CN104816455A - 一种基于吹塑设备的桌面板成型工艺 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种基于吹塑设备的桌面板成型工艺，首先将原料从椭圆形的出料口中挤出进入模具中，当原料的最低部分延伸出吹塑模具底部时，启动底部封口夹板，将原本环形状、上下贯通的原料带进行底部封口处理，然后启动吹塑合模机，将吹塑模具合并，原料带被挤压成型，在吹塑模具合并的同时或者在吹塑模具合并之后启动顶部封口夹板，将已经成型的半成品上方连接的原料带进行夹紧，依次分离吹塑模具、底部封口夹板和顶部封口夹板，取下半成品，利用该工艺的优点为原料浪费量少，并用自动封口设备代替人工封口，提高工作效率，还能解决产品粘模问题。

Description

一种基于吹塑设备的桌面板成型工艺

技术领域

本发明涉及一种基于吹塑设备的桌面板成型工艺。

背景技术

现在很多便携式的家居用品都采用塑料制品，比如折叠式的餐桌、座椅等，而这类餐桌等的主桌面由于面积较大，采用注塑成型的话对设备的要求很高，需要很大型的设备才能制作，所以现在对这类大面板的半成品基本采用吹塑后挤压成型的方式，即把原料呈连续带状挤出，挤出后由模具在进行挤压成型，现在制作这类产品存在的问题主要有：1，由于这类半成品的面板较大，而且形状是板状，而传统的吹塑口大部分为圆形居多，这样原料在从圆形被挤压成板状时的量控制不好，经常产生原料浪费；2，由于原料呈环形带状往下挤出，带状的原料厚度较薄，容易飘动，原料带在飘动时容易粘结，所以一般在挤压成型前，操作员都用手动将其环形底部封口，使其成为口袋状，让吹塑口吹出的空气充满封口后的原料带内腔，内腔鼓起后再进行挤压，缺陷就是人工封口效率太慢，而且封口质量不好；3，这类产品在挤压后容易粘模，即模具在分开后产品容易粘到模芯表面，操作员在拿取时比较麻烦。

发明内容

本发明需要解决的技术问题是，提供一种基于吹塑设备的桌面板成型工艺，原料浪费量少，并用自动封口设备代替人工封口，提高工作效率，还能解决产品粘模问题。

本发明的技术方案是：一种基于吹塑设备的桌面板成型工艺，吹塑设备包括吹塑口、吹塑合模机及固定在吹塑合模机内部的吹塑模具，所述的吹塑模具包括左半模和右半模，其特征在于：所述的吹塑口设有椭圆形的出料口，吹塑模具的上方设有顶部封口夹板，吹塑模具的下方设有底部封口夹板，其具体的成型工艺如下：

1)原料从出料口中呈环形的幕布状被连续挤出，然后缓缓下降；

2)当原料的最低部分延伸出吹塑模具底部时，启动底部封口夹板，将原本环形状、上下贯通的原料带进行封口处理，封口位置为原料带的底部，封口后的原料呈口袋状；

3)封口后的原料带因为受到顶部吹塑口吹出的空气原因而变得鼓起，不容易产生褶皱或者粘结现象，此时启动吹塑合模机，将吹塑模具合并，原本口袋状的原料带被挤压成型；

4)在吹塑模具合并的同时或者在吹塑模具合并之后启动顶部封口夹板，将已经成型的半成品上方连接的原料带进行夹紧；

5)启动吹塑合模机将吹塑模具分离，此时的半成品上方所连接的原料带被夹紧在顶部封口夹板上，所以半成品会停留在原地，不会粘模到吹塑模具上；

6)依次分离底部封口夹板和顶部封口夹板，取下半成品。

优选的，所述的吹塑口包括外框及内芯，所述的出料口位于外框与内芯中间，内芯中央设有主吹风口，主吹风口周向设有4个以上的次吹风口。

优选的，所述的主吹风口为锥形，所述的次吹风口的朝向为斜向下。

优选的，所述的左半模侧壁上设有合模定位槽，右半模侧壁上设有与合模定位槽匹配的合模定位块，左、右半模之间设有锁模固定片。

优选的，所述的顶部封口夹板包括两片上夹板，上夹板设于上支架上，上支架上设有驱动上夹板往中间或两侧边平移的液压缸。

优选的，所述的上支架顶部设有齿面，齿面啮合有驱动齿，上支架的顶部滑动在一滑轨内。

优选的，所述两块上夹板中其中一块的内侧面顶部设有切断刀口，切断刀口下方设有2块以上的防滑块。

优选的，所述的底部封口夹板包括两块下夹板，两块下夹板分别铰接在地面或吹塑合模机的底座上，两块下夹板相向摆动合并时将原料封口。

优选的，所述的下夹板的前后端固定有连杆，连杆的另一端连接有转动齿轮，两个转动齿轮中间啮合有一根上下升降滑动的齿条。

优选的，所述两块下夹板中其中一块的内侧面间隔设有2块以上的凸块，另一块下夹板的内侧面为平面。

采用本技术方案后，首先对原料挤出的形状进行了改进，将传统的圆形出料口进行修改，一般的圆形出料口是针对于圆形的产品而设计的，而对于本方案中板状的产品并不适合，圆形挤出的幕布状的原料挤压成板状时，原料浪费非常严重，而且壁厚不均，所以本方案中将传统吹塑口中的圆形出料口的改成椭圆形的出料口，椭圆形的原料本身相对于圆形更扁平化，被挤压时能大幅减少原料的浪费，其次，本方案中增加了两道封口的工艺，分别是利用顶部封口夹板与底部封口夹板进行封口，当原料呈幕布状往下降时，首先由底部封口夹板将原料底部进行封口，可以快速将原料形成半封闭状态，可以让顶部吹塑口吹出的空气充满原料内腔，而顶部封口夹板则主要是用于防止产品粘模，当吹塑模具合并时，顶部封口夹板也同时夹紧原料，这样即使吹塑模具分开时，成型后的面板会停留在顶部封口夹板下方，方便操作工拿取，提高工作效率。

附图说明

附图1为本方案中吹塑设备的三维示意图；

附图2为本方案中吹塑设备的正视示意图；

附图3为吹塑设备的吹塑口的底部示意图；

附图4为吹塑模具的示意图；

附图5为底部封口夹板的示意图；

附图6为顶部封口夹板的示意图。

具体实施方式

下面结合附图对本发明的具体实施方式作进一步说明：

如图1至图6所示，一种基于吹塑设备的桌面板成型工艺，吹塑设备包括吹塑口1、吹塑合模机2及固定在吹塑合模机内部的吹塑模具3，所述的吹塑模具包括左半模31和右半模32，所述的吹塑口设有椭圆形的出料口11，挤出后的原料相应为椭圆形环状幕布，所述的左半模或右半模均包括模芯板33，模芯板内侧为与成品桌面匹配的表面，模芯板外侧设有2块以上独立的固定板34，固定时直接用压板将固定板固定在吹塑合模机上即可，每块固定板与模芯板之间固定有支撑柱35，支撑柱加强牢固度，本方案中固定板为4块，每块固定板上的支撑柱有7个，吹塑模具的上方设有自动将原料顶部封口的顶部封口夹板4，吹塑模具的下方设有将原料底部自动封口的底部封口夹板5，具体的成型工艺如下：

1)原料10从出料口中呈环形的幕布状被连续挤出，然后缓缓下降，这里有个关键点，对吹塑口进行了改进，将传统的圆形出料口进行修改，一般的圆形出料口是针对于圆形的产品而设计的，而对于本方案中板状的产品并不适合，圆形挤出的幕布状的原料挤压成板状时，原料浪费非常严重，而且壁厚不均匀，所以本方案中将传统吹塑口中的圆形出料口的改成椭圆形，椭圆形的原料本身相对于圆形更扁平化，被挤压时能大幅减少原料的浪费；

2)当原料的最低部分延伸出吹塑模具底部时，启动底部封口夹板，将原本环形状、上下贯通的原料带进行封口处理，封口位置为原料带的底部，封口后的原料呈口袋状；

3)封口后的原料带因为受到顶部吹塑口吹出的空气原因而变得鼓起，不容易产生褶皱或者粘结现象，此时启动吹塑合模机，将吹塑模具合并，原本口袋状的原料带被挤压成型；

4)在吹塑模具合并的同时或者在吹塑模具合并之后启动顶部封口夹板，将已经成型的半成品上方连接的原料带进行夹紧；

5)启动吹塑合模机将吹塑模具分离，此时的半成品上方所连接的原料带被夹紧在顶部封口夹板上，所以半成品会停留在原地，不会粘模到吹塑模具上；

6)依次分离底部封口夹板和顶部封口夹板，取下半成品。

另外，本方案中对吹塑模具也进行改进，采取轻量化的吹塑模具，用4根独立固定板的结构替代整块模具钢，大大减少了模具本身的重量，同时又不影响模芯表面的精密度。

如图3所示，本方案中的所述的吹塑口包括外框12及内芯13，所述的出料口位于外框与内芯中间，外框为了方便加工，外形轮廓仍为圆形，主要改进在于将内芯的外形轮廓改为椭圆形，内芯中央设有主吹风口131，主吹风口周向设有4个以上的次吹风口132，主吹风口的口径较大，次吹风口口径相对较小，主要吹向呈原料的侧壁，作为优选，所述的主吹风口为锥形，锥形口的设计能让风向呈散发状往两侧吹，所述的次吹风口的朝向为斜向下，斜向下即引导了原料往下降的趋势，同时也起到用气流隔开原料的效果，防止粘结。

如图4所示，所述的左半模侧壁上设有合模定位槽311，右半模侧壁上设有与合模定位槽匹配的合模定位块321，合模定位槽和合模定位块的形状为梯形状，合模时，合模定位块插入合模定位槽中，增加合模定位精度，另外左、右半模之间设有锁模固定片36，当模具被拆下临时存放时，可利用锁模固定片将左、右半模密封固定好，防止其模芯表面受到外力因素的腐蚀或者损伤。

如图5所示，为本方案中的底部封口夹板的机构，所述的底部封口夹板包括两块下夹板51，两块下夹板分别铰接在地面或吹塑合模机的底座上，本实施例中下夹板是铰接在吹塑合模机的底座上，其中底座设有一块铰接板，两块下夹板分别铰接在铰接板上，两块下夹板相向摆动合并时将从上往下降的原料封口，使其成为一个底部封口、顶部不封口的口袋状的原料袋，这样从上方吹出来的空气可以充满原料袋内，防止原料之间相互粘结，作为优选，两块下夹板的驱动机构为齿轮齿条结构，即所述的下夹板的前后端固定有连杆52，连杆的另一端连接有转动齿轮53，两个转动齿轮中间啮合有一根上下升降滑动的齿条54，齿条为一根两侧面均设有锯齿状面的钢条，两侧面的锯齿面分别与相应侧的转动齿轮啮合，齿条上下滑动时，两个转动齿轮的转动方向相反，用一根齿条上下滑动同时传动两个转动齿轮转动，转动齿轮转动时带动连杆转动，并最终带动两块下夹板相向摆动或者分离摆动；作为优选，所述两块下夹板中其中一块的内侧面间隔设有2块以上的凸块511，另一块下夹板的内侧面为平面，当两块下夹板合并时，凸块与另一块夹板内侧的平面贴合，没有设置凸块的区域则留有空隙，设计该结构的优点在于：当左、右半模合并挤压时，原料袋内的空气会被迅速挤压，如果底部被完全封口，所有的空气则全部被排挤到原料袋的顶部进行排出，气体全部集中到半成品的顶部，容易导致半成品顶部壁厚不均，而设置了下夹板在合并时如果留有空隙时，有一部分空气可以从空隙中往下方排出，分担了一部分从顶部排出的空气，使得半成品各部位的壁厚均匀，提高了产品质量。

如图6所示，所述的顶部封口夹板包括两片上夹板41，上夹板设于上支架42上，上支架上设有驱动所述上夹板往中间或两侧边平移的液压缸，在液压缸的驱动下，上夹板相对于上支架发生平移，当左、右半模合并进行挤压原料时，两块上夹板相向往中间移动，并最终将已经挤压成型好的半成品上方的原料夹紧，此时半成品与原料仍然处于连接状态，当左、右半模分开时，半成品会与被夹紧后的原料一起停留在中间，而不会粘模到、右半模上，当两块上夹板分开时，操作工可以顺利取下半成品，作为优选，为了方便操作工取料，所述的上支架顶部设有齿面，齿面啮合有驱动齿43，上支架的底部滑动在一滑轨44内，当驱动齿转动时，驱动整个上支架整体往前或者往后移动，此时的上夹板也会跟随上支架整体移动，如果上夹板上夹有半成品，则可以将半成品前移或者后移，当半成品移出到吹塑模具外部时，操作员可以方便的拿取半成品，不用让操作员进入吹塑模具内拿取半成品，即提高了工作效率，同时也确保了操作员的人身安全，毕竟身体直接进入模具内是非常危险的；另外为了方便操作员从原料上撕下半成品，本方案直接利用上夹板将原料与挤压完成后的半成品进行切断处理，即所述两块上夹板中其中一块的内侧面顶部设有切断刀口412，当两块上夹板合并时，切断刀口自动将上夹板上方的原料与上夹板已经夹紧处的原料切断，省去了人工撕裂的过程，同时切断后为了防止半成品从上夹板上滑落，切断刀口下方设有2块以上的防滑块411，增加若干防滑块可以增加上夹板与原料之间的摩擦系数。

Claims (10)

1.一种基于吹塑设备的桌面板成型工艺，吹塑设备包括吹塑口(1)、吹塑合模机(2)及固定在吹塑合模机内部的吹塑模具(3)，所述的吹塑模具包括左半模(31)和右半模(32)，其特征在于：所述的吹塑口设有椭圆形的出料口(11)，吹塑模具的上方设有顶部封口夹板(4)，吹塑模具的下方设有底部封口夹板(5)，其具体的成型工艺如下：

1)原料(10)从出料口中呈环形的幕布状被连续挤出，然后缓缓下降；

2)当原料的最低部分延伸出吹塑模具底部时，启动底部封口夹板，将原本环形状、上下贯通的原料带进行封口处理，封口位置为原料带的底部，封口后的原料呈口袋状；

3)封口后的原料带因为受到顶部吹塑口吹出的空气原因而变得鼓起，不容易产生褶皱或者粘结现象，此时启动吹塑合模机，将吹塑模具合并，原本口袋状的原料带被挤压成型；

4)在吹塑模具合并的同时或者在吹塑模具合并之后启动顶部封口夹板，将已经成型的半成品上方连接的原料带进行夹紧；

5)启动吹塑合模机将吹塑模具分离，此时的半成品上方所连接的原料带被夹紧在顶部封口夹板上，所以半成品会停留在原地，不会粘模到吹塑模具上；

6)依次分离底部封口夹板和顶部封口夹板，取下半成品。

2.根据权利要求1所述的一种基于吹塑设备的桌面板成型工艺，其特征在于：所述的吹塑口包括外框(12)及内芯(13)，所述的出料口位于外框与内芯中间，内芯中央设有主吹风口(131)，主吹风口周向设有4个以上的次吹风口(132)。

3.根据权利要求2所述的一种基于吹塑设备的桌面板成型工艺，其特征在于：所述的主吹风口为锥形，所述的次吹风口的朝向为斜向下。

4.根据权利要求1所述的一种基于吹塑设备的桌面板成型工艺，其特征在于：所述的左半模侧壁上设有合模定位槽(311)，右半模侧壁上设有与合模定位槽匹配的合模定位块(321)，左右半模之间设有锁模固定片(35)。

5.根据权利要求1所述的一种基于吹塑设备的桌面板成型工艺，其特征在于：所述的顶部封口夹板包括两片上夹板(41)，上夹板设于上支架(42)上，上支架上设有驱动所述上夹板往中间或两侧边平移的液压缸。

6.根据权利要求5所述的一种基于吹塑设备的桌面板成型工艺，其特征在于：所述的上支架顶部设有齿面，齿面啮合有驱动齿(43)，上支架的底部滑动在一滑轨(44)内。

7.根据权利要求5所述的一种基于吹塑设备的桌面板成型工艺，其特征在于：所述两块上夹板中其中一块的内侧面顶部设有切断刀口(412)，切断刀口下方设有2块以上的防滑块(411)。

8.根据权利要求1所述的一种基于吹塑设备的桌面板成型工艺，其特征在于：所述的底部封口夹板包括两块下夹板(51)，两块下夹板分别铰接在地面或吹塑合模机的底座上，两块下夹板相向摆动合并时将原料封口。

9.根据权利要求8所述的一种基于吹塑设备的桌面板成型工艺，其特征在于：所述的下夹板的前后端固定有连杆(52)，连杆的另一端连接有转动齿轮(53)，两个转动齿轮中间啮合有一根上下升降滑动的齿条(54)。

10.根据权利要求8所述的一种基于吹塑设备的桌面板成型工艺，其特征在于：所述两块下夹板中其中一块的内侧面间隔设有2块以上的凸块(511)，另一块下夹板的内侧面为平面。