其中，结晶预处理液经碳化硅管式换热器冷却过程中，控制碳化硅管式换热器内结晶预处理液流速为0.1m/s。
实施例2
一种从副产母液中提取四丁基溴化铵的方法，具体为：
1、浓缩
1）薄膜蒸发
将四丁基溴化铵制备过程中产生的副产母液经预热器预热至40℃，然后以85L/h的进料速度，进料至第一薄膜蒸发器，控制第一薄膜蒸发器的真空度为0.025MPa，温度为62℃，刮板转速为180rpm，第一薄膜蒸发器内壁的液膜厚度为0.13mm，进行一次薄膜蒸发，制得一次薄膜蒸发液；一次薄膜蒸发制得的一次薄膜蒸发液进料至第二薄膜蒸发器，控制第二薄膜蒸发器的真空度为0.07MPa，温度为72℃，刮板转速为280rpm，第二薄膜蒸发器内壁的液膜厚度为0.10mm，进行二次薄膜蒸发，制得二次薄膜蒸发液；同时，一次薄膜蒸发和二次薄膜蒸发过程中生产的蒸气，经除沫器除沫后，经冷凝器在4℃温度条件下，冷凝成液体，经中间罐暂存后，进行溶剂回收。
其中，所述的溶剂回收为现有的溶剂回收技术，如蒸馏、精馏等。
2）检测判断
对二次薄膜蒸发液进行取样，检测二次薄膜蒸发液中铵盐的质量分数A：
①若二次薄膜蒸发液中铵盐的质量分数A≤20wt%，则将二次薄膜蒸发液与等体积的副产母液混合后，再次进行步骤1）薄膜蒸发；
②若二次薄膜蒸发液中铵盐的质量分数A≥20wt%，则进行下一步的结晶预处理。
2、结晶预处理
将二次薄膜蒸发液与乙酸乙酯按1:1.5的重量份比值混合，200rpm搅拌均匀，制得混合液；将混合液加热至50℃，然后投入0.18倍体积的预处理剂，40rpm搅拌2.5h，滤除预处理剂，制得结晶预处理液。
其中，所述预处理剂，采用以下步骤制得：
1）成型
将活性氧化铝粉末、碳纤维、高岭土、羧甲基纤维素钠投入至球磨机内，控制球料比为6:1，球磨转速为500rpm，球磨时间15min，制得混合料；将混合料与0.3倍重量份的去离子水混合均匀，制成直径为0.3mm的微球；将微球置于真空度为0.02MPa环境下，90℃干燥至重量无变化，然后在510℃温度下，煅烧4h，制得成型体。
其中，活性氧化铝粉末、碳纤维、高岭土、羧甲基纤维素钠的重量份比值为95:10:18:2.5。
所述活性氧化铝粉末，粒径为8μm，比表面320m2/g。
所述碳纤维，直径为5μm，长度为0.15mm。
所述高岭土，粒径为22μm。
2）改性
将成型体投入至4倍体积的处理液中，20rpm搅拌10min，然后升温至90℃，保温静置6h后，滤出固体物，采用12倍体积的去离子水淋洗固体物；然后将固体物置于真空度为0.06MPa环境下，80℃干燥至重量无变化；然后在氮气气氛条件下，320℃保温煅烧1.5h，490℃保温煅烧2.5h，自然冷却至常温，制得预处理剂。
其中，所述处理液的制备方法为，将五水偏硅酸钠、非离子聚丙烯酰胺、十二烷基苯磺酸钠投入至去离子水中，搅拌溶解制得。
所述五水偏硅酸钠、非离子聚丙烯酰胺、十二烷基苯磺酸钠、去离子水的重量份比值为8.5:0.7:0.25:110。
3、结晶
结晶预处理液通过碳化硅管式换热器冷却至20℃，然后导入至结晶釜内，以0.2℃/min的降温速率，降温至11℃，50rpm搅拌条件下，结晶3.5h后，超声分散8min；然后以0.4℃/min的降温速率，降温至8℃，50rpm搅拌条件下，结晶4.5h；滤出固体物，脱溶至重量无变化，制得四丁基溴化铵。
其中，结晶预处理液经碳化硅管式换热器冷却过程中，控制碳化硅管式换热器内结晶预处理液流速为0.15m/s。
实施例3
一种从副产母液中提取四丁基溴化铵的方法，具体为：
1、浓缩
1）薄膜蒸发
将四丁基溴化铵制备过程中产生的副产母液经预热器预热至45℃，然后以100L/h的进料速度，进料至第一薄膜蒸发器，控制第一薄膜蒸发器的真空度为0.03MPa，温度为65℃，刮板转速为200rpm，第一薄膜蒸发器内壁的液膜厚度为0.14mm，进行一次薄膜蒸发，制得一次薄膜蒸发液；一次薄膜蒸发制得的一次薄膜蒸发液进料至第二薄膜蒸发器，控制第二薄膜蒸发器的真空度为0.08MPa，温度为75℃，刮板转速为300rpm，第二薄膜蒸发器内壁的液膜厚度为0.11mm，进行二次薄膜蒸发，制得二次薄膜蒸发液；同时，一次薄膜蒸发和二次薄膜蒸发过程中生产的蒸气，经除沫器除沫后，经冷凝器在5℃温度条件下，冷凝成液体，经中间罐暂存后，进行溶剂回收。
其中，所述的溶剂回收为现有的溶剂回收技术，如蒸馏、精馏等。
2）检测判断
对二次薄膜蒸发液进行取样，检测二次薄膜蒸发液中铵盐的质量分数A：
①若二次薄膜蒸发液中铵盐的质量分数A≤20wt%，则将二次薄膜蒸发液与等体积的副产母液混合后，再次进行步骤1）薄膜蒸发；
②若二次薄膜蒸发液中铵盐的质量分数A≥20wt%，则进行下一步的结晶预处理。
2、结晶预处理
将二次薄膜蒸发液与乙酸乙酯按1:2的重量份比值混合，300rpm搅拌均匀，制得混合液；将混合液加热至55℃，然后投入0.2倍体积的预处理剂，60rpm搅拌3h，滤除预处理剂，制得结晶预处理液。
其中，所述预处理剂，采用以下步骤制得：
1）成型
将活性氧化铝粉末、碳纤维、高岭土、羧甲基纤维素钠投入至球磨机内，控制球料比为7:1，球磨转速为600rpm，球磨时间20min，制得混合料；将混合料与0.35倍重量份的去离子水混合均匀，制成直径为0.35mm的微球；将微球置于真空度为0.03MPa环境下，95℃干燥至重量无变化，然后在520℃温度下，煅烧6h，制得成型体。
其中，活性氧化铝粉末、碳纤维、高岭土、羧甲基纤维素钠的重量份比值为100:12:20:3。
所述活性氧化铝粉末，粒径为10μm，比表面350m2/g。
所述碳纤维，直径为6μm，长度为0.2mm。
所述高岭土，粒径为25μm。
2）改性
将成型体投入至5倍体积的处理液中，30rpm搅拌15min，然后升温至95℃，保温静置8h后，滤出固体物，采用15倍体积的去离子水淋洗固体物；然后将固体物置于真空度为0.08MPa环境下，85℃干燥至重量无变化；然后在氮气气氛条件下，350℃保温煅烧2h，500℃保温煅烧3h，自然冷却至常温，制得预处理剂。
其中，所述处理液的制备方法为，将五水偏硅酸钠、非离子聚丙烯酰胺、十二烷基苯磺酸钠投入至去离子水中，搅拌溶解制得。
所述五水偏硅酸钠、非离子聚丙烯酰胺、十二烷基苯磺酸钠、去离子水的重量份比值为9:1:0.3:120。
3、结晶
结晶预处理液通过碳化硅管式换热器冷却至22℃，然后导入至结晶釜内，以0.3℃/min的降温速率，降温至12℃，60rpm搅拌条件下，结晶4h后，超声分散10min；然后以0.5℃/min的降温速率，降温至9℃，60rpm搅拌条件下，结晶5h；滤出固体物，脱溶至重量无变化，制得四丁基溴化铵。
其中，结晶预处理液经碳化硅管式换热器冷却过程中，控制碳化硅管式换热器内结晶预处理液流速为0.2m/s。
对比例1
采用实施例2的技术方案，其不同在于：1）省略第1步浓缩中的二次薄膜蒸发；2）省略第1步浓缩中的检测判断步骤；将一次薄膜蒸发液直接作为下一步结晶预处理的原料。
对比例2
采用实施例2的技术方案，其不同在于：1）省略第1步浓缩中的检测判断步骤；2）省略预处理剂制备中的改性步骤，将制得的成型体直接作为预处理剂。
对实施例1-3、对比例1-2的技术方案，及制得的四丁基溴化铵的纯度指标、溶剂残留量、结晶率、色度评价等相关指标进行检测。
其中，色度评价为：将实施例1-3、对比例1-2制得的四丁基溴化铵，分别与四丁基溴化铵纯品进行色度比对，评价其差异程度。
具体结果如下：
除非另有说明，本发明中所采用的百分数均为质量百分数。
最后应说明的是：以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
Claims (6)
1.一种从副产母液中提取四丁基溴化铵的方法，其特征在于，所述方法由以下步骤组成：浓缩、结晶预处理、结晶；
所述浓缩，由以下步骤组成：薄膜蒸发、检测判断；
所述薄膜蒸发的方法为，副产母液经预热器预热至35-45℃，然后以70-100L/h的进料速度，进料至第一薄膜蒸发器，控制第一薄膜蒸发器的真空度为0.02-0.03MPa，温度为60-65℃，刮板转速为150-200rpm，第一薄膜蒸发器内壁的液膜厚度为0.12-0.14mm，进行一次薄膜蒸发，制得一次薄膜蒸发液；一次薄膜蒸发制得的一次薄膜蒸发液进料至第二薄膜蒸发器，控制第二薄膜蒸发器的真空度为0.05-0.08MPa，温度为70-75℃，刮板转速为250-300rpm，第二薄膜蒸发器内壁的液膜厚度为0.09-0.11mm，进行二次薄膜蒸发，制得二次薄膜蒸发液；
所述检测判断的方法为，对二次薄膜蒸发液进行取样，检测二次薄膜蒸发液中铵盐的质量分数A；
若二次薄膜蒸发液中铵盐的质量分数A≤20wt%，则将二次薄膜蒸发液与等体积的副产母液混合均匀后，再次进行薄膜蒸发步骤；
若二次薄膜蒸发液中铵盐的质量分数A≥20wt%，则进行结晶预处理；
所述结晶预处理的方法为，将二次薄膜蒸发液与乙酸乙酯按1:1-2的重量份比值混合均匀，制得混合液；将混合液加热至45-55℃，然后投入0.15-0.2倍体积的预处理剂，搅拌2-3h，滤除预处理剂，制得结晶预处理液；
所述预处理剂采用以下步骤制得：成型、改性；
所述成型的方法为，将活性氧化铝粉末、碳纤维、高岭土、羧甲基纤维素钠球磨均匀，制得混合料；将混合料与0.25-0.35倍重量份的去离子水混合均匀，制成直径为0.25-0.35mm的微球；微球经真空干燥后，后在500-520℃温度下，煅烧3-6h，制得成型体；
所述改性的方法为，将成型体投入至3-5倍体积的处理液中，搅拌一定时间，然后升温至85-95℃，保温静置5-8h后，滤出固体物，采用去离子水淋洗固体物；固体物经真空干燥后，在氮气气氛条件下，300-350℃保温煅烧1-2h，480-500℃保温煅烧2-3h，自然冷却至常温，制得预处理剂；
所述改性中，处理液的制备方法为，将五水偏硅酸钠、非离子聚丙烯酰胺、十二烷基苯磺酸钠投入至去离子水中，搅拌溶解制得；
所述结晶的方法为，结晶预处理液经碳化硅管式换热器冷却，导入至结晶釜降温结晶一定时间后，滤出固体物，脱溶至重量无变化，制得四丁基溴化铵。
2.根据权利要求1所述的从副产母液中提取四丁基溴化铵的方法，其特征在于，所述成型中，活性氧化铝粉末、碳纤维、高岭土、羧甲基纤维素钠的重量份比值为90-100:8-12:15-20:2-3。
3.根据权利要求1所述的从副产母液中提取四丁基溴化铵的方法，其特征在于，所述成型中，活性氧化铝粉末的粒径为6-10μm，比表面300-350m2/g；
碳纤维的直径为4-6μm，长度为0.1-0.2mm；
高岭土的粒径为20-25μm。
4.根据权利要求1所述的从副产母液中提取四丁基溴化铵的方法，其特征在于，所述改性中，处理液的五水偏硅酸钠、非离子聚丙烯酰胺、十二烷基苯磺酸钠、去离子水的重量份比值为8-9:0.5-1:0.2-0.3:100-120。
5.根据权利要求1所述的从副产母液中提取四丁基溴化铵的方法，其特征在于，所述结晶的方法为，结晶预处理液通过碳化硅管式换热器冷却至18-22℃，然后导入至结晶釜内，以0.1-0.3℃/min的降温速率，降温至10-12℃，搅拌条件下，结晶3-4h后，超声分散一定时间；然后以0.3-0.5℃/min的降温速率，降温至7-9℃，搅拌条件下，结晶4-5h；滤出固体物，脱溶至重量无变化，制得四丁基溴化铵。
6.根据权利要求1所述的从副产母液中提取四丁基溴化铵的方法，其特征在于，所述结晶中，结晶预处理液经碳化硅管式换热器冷却过程中，控制碳化硅管式换热器内结晶预处理液流速为0.1-0.2m/s。
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Denomination of invention: A Method for Extracting Tetrabutylammonium Bromide from Byproduct Mother Liquor Effective date of registration: 20230524 Granted publication date: 20221104 Pledgee: Shandong Shouguang Rural Commercial Bank Co.,Ltd. Pledgor: SHANDONG TONGCHENG MEDICINE CO.,LTD. Registration number: Y2023980041503 |