CN115071100B - 一种基于微孔泡沫pvc板材的自动化连续挤出成型系统及方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种基于微孔泡沫PVC板材的自动化连续挤出成型系统及方法，包括成型模具和传送成型模具的传输机构，所述传输机构上还安装有挤出结构，所述传输机构包括框架及其内侧安装的上下两层传输带组件，本发明涉及泡沫PVC板材加工技术领域。该基于微孔泡沫PVC板材的自动化连续挤出成型系统及方法，通过将挤出结构设置成可转动的两部分，只需控制挤出头转动180°即可使其导通或关闭，同时将挤出结构设置有两个挤出头，配合上下两层传输带组件来传送两层成型模具，成型模具在传送来时即可利用其上自带的齿条来实现挤出头的偏转，在传送来时可自动导通挤出结构，在移动走时则自动关闭挤出结构，联动操作使用方便。

Description

一种基于微孔泡沫PVC板材的自动化连续挤出成型系统及 方法

技术领域

本发明涉及泡沫PVC板材加工技术领域，具体为一种基于微孔泡沫PVC板材的自动化连续挤出成型系统及方法。

背景技术

泡沫塑料板是塑料泡沫材料或塑料板材的一个分支，或者说，是塑料板材的发泡洗结果或板状泡沫塑料。常见的泡沫塑料板材如下：聚乙烯泡沫板（EPE），通常是采用丁烷、或过氧化物作发泡剂，加工成的软质材料，或先制成较薄的EPE片材后再热合形成的板材复合体。主要用于缓冲包装、隔音、绝热等。其发泡倍率为20－30倍，属高发泡材料。聚氯乙烯（PVC）泡沫——通常是在PVC板材配方中加入空气或可发泡物质，通过T型机头成型的一种板状型材，主要是对其芯层进行发泡，发泡倍率低于15倍。其主要用于各类建筑装饰场合。聚丙烯（PP）及ABS泡沫——发泡原理同上。主要用于汽车、电器等领域。

现有的泡沫PVC板材一般采用挤塑的方式成型，但是一般都是对一个模具挤塑结束后停机更换下一个模具，挤塑机不能连续工作，生产效率低，且频繁的启停，对挤塑机的电机也会有伤害，同时现有的模具在成型后，产品在注塑口处会成型有余料，不仅会影响产品的顺利取出，后续还需要再切除，较为麻烦。

发明内容

针对现有技术的不足，本发明提供了一种基于微孔泡沫PVC板材的自动化连续挤出成型系统及方法，解决了对一个模具挤塑结束后停机更换下一个模具，挤塑机不能连续工作，生产效率低，且频繁的启停，对挤塑机的电机也会有伤害，同时现有的模具在成型后，产品在注塑口处会成型有余料，不仅会影响产品的顺利取出，后续还需要再切除，较为麻烦的问题。

为实现以上目的，本发明通过以下技术方案予以实现：一种基于微孔泡沫PVC板材的自动化连续挤出成型系统，包括成型模具和传送成型模具的传输机构，所述传输机构上还安装有挤出结构，所述传输机构包括框架及其内侧安装的上下两层传输带组件，所述成型模具包括模腔，所述模腔左侧底部的中间固定连接有齿条。

所述挤出结构包括贯穿固定连接在框架上且位于两列传输带组件上方的固定挤出管，所述固定挤出管右端的外部转动套设有挤出头，且挤出头左端的外圆面开设有与齿条相适配的齿槽，所述固定挤出管内表面的右端固定连接有左半圆封闭片，所述挤出头的内部且位于左半圆封闭片的右侧固定连接有与左半圆封闭片相适配的右半圆封闭片，且右半圆封闭片表面固定套设有密封胶套，所述右半圆封闭片、左半圆封闭片和密封胶套配合可隔断固定挤出管和挤出头内腔，两个所述固定挤出管的左端之间通过三通挤出头连通，且三通挤出头的左侧通过法兰与挤塑机的出料端固定连接。

优选的，所述框架的右侧且位于两列传输带组件的右上方均安装有顶推结构，所述顶推结构包括固定连接在框架右侧的第一气缸，所述第一气缸的输出端贯穿框架右壁且固定连接有顶板。

优选的，所述框架内表面的左侧且位于固定挤出管外侧安装有反弹机构，所述反弹机构包括固定连接在框架左壁且套设在固定挤出管外部的安装板，所述安装板右侧的前后两侧均固定连接有弹簧，两个所述弹簧的右端之间固定连接有滑动套设在挤出头外部的推板，且推板的前后两侧均向左折弯设置。

优选的，所述安装板右侧底部的中间和顶板左侧的中间均固定连接有定位棱，且齿条的左下角和模腔的右侧均开设有与定位棱相适配的定位槽。

优选的，所述框架的内部且位于传输带组件的前侧设置有分传机构，所述分传机构将成型模具分别传送到两列传输带组件上，所述分传机构包括与上侧传输带组件等高的左右两组转动架，且转动架的前端与框架内壁转动连接，两组所述转动架之间转动连接有若干组支撑胶辊，且支撑胶辊左右两端中心轴均贯穿至转动架外侧，所述支撑胶辊左右两端中心轴的外表面均开设有防滑齿槽。

优选的，所述框架内壁的左右两侧且位于支撑胶辊和上层传输带组件前侧传动辊的中心轴的上方设置有皮带轮组件，上层所述传输带组件前侧传动辊中心轴的两端均固定连接有主动齿轮，所述皮带轮组件后侧皮带轮的一侧固定连接有与主动齿轮相啮合的从动齿轮，所述转动架水平时支撑胶辊的中心轴压接在皮带轮组件的皮带底部。

优选的，所述框架内表面的底部与转动架的外侧之间转动连接有第二气缸，所述框架内表面的左右两侧且位于转动架的下方均固定连接有与支撑胶辊对应的阻尼支撑座，且阻尼支撑座的顶部固定连接有海绵垫，所述第二气缸下拉转动架至底部时，转动架后端位于下层传输带组件前侧，且支撑胶辊的中心轴压接在海绵垫上。

优选的，所述模腔的顶部盖设有顶盖，且顶盖顶部右侧的前后两角均开设有排气孔，所述模腔顶部的四角均固定连接有贯穿顶盖的螺柱，且螺柱的顶端螺纹连接有压紧顶盖的螺帽，所述顶盖的前后两侧均设置有凸耳，所述模腔左侧的中间开设有注入口，所述顶盖底部左侧的中间且位于注入口内侧固定连接有刮片，且刮片内部开设有与注入口对应的通孔。

本发明还公开了一种基于微孔泡沫PVC板材的自动化连续挤出成型系统的成型方法，具体包括以下步骤：

步骤一、分传：

1）将成型模具通过输送带传输到分传机构的支撑胶辊上，转动架水平时，支撑胶辊两端压紧在皮带轮组件皮带的底部，则上层传输带组件在传动时，前侧传动辊通过主动齿轮与从动齿轮的啮合带动皮带轮组件转动，进而带动支撑胶辊转动，将其上的成型模具向右传送至上层传输带组件上；

2）第二气缸下拉转动架使其倾斜，直至支撑胶辊两端压紧在阻尼支撑座顶部海绵垫上，后续下一个传送来的成型模具顺着支撑胶辊向右下角滑动时，海绵垫对支撑胶辊施加阻力，支撑胶辊表面对成型模具，使其缓慢下滑至下层传输带组件上；

步骤二、定位夹紧：成型模具在传输带组件上向后传动至挤出结构处时，齿条先接触到挤出头的齿槽，进而推动挤出头开始转动，当挤出头转动180°时完全打开，然后控制第一气缸工作，向左顶推顶板使其将成型模具向左推动，顶板和安装板上的定位棱插进成型模具两侧将其固定住，同时挤出头插进成型模具的注入口开始注塑；

步骤三、取出成型模具：注塑结束后，控制第一气缸快速收回，被压缩的弹簧回弹而顶推推板，将成型模具向右推出，成型模具脱离两侧定位棱，然后被传输带组件继续向后传送，并利用齿条再次推动挤出头使其回转180°封闭，此时下层传输带组件的成型模具传送来，重复上述步骤进行注塑；

步骤四、取出产品：在成型模具冷却固定时间后，内部产品已成型，则取下螺帽打开顶盖，打开过程中通过刮片削断注入口内余料，然后倒出模腔内板材即可。

优选的，所述步骤二中，通过外设的红外传感器感应成型模具的位置，在传送至注塑位置时，发送信号至计算机，控制相关操作。

有益效果

本发明提供了一种基于微孔泡沫PVC板材的自动化连续挤出成型系统及方法。与现有技术相比具备以下有益效果：

（1）、该基于微孔泡沫PVC板材的自动化连续挤出成型系统及方法，通过将挤出结构设置成可转动的两部分，只需控制挤出头转动180°即可使其导通或关闭，同时将挤出结构设置有两个挤出头，配合上下两层传输带组件来传送两层成型模具，成型模具在传送来时即可利用其上自带的齿条来实现挤出头的偏转，在传送来时可自动导通挤出结构，在移动走时则自动关闭挤出结构，联动操作使用方便，且上下两组挤出头轮流不间断工作，实现了挤塑机连续挤出工作，大大提高了生产效率，也无需控制挤塑机间歇工作，延长了其使用寿命。

（2）、该基于微孔泡沫PVC板材的自动化连续挤出成型系统及方法，通过设置顶推结构，可在成型模具传输至指定位置时将其向左推动，使其与挤出结构连接，同时利用安装板和顶板上的定位棱插入成型模具侧面，可实现对其进行固定，避免传输带组件将其继续传送，而在注塑结束松开顶板后，还可利用反弹机构将成型模具自动顶出，进而实现自动脱离定位棱的约束，使用方便。

（3）、该基于微孔泡沫PVC板材的自动化连续挤出成型系统及方法，通过设置分传机构，可将前方传输来的成型模具依次传输到两层传输带组件上，而通过在上方设置皮带轮组件配合支撑胶辊两端防滑齿槽，在转动架水平时，上层传输带组件可通过皮带轮组件同步带动支撑胶辊转动，进而提供向右输送成型模具的驱动力，而在转动架倾斜时，下侧带有海绵垫的阻尼支撑座可支撑住支撑胶辊两端，同时提供阻力，使其上的成型模具可缓慢向右下角滑动至下层传输带组件上，避免对传输带组件造成较重的撞击，保护了设备使用安全。

（3）、该基于微孔泡沫PVC板材的自动化连续挤出成型系统及方法，成型模具主体分为模腔和顶盖两部分，打开后即可轻松取出成型的产品，而通过在顶盖底部对应注入口处设置刮片，在取出顶盖时可利用薄金属片制成的刮片将注入口内的余料削断，进而方便了取出产品，也省去了后续再切断的步骤。

附图说明

图1为本发明结构的主视图；

图2为本发明挤出结构的剖视图；

图3为本发明图1中A处的局部放大图；

图4为本发明图1中B处的局部放大图；

图5为本发明图1中C处的局部放大图；

图6为本发明图1中D处的局部放大图；

图7为本发明反弹机构的仰视图；

图8为本发明分传机构第一工作状态示意图；

图9为本发明分传机构第二工作状态示意图；

图10为本发明成型模具的立体图。

图中：1、成型模具；11、模腔；12、齿条；13、定位槽；14、顶盖；15、螺柱；16、凸耳；17、注入口；18、刮片；2、传输机构；21、框架；22、传输带组件；3、挤出结构；31、固定挤出管；32、挤出头；33、齿槽；34、左半圆封闭片；35、右半圆封闭片；36、密封胶套；37、三通挤出头；4、顶推结构；41、第一气缸；42、顶板；5、定位棱；6、反弹机构；61、安装板；62、弹簧；63、推板；7、分传机构；71、转动架；72、支撑胶辊；73、皮带轮组件；74、主动齿轮；75、从动齿轮；76、第二气缸；77、阻尼支撑座。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

请参阅图1-2，本发明提供一种技术方案：一种基于微孔泡沫PVC板材的自动化连续挤出成型系统，包括成型模具1和传送成型模具1的传输机构2，传输机构2上还安装有挤出结构3，传输机构2包括框架21及其内侧安装的上下两层传输带组件22，成型模具1包括模腔11，模腔11左侧底部的中间固定连接有齿条12。

挤出结构3包括贯穿固定连接在框架21上且位于两列传输带组件22上方的固定挤出管31，固定挤出管31右端的外部转动套设有挤出头32，且挤出头32左端的外圆面开设有与齿条12相适配的齿槽33，固定挤出管31内表面的右端固定连接有左半圆封闭片34，挤出头32的内部且位于左半圆封闭片34的右侧固定连接有与左半圆封闭片34相适配的右半圆封闭片35，且右半圆封闭片35表面固定套设有密封胶套36，右半圆封闭片35、左半圆封闭片34和密封胶套36配合可隔断固定挤出管31和挤出头32内腔，两个固定挤出管31的左端之间通过三通挤出头37连通，且三通挤出头37的左侧通过法兰与挤塑机的出料端固定连接。

通过将挤出结构3设置成可转动的两部分，只需控制挤出头32转动180°即可使其导通或关闭，同时将挤出结构3设置有两个挤出头32，配合上下两层传输带组件22来传送两层成型模具1，成型模具1在传送来时即可利用其上自带的齿条12来实现挤出头32的偏转，在传送来时可自动导通挤出结构3，在移动走时则自动关闭挤出结构3，联动操作使用方便，且上下两组挤出头轮流不间断工作，实现了挤塑机连续挤出工作，大大提高了生产效率，也无需控制挤塑机间歇工作，延长了其使用寿命。

请参阅图3-7，框架21的右侧且位于两列传输带组件22的右上方均安装有顶推结构4，顶推结构4包括固定连接在框架21右侧的第一气缸41，第一气缸41的输出端贯穿框架21右壁且固定连接有顶板42。

框架21内表面的左侧且位于固定挤出管31外侧安装有反弹机构6，反弹机构6包括固定连接在框架21左壁且套设在固定挤出管31外部的安装板61，安装板61右侧的前后两侧均固定连接有弹簧62，两个弹簧62的右端之间固定连接有滑动套设在挤出头32外部的推板63，且推板63的前后两侧均向左折弯设置。

安装板61右侧底部的中间和顶板42左侧的中间均固定连接有定位棱5，且齿条12的左下角和模腔11的右侧均开设有与定位棱5相适配的定位槽13，可通过安装红外传感器进行精准定位。

通过设置顶推结构4，可在成型模具1传输至指定位置时将其向左推动，使其与挤出结构3连接，同时利用安装板61和顶板42上的定位棱5插入成型模具1侧面，可实现对其进行固定，避免传输带组件22将其继续传送，而在注塑结束松开顶板42后，还可利用反弹机构6将成型模具1自动顶出，进而实现自动脱离定位棱5的约束，使用方便。

请参阅图8-9，框架21的内部且位于传输带组件22的前侧设置有分传机构7，分传机构7将成型模具1分别传送到两列传输带组件22上，分传机构7包括与上侧传输带组件22等高的左右两组转动架71，且转动架71的前端与框架21内壁转动连接，两组转动架71之间转动连接有若干组支撑胶辊72，且支撑胶辊72左右两端中心轴均贯穿至转动架71外侧，支撑胶辊72左右两端中心轴的外表面均开设有防滑齿槽。

框架21内壁的左右两侧且位于支撑胶辊72和上层传输带组件22前侧传动辊的中心轴的上方设置有皮带轮组件73，上层传输带组件22前侧传动辊中心轴的两端均固定连接有主动齿轮74，皮带轮组件73后侧皮带轮的一侧固定连接有与主动齿轮74相啮合的从动齿轮75，转动架71水平时支撑胶辊72的中心轴压接在皮带轮组件73的皮带底部。

框架21内表面的底部与转动架71的外侧之间转动连接有第二气缸76，框架21内表面的左右两侧且位于转动架71的下方均固定连接有与支撑胶辊72对应的阻尼支撑座77，且阻尼支撑座77的顶部固定连接有海绵垫，第二气缸76下拉转动架71至底部时，转动架71后端位于下层传输带组件22前侧，且支撑胶辊72的中心轴压接在海绵垫上。

通过设置分传机构7，可将前方传输来的成型模具1依次传输到两层传输带组件22上，而通过在上方设置皮带轮组件73配合支撑胶辊72两端防滑齿槽，在转动架71水平时，上层传输带组件22可通过皮带轮组件73同步带动支撑胶辊72转动，进而提供向右输送成型模具1的驱动力，而在转动架71倾斜时，下侧带有海绵垫的阻尼支撑座77可支撑住支撑胶辊72两端，同时提供阻力，使其上的成型模具1可缓慢向右下角滑动至下层传输带组件22上，避免对传输带组件22造成较重的撞击，保护了设备使用安全。

请参阅图10，模腔11的顶部盖设有顶盖14，且顶盖14顶部右侧的前后两角均开设有排气孔，模腔11顶部的四角均固定连接有贯穿顶盖14的螺柱15，且螺柱15的顶端螺纹连接有压紧顶盖14的螺帽，顶盖14的前后两侧均设置有凸耳16，模腔11左侧的中间开设有注入口17，顶盖14底部左侧的中间且位于注入口17内侧固定连接有刮片18，且刮片18内部开设有与注入口17对应的通孔。

成型模具1主体分为模腔11和顶盖14两部分，打开后即可轻松取出成型的产品，而通过在顶盖14底部对应注入口17处设置刮片18，在取出顶盖14时可利用薄金属片制成的刮片18将注入口17内的余料削断，进而方便了取出产品，也省去了后续再切断的步骤。

本发明还公开了一种基于微孔泡沫PVC板材的自动化连续挤出成型系统的成型方法，具体包括以下步骤：

步骤一、分传：

1）将成型模具1通过输送带传输到分传机构7的支撑胶辊72上，转动架71水平时，支撑胶辊72两端压紧在皮带轮组件73皮带的底部，则上层传输带组件22在传动时，前侧传动辊通过主动齿轮74与从动齿轮75的啮合带动皮带轮组件73转动，进而带动支撑胶辊72转动，将其上的成型模具1向右传送至上层传输带组件22上；

2）第二气缸76下拉转动架71使其倾斜，直至支撑胶辊72两端压紧在阻尼支撑座77顶部海绵垫上，后续下一个传送来的成型模具1顺着支撑胶辊72向右下角滑动时，海绵垫对支撑胶辊72施加阻力，支撑胶辊72表面对成型模具1，使其缓慢下滑至下层传输带组件22上；

步骤二、定位夹紧：成型模具1在传输带组件22上向后传动至挤出结构3处时，齿条12先接触到挤出头32的齿槽33，进而推动挤出头32开始转动，当挤出头32转动180°时完全打开（通过外设的红外传感器感应成型模具1的位置，在传送至注塑位置时，发送信号至计算机，控制相关操作）然后控制第一气缸41工作，向左顶推顶板42使其将成型模具1向左推动，顶板42和安装板61上的定位棱5插进成型模具1两侧将其固定住，同时挤出头32插进成型模具1的注入口17开始注塑；

步骤三、取出成型模具1：注塑结束后，控制第一气缸41快速收回，被压缩的弹簧62回弹而顶推推板63，将成型模具1向右推出，成型模具1脱离两侧定位棱5，然后被传输带组件22继续向后传送，并利用齿条12再次推动挤出头32使其回转180°封闭，此时下层传输带组件22的成型模具1传送来，重复上述步骤进行注塑；

步骤四、取出产品：在成型模具1冷却固定时间后，内部产品已成型，则取下螺帽打开顶盖14，打开过程中通过刮片18削断注入口17内余料，然后倒出模腔11内板材即可。

同时本说明书中未作详细描述的内容均属于本领域技术人员公知的现有技术，且各电器的型号参数不作具体限定，使用常规设备即可。

需要说明的是，在本文中，诸如第一和第二等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。

尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。

Claims (7)

1.一种基于微孔泡沫PVC板材的自动化连续挤出成型系统，包括成型模具（1）和传送成型模具（1）的传输机构（2），所述传输机构（2）上还安装有挤出结构（3），其特征在于：所述传输机构（2）包括框架（21）及其内侧安装的上下两层传输带组件（22），所述成型模具（1）包括模腔（11），所述模腔（11）左侧底部的中间固定连接有齿条（12）；

所述挤出结构（3）包括贯穿固定连接在框架（21）上且位于两列传输带组件（22）上方的固定挤出管（31），所述固定挤出管（31）右端的外部转动套设有挤出头（32），且挤出头（32）左端的外圆面开设有与齿条（12）相适配的齿槽（33），所述固定挤出管（31）内表面的右端固定连接有左半圆封闭片（34），所述挤出头（32）的内部且位于左半圆封闭片（34）的右侧固定连接有与左半圆封闭片（34）相适配的右半圆封闭片（35），且右半圆封闭片（35）表面固定套设有密封胶套（36），所述右半圆封闭片（35）、左半圆封闭片（34）和密封胶套（36）配合可隔断固定挤出管（31）和挤出头（32）内腔，两个所述固定挤出管（31）的左端之间通过三通挤出头（37）连通，且三通挤出头（37）的左侧通过法兰与挤塑机的出料端固定连接；

所述框架（21）的右侧且位于两列传输带组件（22）的右上方均安装有顶推结构（4），所述顶推结构（4）包括固定连接在框架（21）右侧的第一气缸（41），所述第一气缸（41）的输出端贯穿框架（21）右壁且固定连接有顶板（42）；

所述框架（21）内表面的左侧且位于固定挤出管（31）外侧安装有反弹机构（6），所述反弹机构（6）包括固定连接在框架（21）左壁且套设在固定挤出管（31）外部的安装板（61），所述安装板（61）右侧的前后两侧均固定连接有弹簧（62），两个所述弹簧（62）的右端之间固定连接有滑动套设在挤出头（32）外部的推板（63），且推板（63）的前后两侧均向左折弯设置；

所述安装板（61）右侧底部的中间和顶板（42）左侧的中间均固定连接有定位棱（5），且齿条（12）的左下角和模腔（11）的右侧均开设有与定位棱（5）相适配的定位槽（13）。

2.根据权利要求1所述的一种基于微孔泡沫PVC板材的自动化连续挤出成型系统，其特征在于：所述框架（21）的内部且位于传输带组件（22）的前侧设置有分传机构（7），所述分传机构（7）将成型模具（1）分别传送到两列传输带组件（22）上，所述分传机构（7）包括与上侧传输带组件（22）等高的左右两组转动架（71），且转动架（71）的前端与框架（21）内壁转动连接，两组所述转动架（71）之间转动连接有若干组支撑胶辊（72），且支撑胶辊（72）左右两端中心轴均贯穿至转动架（71）外侧，所述支撑胶辊（72）左右两端中心轴的外表面均开设有防滑齿槽。

3.根据权利要求2所述的一种基于微孔泡沫PVC板材的自动化连续挤出成型系统，其特征在于：所述框架（21）内壁的左右两侧且位于支撑胶辊（72）和上层传输带组件（22）前侧传动辊的中心轴的上方设置有皮带轮组件（73），上层所述传输带组件（22）前侧传动辊中心轴的两端均固定连接有主动齿轮（74），所述皮带轮组件（73）后侧皮带轮的一侧固定连接有与主动齿轮（74）相啮合的从动齿轮（75），所述转动架（71）水平时支撑胶辊（72）的中心轴压接在皮带轮组件（73）的皮带底部。

4.根据权利要求3所述的一种基于微孔泡沫PVC板材的自动化连续挤出成型系统，其特征在于：所述框架（21）内表面的底部与转动架（71）的外侧之间转动连接有第二气缸（76），所述框架（21）内表面的左右两侧且位于转动架（71）的下方均固定连接有与支撑胶辊（72）对应的阻尼支撑座（77），且阻尼支撑座（77）的顶部固定连接有海绵垫，所述第二气缸（76）下拉转动架（71）至底部时，转动架（71）后端位于下层传输带组件（22）前侧，且支撑胶辊（72）的中心轴压接在海绵垫上。

5.根据权利要求4所述的一种基于微孔泡沫PVC板材的自动化连续挤出成型系统，其特征在于：所述模腔（11）的顶部盖设有顶盖（14），且顶盖（14）顶部右侧的前后两角均开设有排气孔，所述模腔（11）顶部的四角均固定连接有贯穿顶盖（14）的螺柱（15），且螺柱（15）的顶端螺纹连接有压紧顶盖（14）的螺帽，所述顶盖（14）的前后两侧均设置有凸耳（16），所述模腔（11）左侧的中间开设有注入口（17），所述顶盖（14）底部左侧的中间且位于注入口（17）内侧固定连接有刮片（18），且刮片（18）内部开设有与注入口（17）对应的通孔。

6.一种如权利要求5所述基于微孔泡沫PVC板材的自动化连续挤出成型系统的成型方法，其特征在于：具体包括以下步骤：

步骤一、分传：

1）将成型模具（1）通过输送带传输到分传机构（7）的支撑胶辊（72）上，转动架（71）水平时，支撑胶辊（72）两端压紧在皮带轮组件（73）皮带的底部，则上层传输带组件（22）在传动时，前侧传动辊通过主动齿轮（74）与从动齿轮（75）的啮合带动皮带轮组件（73）转动，进而带动支撑胶辊（72）转动，将其上的成型模具（1）向右传送至上层传输带组件（22）上；

2）第二气缸（76）下拉转动架（71）使其倾斜，直至支撑胶辊（72）两端压紧在阻尼支撑座（77）顶部海绵垫上，后续下一个传送来的成型模具（1）顺着支撑胶辊（72）向右下角滑动时，海绵垫对支撑胶辊（72）施加阻力，支撑胶辊（72）表面对成型模具（1），使其缓慢下滑至下层传输带组件（22）上；

步骤二、定位夹紧：成型模具（1）在传输带组件（22）上向后传动至挤出结构（3）处时，齿条（12）先接触到挤出头（32）的齿槽（33），进而推动挤出头（32）开始转动，当挤出头（32）转动180°时完全打开，然后控制第一气缸（41）工作，向左顶推顶板（42）使其将成型模具（1）向左推动，顶板（42）和安装板（61）上的定位棱（5）插进成型模具（1）两侧将其固定住，同时挤出头（32）插进成型模具（1）的注入口（17）开始注塑；

步骤三、取出成型模具（1）：注塑结束后，控制第一气缸（41）快速收回，被压缩的弹簧（62）回弹而顶推推板（63），将成型模具（1）向右推出，成型模具（1）脱离两侧定位棱（5），然后被传输带组件（22）继续向后传送，并利用齿条（12）再次推动挤出头（32）使其回转180°封闭，此时下层传输带组件（22）的成型模具（1）传送来，重复上述步骤进行注塑；

步骤四、取出产品：在成型模具（1）冷却固定时间后，内部产品已成型，则取下螺帽打开顶盖（14），打开过程中通过刮片（18）削断注入口（17）内余料，然后倒出模腔（11）内板材即可。

7.根据权利要求6所述的一种基于微孔泡沫PVC板材的自动化连续挤出成型方法，其特征在于：所述步骤二中，通过外设的红外传感器感应成型模具（1）的位置，在传送至注塑位置时，发送信号至计算机，控制相关操作。