CN115067498B - 一种减盐酱油生产工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种减盐酱油生产工艺，其特征在于，所述减盐酱油生产工艺包括：(1)原料预处理并制曲得到曲料；(2)曲料与减盐发酵盐水混合均匀得到酱醪，其中减盐发酵盐水的用量为L方，原料总质量为M吨，L＝(1.6～2.0)M；所述减盐发酵盐水中含有食盐、酒精和有机酸，所述减盐发酵盐水中食盐的质量浓度为C食盐＝14％～16％，所述减盐发酵盐水中酒精的质量浓度为C酒精＝(0.02～0.19)C食盐，所述减盐发酵盐水中有机酸的质量浓度为C有机酸＝(0.02～0.15)C食盐；(3)发酵；(4)后处理得到所述的减盐酱油。所述减盐酱油生产工艺简单，可以获得美味、健康、安全的减盐酱油调味品。
Description
技术领域
本发明涉及一种减盐酱油生产工艺，属于减盐酱油生产技术领域。
背景技术
酱油是我国日常生活中不可缺少的传统发酵液体调味料，是由大豆和小麦发酵而成的，是东西方都普遍应用的调味品；随着生活水平的提高，人们对饮食健康的意识不断加强，消费者对盐的过多摄入也引起了广泛的关注，减盐酱油满足消费者的健康饮食需求的产品。
目前，减盐酱油可以通过浓厚酱油稀释、电渗析脱盐、纳滤脱盐、低盐发酵等方式进行处理获得。
浓厚酱油稀释：是指用二次发酵等方法获得指标相对较高的方法获得指标较高的酱油后，再用稀释的方法进行处理，获得食盐含量相对较低的酱油。但是该方法在酱油中的盐分被稀释的过程中，酱油中的全氮、氨基酸态氮、风味物质等营养及风味成分同样被稀释，产品的质量等级会相应降低。
电渗析脱盐：只用电渗析膜在直流电场的作用下脱出酱油中的食盐，得到减盐酱油。该方法可以在保留酱油中营养成分及风味成分的情况下实现酱油的盐分脱除，降低酱油中的盐分含量，但其需要相应的高端设备及大量的电能消耗。
纳滤脱盐：用纳滤的方式，使酱油中小分子氯化钠等成分从酱油中脱除。该方法可以实现酱油中盐分的脱除，但同时分子较小的营养成分及风味成分也会有较大损失，同时需要设备投入及能量消耗。
低盐酒精发酵：一般是在发酵过程中添加浓度较低的食盐，同时其中加入含量较高的酒精来进行发酵，得到含盐量较低的酱油。该方法得到的酱油中食盐含量相对较高，同时其中的乙醇含量相对较高，对发酵酶活及酱油发酵中乳酸菌、酵母菌等风味菌株的繁殖代谢影响较大，对酱油的风味等有一定的影响。
发明内容
本发明针对现有技术存在的不足，提供一种减盐酱油生产工艺，可以获得美味、健康、安全的减盐酱油调味品，而且工艺过程简单，降低设备投入。
本发明解决上述技术问题的技术方案如下：一种减盐酱油生产工艺，所述减盐酱油生产工艺包括：
S1、原料预处理并制曲得到曲料；
S2、曲料与减盐发酵盐水混合均匀得到酱醪，其中减盐发酵盐水的用量为L方，原料总质量为M吨，L＝(1.6～2.0)M；
所述减盐发酵盐水中含有食盐、酒精和有机酸，所述减盐发酵盐水中食盐的质量浓度为C食盐＝14％～16％，所述减盐发酵盐水中酒精的质量浓度为C酒精＝(0.02～0.22)C食盐，所述减盐发酵盐水中有机酸的质量浓度为C有机酸＝(0.02～0.15)C食盐，而且C酒精＝(1～6)C有机酸；
S3、一定温度下进行发酵；
S4、发酵完成后，进行后处理得到所述的减盐酱油。
进一步的，步骤S2中，所述有机酸为醋酸和乳酸中的一种或两种组合。
优选的，所述减盐发酵盐水中食盐的质量浓度为14％，酒精的质量浓度为2％，醋酸的质量浓度为0.5％，乳酸的质量浓度为0.5％。
进一步的，步骤S3中，具体发酵过程为：
S3.1、在10～15℃下发酵28-31天；
S3.2、开始升温，在第45～50天升温至25±3℃；
S3.3、酱醪中加入风味酵母进行发酵，发酵温度25～28℃，发酵至60～65天；
S3.4、然后控制发酵温度为23±1℃，继续发酵至160～180天，低温长时间发酵熟成。
进一步的，步骤S3.3中，风味酵母在酱醪中的浓度为1×105～5×106CFU/mL。
进一步的，步骤S1中，原料的预处理并制曲过程为：
S1.1、采用大豆或脱脂大豆、小麦作为原料，将大豆或脱脂大豆进行加压蒸煮处理，达到物料蛋白变性彻底且不过度变性；将小麦用热风烘焙处理，处理后达到膨胀率(相同粒数小麦处理后体积/处理前体积)为1.5以上，且不焦糊，并粉碎；
S1.2、加压蒸煮处理的大豆或脱脂大豆与粉碎的烘焙小麦混合，形成混合曲料；
S1.3、混合曲料中接种米曲霉菌种；
S1.4、接种完毕进行通风制曲，制曲温度28～40℃，时间35～48h，通风湿度90％RH以上，该温度和湿度条件下更利于制曲过程的顺利进行。
进一步的，步骤S1.1中，加压蒸煮的处理压力为0.1～0.25MPa，加压蒸煮的处理时间为3～8min。
热风烘焙的热风温度为200～300℃，热风烘焙时小麦物料温度为160～200℃，热风烘焙处理时间为20～60秒。在该条件下，可以充分脱除小麦中水分，从而利于粉碎过程进行，另外，在该条件下，小麦中的相关成分发生改变，更利于风味的提升。
进一步的，步骤S1.2中，加压蒸煮处理的大豆或脱脂大豆与粉碎的烘焙小麦之间的质量比为1：0.3～1.2；
步骤S1.3中，米曲霉菌种接种质量为原料总质量的0.05％～0.5％。
进一步的，步骤S4中后处理的具体过程为：发酵完成后，进行压榨取汁，静置，沉降澄清，得到减盐酱油原汁；对减盐酱油原汁进行配料、杀菌，得到减盐酱油成品。
进一步的，压榨取汁过程中，保持减盐酱油原汁在在25℃以下存储，静置时间为24～72小时。
本发明的有益效果是：
1、发酵过程中加入含有酒精和有机酸的减盐发酵盐水，可以通过微生物抑制因子组合，达到抑制酱油发酵系统中产醭微生物等杂菌的繁殖，醋酸、乳酸、酒精都是安全的食品原料，且这些成分都是酱油发酵过程中会天然产生的成分，在发酵过程中按照本发明的浓度范围应用，不会影响制曲得到的各种酶的活性，同时还能抑制杂菌的繁殖，避免因盐含量降低，而导致发酵过程杂菌繁殖。
2、减盐发酵盐水中食盐、酒精和有机酸的浓度关系，可以起到抑制杂菌繁殖的同时，也可以有效提升减盐酱油的风味，随着发酵过程的进行，部分酒精和有机酸发生酯化反应，与酱油发酵产生的各种氨基酸共同作用，有效提高减盐酱油的风味品质。
3、低温长周期的具体发酵过程中：
首先，在10～15℃下发酵28-31天，该低温条件下，也可以起到抑制杂菌繁殖，曲料中产生的蛋白酶、淀粉酶、肽酶、谷氨酰胺酶等分解原物料；
然后，开始升温，在第45～50天升温至25±3℃；酱醪中加入风味酵母进行发酵，发酵温度25～28℃，发酵至60～65天。该工艺条件下可以完成短期内风味酵母的生香发酵，减少杂菌繁殖，同时在该温度条件及各种酶的共同作用下，有利于促进酒精与有机酸的酯化进程；
最后，控制发酵温度为23±1℃，继续发酵至160～180天，低温长时间发酵熟成。低温长周期发酵，利于风味充分生成，同时减少杂菌繁殖。
4.本发明所述减盐酱油生产工艺可以获得氯化钠浓度7％～9％(m/V)的高质量减盐酱油，符合减盐的健康理念，而且风味极佳，工艺过程简单，无需使用复杂的设备。
具体实施方式
为使本发明的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面对本发明的具体实施方式做详细的说明。在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本发明。但是本发明能够以很多不同于在此描述的其它方式来实施，本领域技术人员可以在不违背本发明内涵的情况下做类似改进，因此本发明不受下面公开的具体实施例的限制。
除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本发明的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本发明的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施方式的目的，不是旨在于限制本发明。
实施例1
1)脱脂大豆1t，0.2Mpa下蒸煮5min；小麦0.5t，在热风温度为200℃条件下，烘焙处理30秒，然后使用粉碎机粉碎处理，加压蒸煮处理的脱脂大豆与粉碎的烘焙小麦混合后，按照原料(脱脂大豆和小麦)总质量的0.5％接种米曲霉菌种，混合后进行制曲，制曲温度为30℃，通风湿度为90％RH以上，制曲时间为48小时，制曲完毕进行出曲发酵。
2)制曲完成所得曲料与减盐发酵盐水混合得到酱醪，减盐发酵盐水中各成分质量浓度为：氯化钠14％、酒精2％、醋酸0.5％、乳酸0.5％，减盐发酵盐水量为2.7方。(L＝1.8M；C食盐＝14％；C酒精≈0.14C食盐；C有机酸≈0.07C食盐；C酒精＝2C有机酸)
3)混合均匀的酱醪开始发酵(发酵过程通入空气，确保酱醪体态均匀，同时为酵母提供繁殖所需的氧气)，首先，10℃发酵30天，然后开始升温，至第45天升温至25℃，加入风味酵母进行发酵，风味酵母在酱醪中的浓度为(1×105)CFU/mL，发酵温度26℃，发酵至60天；最后，发酵温度控制在23℃，继续发酵至180天，低温长时间发酵熟成。
4)发酵完成，压榨取汁，取汁过程，保持低盐原汁在25℃以下存储，静置50h进行沉降澄清，得减盐酱油原汁；对减盐酱油原汁进行配料、杀菌、包装成为减盐酱油成品。
实施例2
1)脱脂大豆1t，0.2Mpa下蒸煮5min；小麦0.5t，在热风温度为200℃条件下，烘焙处理30秒，然后使用粉碎机粉碎处理，加压蒸煮处理的脱脂大豆与粉碎的烘焙小麦混合后，按照原料(脱脂大豆和小麦)总质量的0.5％接种米曲霉菌种，混合后进行制曲，制曲温度为30℃，通风湿度为90％RH以上，制曲时间为48小时，制曲完毕进行出曲发酵。
2)制曲完成所得曲料与减盐发酵盐水混合得到酱醪，减盐发酵盐水中各成分质量浓度为：氯化钠14％、酒精2％、醋酸1％，减盐发酵盐水量为2.7方。(L＝1.8M；C食盐＝14％；C酒精≈0.14C食盐；C有机酸≈0.07C食盐；C酒精＝2C有机酸)
3)混合均匀的酱醪开始发酵(发酵过程通入空气，确保酱醪体态均匀，同时为酵母提供繁殖所需的氧气)，首先，10℃发酵30天，然后开始升温，至第45天升温至25℃，加入风味酵母进行发酵，风味酵母在酱醪中的浓度为(1×105)CFU/mL，发酵温度26℃，发酵至60天；最后，发酵温度控制在23℃，继续发酵至180天，低温长时间发酵熟成。
4)发酵完成，压榨取汁，取汁过程，保持低盐原汁在25℃以下存储，静置50h进行沉降澄清，得减盐酱油原汁；对减盐酱油原汁进行配料、杀菌、包装成为减盐酱油成品。
实施例3
1)脱脂大豆1t，0.2Mpa下蒸煮5min；小麦0.5t，在热风温度为200℃条件下，烘焙处理30秒，然后使用粉碎机粉碎处理，加压蒸煮处理的脱脂大豆与粉碎的烘焙小麦混合后，按照原料(脱脂大豆和小麦)总质量的0.5％接种米曲霉菌种，混合后进行制曲，制曲温度为30℃，通风湿度为90％RH以上，制曲时间为48小时，制曲完毕进行出曲发酵。
2)制曲完成所得曲料与减盐发酵盐水混合得到酱醪，减盐发酵盐水中各成分质量浓度为：氯化钠14％、酒精2％、乳酸1％，减盐发酵盐水量为2.7方。(L＝1.8M；C食盐＝14％；C酒精≈0.14C食盐；C有机酸≈0.07C食盐；C酒精＝2C有机酸)
3)混合均匀的酱醪开始发酵(发酵过程通入空气，确保酱醪体态均匀，同时为酵母提供繁殖所需的氧气)，首先，10℃发酵30天，然后开始升温，至第45天升温至25℃，加入风味酵母进行发酵，风味酵母在酱醪中的浓度为(1×105)CFU/mL，发酵温度26℃，发酵至60天；最后，发酵温度控制在23℃，继续发酵至180天，低温长时间发酵熟成。
4)发酵完成，压榨取汁，取汁过程，保持低盐原汁在25℃以下存储，静置50h进行沉降澄清，得减盐酱油原汁；对减盐酱油原汁进行配料、杀菌、包装成为减盐酱油成品。
实施例4
1)脱脂大豆1t，0.25Mpa下蒸煮5min；小麦0.3t，在热风温度为250℃条件下，烘焙处理25秒，然后使用粉碎机粉碎处理，加压蒸煮处理的脱脂大豆与粉碎的烘焙小麦混合后，按照原料(脱脂大豆和小麦)总质量的0.4％接种米曲霉菌种，混合后进行制曲，制曲温度为35℃，通风湿度为90％RH以上，制曲时间为36小时，制曲完毕进行出曲发酵。
2)制曲完成所得曲料与减盐发酵盐水混合得到酱醪，减盐发酵盐水中各成分质量浓度为：氯化钠14％、酒精3％、醋酸0.5％，减盐发酵盐水量为2.6方。(L＝2.0M；C食盐＝14％；C酒精≈0.21C食盐；C有机酸≈0.04C食盐；C酒精＝6C有机酸)
3)混合均匀的酱醪开始发酵(发酵过程通入空气，确保酱醪体态均匀，同时为酵母提供繁殖所需的氧气)，首先，10℃发酵30天，然后开始升温，至第45天升温至25℃，加入风味酵母进行发酵，风味酵母在酱醪中的浓度为(1×106)CFU/mL，发酵温度27℃，发酵至60天；最后，发酵温度控制在23℃，继续发酵至180天，低温长时间发酵熟成。
4)发酵完成，压榨取汁，取汁过程，保持低盐原汁在25℃以下存储，静置48h进行沉降澄清，得减盐酱油原汁；对减盐酱油原汁进行配料、杀菌、包装成为减盐酱油成品。
实施例5
1)脱脂大豆1t，0.15Mpa下蒸煮8min；小麦1t，在热风温度为250℃条件下，烘焙处理40秒，然后使用粉碎机粉碎处理，加压蒸煮处理的脱脂大豆与粉碎的烘焙小麦混合后，按照原料(脱脂大豆和小麦)总质量的0.3％接种米曲霉菌种，混合后进行制曲，制曲温度为40℃，通风湿度为90％RH以上，制曲时间为48小时，制曲完毕进行出曲发酵。
2)制曲完成所得曲料与减盐发酵盐水混合得到酱醪，减盐发酵盐水中各成分质量浓度为：氯化钠14％、酒精3％、乳酸0.5％，减盐发酵盐水量为4方。(L＝2.0M；C食盐＝14％；C酒精≈0.21C食盐；C有机酸≈0.04C食盐；C酒精＝6C有机酸)
3)混合均匀的酱醪开始发酵(发酵过程通入空气，确保酱醪体态均匀，同时为酵母提供繁殖所需的氧气)，首先，10℃发酵30天，然后开始升温，至第45天升温至24℃，加入风味酵母进行发酵，风味酵母在酱醪中的浓度为(1×106)CFU/mL，发酵温度26℃，发酵至60天；最后，发酵温度控制在23℃，继续发酵至180天，低温长时间发酵熟成。
4)发酵完成，压榨取汁，取汁过程，保持低盐原汁在25℃以下存储，静置72h进行沉降澄清，得减盐酱油原汁；对减盐酱油原汁进行配料、杀菌、包装成为减盐酱油成品。
实施例6
1)脱脂大豆1t，0.2Mpa下蒸煮5min；小麦0.5t，在热风温度为200℃条件下，烘焙处理30秒，然后使用粉碎机粉碎处理，加压蒸煮处理的脱脂大豆与粉碎的烘焙小麦混合后，按照原料(脱脂大豆和小麦)总质量的0.5％接种米曲霉菌种，混合后进行制曲，制曲温度为30℃，通风湿度为90％RH以上，制曲时间为48小时，制曲完毕进行出曲发酵。
2)制曲完成所得曲料与减盐发酵盐水混合得到酱醪，减盐发酵盐水中各成分质量浓度为：氯化钠15％、酒精0.3％、醋酸0.3％，减盐发酵盐水量为2.7方。(L＝1.8M；C食盐＝15％；C酒精＝0.02C食盐；C有机酸＝0.02C食盐；C酒精＝C有机酸)
3)混合均匀的酱醪开始发酵(发酵过程通入空气，确保酱醪体态均匀，同时为酵母提供繁殖所需的氧气)，首先，10℃发酵30天，然后开始升温，至第45天升温至25℃，加入风味酵母进行发酵，风味酵母在酱醪中的浓度为(1×105)CFU/mL，发酵温度26℃，发酵至60天；最后，发酵温度控制在23℃，继续发酵至180天，低温长时间发酵熟成。
4)发酵完成，压榨取汁，取汁过程，保持低盐原汁在25℃以下存储，静置50h进行沉降澄清，得减盐酱油原汁；对减盐酱油原汁进行配料、杀菌、包装成为减盐酱油成品。
实施例7
1)脱脂大豆1t，0.2Mpa下蒸煮5min；小麦0.5t，在热风温度为200℃条件下，烘焙处理30秒，然后使用粉碎机粉碎处理，加压蒸煮处理的脱脂大豆与粉碎的烘焙小麦混合后，按照原料(脱脂大豆和小麦)总质量的0.5％接种米曲霉菌种，混合后进行制曲，制曲温度为30℃，通风湿度为90％RH以上，制曲时间为48小时，制曲完毕进行出曲发酵。
2)制曲完成所得曲料与减盐发酵盐水混合得到酱醪，减盐发酵盐水中各成分质量浓度为：氯化钠15％、酒精3.3％、醋酸1.25％、乳酸1％，减盐发酵盐水量为2.7方。(L＝1.8M；C食盐＝15％；C酒精＝0.22C食盐；C有机酸＝0.15C食盐；C酒精≈1.5C有机酸)
3)混合均匀的酱醪开始发酵(发酵过程通入空气，确保酱醪体态均匀，同时为酵母提供繁殖所需的氧气)，首先，10℃发酵30天，然后开始升温，至第45天升温至25℃，加入风味酵母进行发酵，风味酵母在酱醪中的浓度为(1×105)CFU/mL，发酵温度26℃，发酵至60天；最后，发酵温度控制在23℃，继续发酵至180天，低温长时间发酵熟成。
4)发酵完成，压榨取汁，取汁过程，保持低盐原汁在25℃以下存储，静置50h进行沉降澄清，得减盐酱油原汁；对减盐酱油原汁进行配料、杀菌、包装成为减盐酱油成品。
对比例1
1)脱脂大豆1t，0.2Mpa下蒸煮5min；小麦0.5t，在热风温度为200℃条件下，烘焙处理30秒，然后使用粉碎机粉碎处理，加压蒸煮处理的脱脂大豆与粉碎的烘焙小麦混合后，按照原料(脱脂大豆和小麦)总质量的0.5％接种米曲霉菌种，混合后进行制曲，制曲温度为30℃，通风湿度为90％RH以上，制曲时间为48小时，制曲完毕进行出曲发酵。
2)制曲完成所得曲料与发酵盐水混合得到酱醪，发酵盐水中氯化钠质量浓度为22％，发酵盐水量为2.7方。(L＝1.8M；C食盐＝22％；发酵盐水中不加入酒精和有机酸)。
3)混合均匀的酱醪开始发酵(发酵过程通入空气，确保酱醪体态均匀，同时为酵母提供繁殖所需的氧气)，首先，10℃发酵30天，然后开始升温，至第45天升温至25℃，加入风味酵母进行发酵，风味酵母在酱醪中的浓度为(1×105)CFU/mL，发酵温度26℃，发酵至60天；最后，发酵温度控制在23℃，继续发酵至180天，低温长时间发酵熟成。
4)发酵完成，压榨取汁，取汁过程，保持低盐原汁在25℃以下存储，静置50h进行沉降澄清，得减盐酱油原汁；对减盐酱油原汁进行配料、杀菌、包装成为减盐酱油成品。
对比例2
1)脱脂大豆1t，0.2Mpa下蒸煮5min；小麦0.5t，在热风温度为200℃条件下，烘焙处理30秒，然后使用粉碎机粉碎处理，加压蒸煮处理的脱脂大豆与粉碎的烘焙小麦混合后，按照原料(脱脂大豆和小麦)总质量的0.5％接种米曲霉菌种，混合后进行制曲，制曲温度为30℃，通风湿度为90％RH以上，制曲时间为48小时，制曲完毕进行出曲发酵。
2)制曲完成所得曲料与减盐发酵盐水混合得到酱醪，减盐发酵盐水中氯化钠质量浓度为14％，酒精的质量浓度为2％；发酵盐水量为2.7方。(L＝1.8M；C食盐＝14％；C酒精≈0.14C食盐；减盐发酵盐水中不加入有机酸)。
3)混合均匀的酱醪开始发酵(发酵过程通入空气，确保酱醪体态均匀，同时为酵母提供繁殖所需的氧气)，首先，10℃发酵30天，然后开始升温，至第45天升温至25℃，加入风味酵母进行发酵，风味酵母在酱醪中的浓度为(1×105)CFU/mL，发酵温度26℃，发酵至60天；最后，发酵温度控制在23℃，继续发酵至180天，低温长时间发酵熟成。
4)发酵完成，压榨取汁，取汁过程，保持低盐原汁在25℃以下存储，静置50h进行沉降澄清，得减盐酱油原汁；对减盐酱油原汁进行配料、杀菌、包装成为减盐酱油成品。
对比例3
1)脱脂大豆1t，0.2Mpa下蒸煮5min；小麦0.5t，在热风温度为200℃条件下，烘焙处理30秒，然后使用粉碎机粉碎处理，加压蒸煮处理的脱脂大豆与粉碎的烘焙小麦混合后，按照原料(脱脂大豆和小麦)总质量的0.5％接种米曲霉菌种，混合后进行制曲，制曲温度为30℃，通风湿度为90％RH以上，制曲时间为48小时，制曲完毕进行出曲发酵。
2)制曲完成所得曲料与减盐发酵盐水混合得到酱醪，减盐发酵盐水中各成分质量浓度为：氯化钠14％、醋酸0.5％、乳酸0.5％，减盐发酵盐水量为2.7方。(L＝1.8M；C食盐＝14％；C有机酸≈0.07C食盐；减盐发酵盐水中没有酒精)
3)混合均匀的酱醪开始发酵(发酵过程通入空气，确保酱醪体态均匀，同时为酵母提供繁殖所需的氧气)，首先，10℃发酵30天，然后开始升温，至第45天升温至25℃，加入风味酵母进行发酵，风味酵母在酱醪中的浓度为(1×105)CFU/mL，发酵温度26℃，发酵至60天；最后，发酵温度控制在23℃，继续发酵至180天，低温长时间发酵熟成。
4)发酵完成，压榨取汁，取汁过程，保持低盐原汁在25℃以下存储，静置50h进行沉降澄清，得减盐酱油原汁；对减盐酱油原汁进行配料、杀菌、包装成为减盐酱油成品。
对比例4
1)脱脂大豆1t，0.2Mpa下蒸煮5min；小麦0.5t，在热风温度为200℃条件下，烘焙处理30秒，然后使用粉碎机粉碎处理，加压蒸煮处理的脱脂大豆与粉碎的烘焙小麦混合后，按照原料(脱脂大豆和小麦)总质量的0.5％接种米曲霉菌种，并加入醋酸20kg，混合后进行制曲，制曲温度为30℃，通风湿度为90％RH以上，制曲时间为48小时，制曲完毕进行出曲发酵。
2)制曲完成所得曲料与减盐发酵盐水混合得到酱醪，减盐发酵盐水中氯化钠质量浓度为14％，酒精的质量浓度为2％；发酵盐水量为2.7方。(L＝1.8M；C食盐＝14％；C酒精≈0.14C食盐；减盐发酵盐水中不加入有机酸，而是在制曲过程中加入了有机酸醋酸)。
3)混合均匀的酱醪开始发酵(发酵过程通入空气，确保酱醪体态均匀，同时为酵母提供繁殖所需的氧气)，首先，10℃发酵30天，然后开始升温，至第45天升温至25℃，加入风味酵母进行发酵，风味酵母在酱醪中的浓度为(1×105)CFU/mL，发酵温度26℃，发酵至60天；最后，发酵温度控制在23℃，继续发酵至180天，低温长时间发酵熟成。
4)发酵完成，压榨取汁，取汁过程，保持低盐原汁在25℃以下存储，静置50h进行沉降澄清，得减盐酱油原汁；对减盐酱油原汁进行配料、杀菌、包装成为减盐酱油成品。
对比例5
1)脱脂大豆1t，0.2Mpa下蒸煮5min；小麦0.5t，在热风温度为200℃条件下，烘焙处理30秒，然后使用粉碎机粉碎处理，加压蒸煮处理的脱脂大豆与粉碎的烘焙小麦混合后，按照原料(脱脂大豆和小麦)总质量的0.5％接种米曲霉菌种，混合后进行制曲，制曲温度为30℃，通风湿度为90％RH以上，制曲时间为48小时，制曲完毕进行出曲发酵。
2)制曲完成所得曲料与减盐发酵盐水混合得到酱醪，减盐发酵盐水中各成分质量浓度为：氯化钠14％、酒精4.2％、醋酸1.1％、乳酸1.3％，减盐发酵盐水量为2.7方。(L＝1.8M；C食盐＝14％；C酒精＝0.3C食盐；C有机酸≈0.17C食盐；C酒精＝1.75C有机酸)
3)混合均匀的酱醪开始发酵(发酵过程通入空气，确保酱醪体态均匀，同时为酵母提供繁殖所需的氧气)，首先，10℃发酵30天，然后开始升温，至第45天升温至25℃，加入风味酵母进行发酵，风味酵母在酱醪中的浓度为(1×105)CFU/mL，发酵温度26℃，发酵至60天；最后，发酵温度控制在23℃，继续发酵至180天，低温长时间发酵熟成。
4)发酵完成，压榨取汁，取汁过程，保持低盐原汁在25℃以下存储，静置50h进行沉降澄清，得减盐酱油原汁；对减盐酱油原汁进行配料、杀菌、包装成为减盐酱油成品。
对比例6
1)脱脂大豆1t，0.2Mpa下蒸煮5min；小麦0.5t，在热风温度为200℃条件下，烘焙处理30秒，然后使用粉碎机粉碎处理，加压蒸煮处理的脱脂大豆与粉碎的烘焙小麦混合后，按照原料(脱脂大豆和小麦)总质量的0.5％接种米曲霉菌种，混合后进行制曲，制曲温度为30℃，通风湿度为90％RH以上，制曲时间为48小时，制曲完毕进行出曲发酵。
2)制曲完成所得曲料与减盐发酵盐水混合得到酱醪，减盐发酵盐水中各成分质量浓度为：氯化钠14％、酒精2％、醋酸1.1％、乳酸1.3％，减盐发酵盐水量为2.7方。(L＝1.8M；C食盐＝14％；C酒精≈0.14C食盐；C有机酸≈0.17C食盐；C酒精≈0.83C有机酸)
3)混合均匀的酱醪开始发酵(发酵过程通入空气，确保酱醪体态均匀，同时为酵母提供繁殖所需的氧气)，首先，10℃发酵30天，然后开始升温，至第45天升温至25℃，加入风味酵母进行发酵，风味酵母在酱醪中的浓度为(1×105)CFU/mL，发酵温度26℃，发酵至60天；最后，发酵温度控制在23℃，继续发酵至180天，低温长时间发酵熟成。
4)发酵完成，压榨取汁，取汁过程，保持低盐原汁在25℃以下存储，静置50h进行沉降澄清，得减盐酱油原汁；对减盐酱油原汁进行配料、杀菌、包装成为减盐酱油成品。
对比例7
1)脱脂大豆1t，0.2Mpa下蒸煮5min；小麦0.5t，在热风温度为200℃条件下，烘焙处理30秒，然后使用粉碎机粉碎处理，加压蒸煮处理的脱脂大豆与粉碎的烘焙小麦混合后，按照原料(脱脂大豆和小麦)总质量的0.5％接种米曲霉菌种，混合后进行制曲，制曲温度为30℃，通风湿度为90％RH以上，制曲时间为48小时，制曲完毕进行出曲发酵。
2)制曲完成所得曲料与减盐发酵盐水混合得到酱醪，减盐发酵盐水中氯化钠质量浓度为14％，减盐发酵盐水量为2.7方。(L＝1.8M；C食盐＝14％；无酒精和有机酸)
3)混合均匀的酱醪开始发酵(发酵过程通入空气，确保酱醪体态均匀，同时为酵母提供繁殖所需的氧气)，首先，10℃发酵30天，然后开始升温，至第45天升温至25℃，加入风味酵母进行发酵，风味酵母在酱醪中的浓度为(1×105)CFU/mL，发酵温度26℃，发酵至60天；最后，发酵温度控制在23℃，继续发酵至180天，低温长时间发酵熟成。
4)发酵完成，压榨取汁，取汁过程，保持低盐原汁在25℃以下存储，静置50h进行沉降澄清，得减盐酱油原汁；对减盐酱油原汁进行配料、杀菌、包装成为减盐酱油成品。
对比例8
1)脱脂大豆1t，0.2Mpa下蒸煮5min；小麦0.5t，在热风温度为200℃条件下，烘焙处理30秒，然后使用粉碎机粉碎处理，加压蒸煮处理的脱脂大豆与粉碎的烘焙小麦混合后，按照原料(脱脂大豆和小麦)总质量的0.5％接种米曲霉菌种，混合后进行制曲，制曲温度为30℃，通风湿度为90％RH以上，制曲时间为48小时，制曲完毕进行出曲发酵。
2)制曲完成所得曲料与减盐发酵盐水混合得到酱醪，减盐发酵盐水中各成分质量浓度为：氯化钠14％、酒精2％、醋酸0.5％、乳酸0.5％，减盐发酵盐水量为2.7方。(L＝1.8M；C食盐＝14％；C酒精≈0.14C食盐；C有机酸≈0.07C食盐；C酒精＝2C有机酸)
3)混合均匀的酱醪开始发酵(发酵过程通入空气，确保酱醪体态均匀，同时为酵母提供繁殖所需的氧气)，30℃发酵180天。
4)发酵完成，压榨取汁，取汁过程，保持低盐原汁在25℃以下存储，静置50h进行沉降澄清，得减盐酱油原汁；对减盐酱油原汁进行配料、杀菌、包装成为减盐酱油成品。
以上实施例1-7和对比例1-7的减盐酱油性能检测如下表：
从上表数据可以看出，采用本发明所述方法得到的减盐酱油(实施例1-7)，具有极佳的风味，极大的超越了常规的特级酱油品质，而且食盐含量很低，完全符合目前针对酱油的减盐健康需求。
对比例1中，发酵过程中没有加入酒精和有机酸，但是食盐含量明显高于本发明限定的食盐含量，得到的酱油具有刺激性咸味，口感差，而且食盐含量高，无法达到减盐酱油的要求。
对比例2中，减盐发酵盐水中不含有机酸，只含有酒精，得到的酱油有较刺激的酒精味，没有明显的醇香和酯香，口味协调略差。对比例3中，减盐发酵盐水中不含酒精，只含有机酸，得到的酱油口味协调性差。对比例4中减盐发酵盐水中也是不含有机酸，只含有酒精，但是在制曲过程中加入了醋酸，得到的酱油口味协调略差，均无法达到实施例1-7减盐酱油的口味级别。由此可以说明，在发酵过程中加入有机酸和酒精有助于提升减盐酱油的风味，提高减盐酱油品质。
对比例5和对比例6中，减盐发酵盐水中酒精和有机酸的质量浓度不在本发明限定的浓度范围，得到的减盐酱油酯香、醇香不明显，口味协调略差，有明显的酒精味或者酸味。无法达到实施例1-7减盐酱油的口味级别。由此可以说明：C酒精＝(0.02～0.22)C食盐，C有机酸＝(0.02～0.15)C食盐，C酒精＝(1～6)C有机酸；该浓度范围的限定使各种成分含量之间的协同配伍，可以有效提升减盐酱油的风味。
对比例7中，整个减盐酱油制备工艺中均没有加入酒精和有机酸，而且食盐浓度较低，发酵过程中出现了杂菌滋生的状况，得到的减盐酱油有异味。对比例8中，虽然在减盐发酵盐水中加入了合适量的酒精和有机酸，但是发酵过程没有采用本发明所述的低温长周期发酵过程，发酵过程中也出现了明显的杂菌滋生现象，得到的减盐酱油有明显异味，影响口感。由此说明，本发明中，发酵过程中加入合适浓度的有机酸和酒精，并配合相应的低温长周期发酵条件，可以有效抑制发酵过程的杂菌，提升减盐酱油风味和品质。
以上所述实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。
以上所述实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。
Claims (9)
1.一种减盐酱油生产工艺，其特征在于，所述减盐酱油生产工艺包括：
S1、原料预处理并制曲得到曲料；
S2、曲料与减盐发酵盐水混合均匀得到酱醪，其中减盐发酵盐水的用量为L方，原料总质量为M吨，L＝(1.6～2.0)M；
所述减盐发酵盐水中含有食盐、酒精和有机酸，所述减盐发酵盐水中食盐的质量浓度为C食盐＝14％～16％，所述减盐发酵盐水中酒精的质量浓度为C酒精＝(0.02～0.22)C食盐，所述减盐发酵盐水中有机酸的质量浓度为C有机酸＝(0.02～0.15)C食盐，而且C酒精＝(1～6)C有机酸；
S3、在一定温度下进行发酵；
S4、发酵完成后，进行后处理得到所述的减盐酱油；
步骤S3中，具体发酵过程为：
S3.1、在10～15℃下发酵28-31天；
S3.2、开始升温，在第45～50天升温至25±3℃；
S3.3、酱醪中加入风味酵母进行发酵，发酵温度25～28℃，发酵至60～65天；
S3.4、然后控制发酵温度为23±1℃，继续发酵至160～180天，发酵熟成。
2.根据权利要求1所述一种减盐酱油生产工艺，其特征在于，步骤S2中，所述有机酸为醋酸和乳酸中的一种或两种组合。
3.根据权利要求1所述一种减盐酱油生产工艺，其特征在于，所述减盐发酵盐水中食盐的质量浓度为14％，酒精的质量浓度为2％，醋酸的质量浓度为0.5％，乳酸的质量浓度为0.5％。
4.根据权利要求1所述一种减盐酱油生产工艺，其特征在于，步骤S3.3中，风味酵母在酱醪中的浓度为1×105～5×106CFU/mL。
5.根据权利要求1所述一种减盐酱油生产工艺，其特征在于，步骤S1中，原料的预处理并制曲过程为：
S1.1采用大豆或脱脂大豆、小麦作为原料，将大豆或脱脂大豆进行加压蒸煮处理，达到物料蛋白变性彻底且不过度变性；将小麦用热风烘焙处理，处理后达到膨胀率为1.5以上，且不焦糊，并粉碎；
S1.2加压蒸煮处理的大豆或脱脂大豆与粉碎的烘焙小麦混合，形成混合曲料；
S1.3混合曲料中接种米曲霉菌种；
S1.4接种完毕进行通风制曲，制曲温度28～40℃，时间35～48h，通风湿度90％RH以上。
6.根据权利要求5所述一种减盐酱油生产工艺，其特征在于，步骤S1.1中，加压蒸煮的处理压力为0.1～0.25MPa，加压蒸煮的处理时间为3～8min；
热风烘焙的热风温度为200～300℃，热风烘焙时小麦物料温度为160～200℃，热风烘焙处理时间为20～60秒。
7.根据权利要求5所述一种减盐酱油生产工艺，其特征在于，步骤S1.2中，加压蒸煮处理的大豆或脱脂大豆与粉碎的烘焙小麦之间的质量比为1：0.3～1.2；
步骤S1.3中，米曲霉菌种接种质量为原料总质量的0.05％～0.5％。
8.根据权利要求1所述一种减盐酱油生产工艺，其特征在于，步骤S1.4中后处理的具体过程为：发酵完成后，进行压榨取汁，静置，沉降澄清，得到减盐酱油原汁；对减盐酱油原汁进行配料、杀菌，得到减盐酱油成品。
9.根据权利要求8所述一种减盐酱油生产工艺，其特征在于，压榨取汁过程中，保持减盐酱油原汁在25℃以下存储，静置时间为24～72小时。
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