CN115028473B - 覆有金属涂层的多孔陶瓷的制备方法及气溶胶生成装置 - Google Patents
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Abstract
本申请实施例涉及气溶胶生成领域，尤其涉及一种覆有金属涂层的多孔陶瓷的制备方法，包括制备液态金属浆料；将多孔陶瓷在液态金属浆料中浸泡预设时间后取出，得到附着有液态金属浆料的多孔陶瓷；对附着有液态金属浆料的多孔陶瓷进行干燥烧结处理，得到覆有金属涂层的多孔陶瓷。本申请还涉及气溶胶生成装置，采用本申请方法制备的覆有金属涂层的多孔陶瓷，在多孔陶瓷上加工发热膜时，发热膜会与多孔陶瓷上的金属涂层连接结合形成冶金结合层，从而有效提升发热膜与多孔陶瓷的结合力，能有效保证发热膜的使用寿命及使用稳定性，同时金属涂层也有效提升了多孔陶瓷的导热效率和吸油性能，从而有效提升雾化效果。
Description
技术领域
本申请涉及气溶胶生成技术领域，尤其涉及一种覆有金属涂层的多孔陶瓷的制备方法及气溶胶生成装置。
背景技术
目前，一般采用厚膜印刷工艺，在多孔陶瓷上印刷发热膜，但由于多孔陶瓷表面凹凸不平，导致多孔陶瓷与发热膜之间的结合力度差，这样在实际加热过程中，容易造成发热膜的边角处翘起，严重的甚至造成发热膜脱落，从而导致发热膜在加热过程中出现干烧的现象，并产生糊味，影响气溶胶生成装置的使用寿命，使用稳定性差。
发明内容
本申请实施例提供一种覆有金属涂层的多孔陶瓷的制备方法及气溶胶生成装置，用于解决现有技术中发热膜与多孔陶瓷结合力度差的问题。
为了解决上述技术问题，本申请实施例提供一种覆有金属涂层的多孔陶瓷的制备方法，采用了如下所述的技术方案：
制备液态金属浆料；
将多孔陶瓷在所述液态金属浆料中浸泡预设时间后取出，得到附着有所述液态金属浆料的多孔陶瓷；
对附着有所述液态金属浆料的多孔陶瓷进行干燥烧结处理，得到覆有金属涂层的多孔陶瓷。
进一步的，所述制备液态金属浆料的步骤包括：
将有机载体和表面活性剂添加至溶剂中，并进行水浴加热处理，得到有机溶液；
将金属粉添加至有机溶液中，并进行搅拌处理，得到预混料；
对所述预混料进行超声波分散处理，并对超声波分散处理后的所述预混料进行真空干燥处理，得到液态金属浆料。
进一步的，按质量份计，所述液态金属浆料包括：
50至65份的所述有机载体；
3至10份的所述表面活性剂；
10至25份的所述有机溶剂；以及
10至35份的所述金属粉。
进一步的，所述将有机载体和表面活性剂添加至溶剂中，并进行水浴加热处理的步骤包括：
将有机载体和表面活性剂添加至溶剂中，并在水浴温度为80至120摄氏度的水浴加热条件下，水浴加热处理13至30分钟。
进一步的，所述将金属粉添加至有机溶液中，并进行搅拌处理的步骤包括：
将金属粉添加至有机溶液中，并搅拌处理0.8至2.5小时。
进一步的，所述对所述预混料进行超声波分散处理，并对超声波分散处理后的所述预混料进行真空干燥处理的步骤包括：
对所述预混料进行超声波分散处理0.4至2小时后，在干燥温度为120至150摄氏度和真空度为0.0005至0.0015MPa的第一干燥条件下，对所述超声波分散处理后的所述预混料进行真空干燥处理2至4小时。
进一步的，所述将多孔陶瓷在所述液态金属浆料浸泡预设时间后取出的步骤包括：
将多孔陶瓷在所述液态金属浆料中浸泡预设时间后取出，并振荡处理0.4至3分钟；
对附着有所述液态金属浆料的多孔陶瓷进行真空干燥处理，得到附着有固态金属浆料的多孔陶瓷；
对附着有所述固态金属浆料的多孔陶瓷进行烧结处理。
进一步的，所述对附着有所述液态金属浆料的多孔陶瓷进行真空干燥处理的步骤包括：
在干燥温度为100至130摄氏度和真空度为0.0007至0.0016MPa的第二干燥条件下，对附着有所述液态金属浆料的多孔陶瓷进行真空干燥处理1.5至3小时。
进一步的，所述对附着有所述固态金属浆料的多孔陶瓷进行烧结处理的步骤包括：
在烧结温度为800至1200摄氏度的烧结条件下，对附着有所述固态金属浆料的多孔陶瓷进行烧结处理2至4小时。
为了解决上述技术问题，本申请实施例还提供一种气溶胶生成装置，采用了如下所述的技术方案：
包括覆有金属涂层的多孔陶瓷，该覆有金属涂层的多孔陶瓷采用如上述所述的覆有金属涂层的多孔陶瓷的制备方法制备得到。
与现有技术相比，本申请实施例主要有以下有益效果：通过制备液态金属浆料；将多孔陶瓷在所述液态金属浆料中浸泡预设时间后取出，得到附着有所述液态金属浆料的多孔陶瓷；对附着有所述液态金属浆料的多孔陶瓷进行干燥烧结处理，得到覆有金属涂层的多孔陶瓷。先将多孔陶瓷浸泡于液态金属浆料中，使液态金属浆料附着至多孔陶瓷上（此时液态金属浆料未与多孔陶瓷结合），之后取出附着有所述液态金属浆料的多孔陶瓷，并通过干燥烧结处理，使液态金属浆料与多孔陶瓷结合形成覆有金属涂层的多孔陶瓷，这样在多孔陶瓷上加工发热膜后，发热膜会与多孔陶瓷上的金属涂层连接结合形成冶金结合层，从而有效提升发热膜与多孔陶瓷的结合力，能有效保证发热膜的使用寿命及使用稳定性，同时金属涂层也有效提升了多孔陶瓷的导热效率和吸油性能，从而有效提升雾化效果。
附图说明
为了更清楚地说明本申请的方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作一个简单介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本申请的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1是根据本申请的覆有金属涂层的多孔陶瓷的制备方法的一个实施例的流程图。
实施方式
除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本申请的技术领域的技术人员通常理解的含义相同；本文中在申请的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施例的目的，不是旨在于限制本申请；本申请的说明书和权利要求书及上述附图说明中的术语“包括”和“具有”以及它们的任何变形，意图在于覆盖不排他的包含。本申请的说明书和权利要求书或上述附图中的术语“第一”、“第二”等是用于区别不同对象，而不是用于描述特定顺序。
在本文中提及“实施例”意味着，结合实施例描述的特定特征、结构或特性可以包含在本申请的至少一个实施例中。在说明书中的各个位置出现该短语并不一定均是指相同的实施例，也不是与其它实施例互斥的独立的或备选的实施例。本领域技术人员显式地和隐式地理解的是，本文所描述的实施例可以与其它实施例相结合。
为了使本技术领域的人员更好地理解本申请方案，下面将结合附图，对本申请实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。
参考图1，示出了根据本申请的覆有金属涂层的多孔陶瓷的制备方法的一个实施例的流程图。所述的覆有金属涂层的多孔陶瓷的制备方法，包括以下步骤：
步骤S101，制备液态金属浆料。
在本实施例中，上述液态金属浆料可为银浆、铜浆等，只需满足能在加工的过程中可与发热膜连接结合形成冶金结合层即可，其中液态金属浆料呈胶体状或粘稠状。
步骤S102，将多孔陶瓷在所述液态金属浆料中浸泡预设时间后取出，得到附着有所述液态金属浆料的多孔陶瓷。
在本实施例中，将多孔陶瓷完全浸泡于液态金属浆料，以使液态金属浆料充分附着在多孔陶瓷上（此时多孔陶瓷未与液态金属浆料结合），得到附着有所述液态金属浆料的多孔陶瓷，保证成品质量。
多孔陶瓷在液态金属浆料中的浸泡预设时间与多孔陶瓷的体型和液态金属浆料的量有关，因此该预设时间可根据事先实验得到；一般而言，在液态金属浆料量一定的前提下，多孔陶瓷的体型越大，所需的浸泡预设时间越长，而在多孔陶瓷一定的前提下，液态金属浆料量越大，所需的浸泡预设时间越短。
步骤S103，对附着有所述液态金属浆料的多孔陶瓷进行干燥烧结处理，得到覆有金属涂层的多孔陶瓷。
在本实施例中，干燥烧结处理包括真空干燥处理以及烧结处理（具体请参见下文）；在经干燥烧结处理后，使液态金属浆料与多孔陶瓷结合，此时液态金属浆料在多孔陶瓷上形成金属涂层，这样在多孔陶瓷上加工发热膜后（如通过厚膜印刷工艺在多孔陶瓷上加工发热膜），发热膜会与多孔陶瓷上的金属涂层连接结合形成冶金结合层，从而有效提升发热膜与多孔陶瓷的结合力。
先将多孔陶瓷浸泡于液态金属浆料中，使液态金属浆料附着至多孔陶瓷上（此时液态金属浆料未与多孔陶瓷结合），之后取出附着有所述液态金属浆料的多孔陶瓷，并通过干燥烧结处理，使液态金属浆料与多孔陶瓷结合形成覆有金属涂层的多孔陶瓷，这样在多孔陶瓷上加工发热膜后，发热膜会与多孔陶瓷上的金属涂层连接结合形成冶金结合层，从而有效提升发热膜与多孔陶瓷的结合力，能有效保证发热膜的使用寿命及使用稳定性，同时金属涂层也有效提升了多孔陶瓷的导热效率和吸油性能，从而有效提升雾化效果。
在一些可选的实施例中，上述步骤S101中，所述制备液态金属浆料的步骤包括：
将有机载体和表面活性剂添加至溶剂中，并进行水浴加热处理，得到有机溶液；
将金属粉添加至有机溶液中，并进行搅拌处理，得到预混料；
对所述预混料进行超声波分散处理，并对超声波分散处理后的所述预混料进行真空干燥处理，得到液态金属浆料。
在本实施例中，上述有机载体包括聚乙烯醇、松油醇、柠檬三丁脂、卵磷脂中的至少一种，在此不作具体限定。
上述表面活性剂包括柠檬酸、松油酸等，在此不作具体限定。
上述金属粉可为银粉末、铜粉末、金粉末等，以银粉末为例，该银粉末纳米银粉，纳米银粉是是将粒径做到纳米级的金属银单质，其中纳米银粉的颗径为10至35纳米。
上述溶剂可为有机溶剂，用于溶解上述有机载体、上述表面活性剂以及上述金属粉，以达到上述有机载体、上述表面活性剂以及上述金属粉混合的目的，其中有机溶剂包括丁基溶酐乙酸酯、二乙二醇丁醚醋酸酯、二甘醇乙醚醋酸酯、异佛尔酮、柠檬酸三丁酯中的至少一种。
上述水浴加热处理中，通过磁力搅拌机进行水浴加热，可加热的同时进行搅拌，这样以有效提升有机载体和表面活性剂在溶剂中的溶解效率。
上述搅拌处理中，可采用机器或人工进行搅拌的方式，加速金属粉的溶解。
上述超声波分离处理，将预混料中的溶解后的纳米金属粉与溶液（由有机载体、表面活性剂溶解于有机溶剂后形成）分离出来，其中超声波分离处理，可有效提升溶解后的纳米金属粉与溶液的分离效率，以降低成本。
上述真空干燥处理，对预混料进行干燥，得到呈胶体状或粘稠状的液态金属浆料，其中真空干燥处理的干燥效率高。
在一些可选的实施例中，按质量份计，所述液态金属浆料包括：
50至65份的所述有机载体；
3至10份的所述表面活性剂；
10至25份的所述有机溶剂；以及
10至35份的所述金属粉。
在本实施例中，不同质量份的有机载体和表面活性剂所需的溶解时间不同，因此可设置有机载体、表面活性剂与溶剂三者的比例关系，当需溶解质量份大/小的有机载体和表面活性剂时，可配置质量份与其对应的溶剂，其中有机载体和表面活性剂与溶剂的质量份关系可通过预先实验得到。
有机载体、表面活性剂的溶解速度与质量份有关，一般而言，在同质量份的溶剂中，有机载体、表面活性剂的质量份越大，水浴加热所需的时间越长，反之，有机载体、表面活性剂的质量份越小，水浴加热所需的时间越短，因此根据配置溶剂以及需配置的有机载体、表面活性剂设置合理的水浴加热所需时间，以保证有机载体、表面活性剂能够完全溶解于溶剂中，其中有机载体、表面活性剂的质量份与水浴加热所需时间的对应关系可根据预先实验得到。
不同质量份的金属粉与有机溶液的混合时间不同，因此可设置金属粉与有机溶液的比例关系，当需混合质量份大/小的金属粉时，可配置质量份与其对应的有机溶液，其中金属粉与有机溶液的质量份关系可通过预先实验得到。
金属粉的混合速度与质量份有关，一般而言，在同质量份的溶剂中，金属粉的质量份越大，搅拌所需的时间越长，反之，金属粉的质量份越小，搅拌所需的时间越短，因此根据配置有机溶液以及需配置的金属粉设置合理的搅拌所需时间，以保证金属粉能够与有机溶液充分的混合，其中金属粉的质量份与搅拌所需时间的对应关系可根据预先实验得到。
在一些可选的实施例中，所述将有机载体和表面活性剂添加至溶剂中，并进行水浴加热处理的步骤包括：
将有机载体和表面活性剂添加至溶剂中，并在水浴温度为80至120摄氏度的水浴加热条件下，水浴加热处理13至30分钟。
在本实施例中，可采用磁力搅拌机，具体为设置磁力搅拌的水浴温度（该水浴温度位于80至120摄氏度的范围内），以加速有机载体和表面活性剂的溶解速度，也可在水浴加热的同时进行搅拌，以进一步的提升有机载体和表面活性剂的溶解速度。
需要说明的是，水浴温度越多，所需的水浴加热处理时间越短，反之水浴温度越低，所需的水浴加热处理时间越长；而水浴温度与水浴加热处理时间的对应关系可根据预先实验得到。
在一些可选的实施例中，所述将金属粉添加至有机溶液中，并进行搅拌处理的步骤包括：
将金属粉添加至有机溶液中，并搅拌处理0.8至2.5小时。
在本实施例中，采用机器或人工搅拌的方式，以提升金属粉的溶解速度。
需要说明的是，在有机溶液一定的前提下，金属粉质量份越多，所需搅拌处理时间越长，反之金属粉质量份越少，所需搅拌处理时间越短；而金属粉的质量份与搅拌处理时间的对应关系可根据预先实验得到。
在一些可选的实施例中，所述对所述预混料进行超声波分散处理，并对超声波分散处理后的所述预混料进行真空干燥处理的步骤包括：
对所述预混料进行超声波分散处理0.4至2小时后，在干燥温度为120至150摄氏度和真空度为0.0005至0.0015MPa的第一干燥条件下，对所述超声波分散处理后的所述预混料进行真空干燥处理2至4小时。
在本实施例中，在干燥温度为120至150摄氏度和真空度为0.0005至0.0015MPa的第一干燥条件下，以避免预混料在干燥中发生变质，且干燥效率快。
在一些可选的实施例中，所述将多孔陶瓷在所述液态金属浆料浸泡预设时间后取出的步骤包括：
将多孔陶瓷在所述液态金属浆料中浸泡预设时间后取出，并振荡处理0.4至3分钟；
所述对附着有所述液态金属浆料的多孔陶瓷进行干燥烧结处理的步骤包括：
对附着有所述液态金属浆料的多孔陶瓷进行真空干燥处理，得到附着有固态金属浆料的多孔陶瓷；
对附着有所述固态金属浆料的多孔陶瓷进行烧结处理。
在本实施例中，由于多孔陶瓷具有多个通孔（此通孔可为小孔、细孔），因此当多孔陶瓷浸泡于液态金属浆料后达到预设时间后并取出时，多孔陶瓷上的通孔可能填充满液态金属浆料，此时通过振荡处理将的通孔内的多余液态金属浆料振荡出来，并使金属浆料充分流动至通孔内表面以及多孔陶瓷的表面上，这样以保证后续中覆有金属涂层的多孔陶瓷的成品质量。
先通过真空干燥处理对液态金属浆料进行干燥，使液态金属浆料变成固态金属浆料，其中真空干燥处理有效提升干燥效率，且有效防止液态金属浆料在干燥的过程中变质；之后，通过烧结处理使固态金属浆料与多孔陶瓷连接结合，形成覆有金属涂层的多孔陶瓷。
在一些可选的实施例中，所述对附着有所述液态金属浆料的多孔陶瓷进行真空干燥处理的步骤包括：
在干燥温度为100至130摄氏度和真空度为0.0007至0.0016MPa的第二干燥条件下，对附着有所述液态金属浆料的多孔陶瓷进行真空干燥处理1.5至3小时。
在本实施例中，在干燥温度为100至130摄氏度和真空度为0.0007至0.0016MPa的第二干燥条件下，有效避免液态金属浆料在干燥中发生变质，且干燥效率快。
在一些可选的实施例中，所述对附着有所述固态金属浆料的多孔陶瓷进行烧结处理的步骤包括：
在烧结温度为800至1200摄氏度的烧结条件下，对附着有所述固态金属浆料的多孔陶瓷进行烧结处理2至4小时。
在本实施例中，低温烧结的烧结温度低，有效节约成本，且制备得到覆有液态金属浆料的多孔陶瓷结合度强，稳定性高。
为了使本技术领域的人员更好地理解本申请方案，下面将结合附图，对本申请实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。
实施例一：
实施例一的覆有金属涂层的多孔陶瓷的制备步骤如下：
按质量份计，将50份的所述聚乙烯醇和3份的柠檬酸添加至10份的丁基溶酐乙酸酯中，并在水浴温度为80摄氏度的水浴加热条件下，水浴加热处理13分钟，得到有机溶液；
按质量份计，将10份粒径为10的纳米银粉添加至所述有机溶液中，并搅拌处理0.8小时，得到预混料；
对所述预混料进行超声波分散处理0.4小时后，在干燥温度为120摄氏度和真空度为0.0005MPa的第一干燥条件下，对所述超声波分散处理后的所述预混料进行真空干燥处理2小时，得到液态银浆料；
将多孔陶瓷在所述液态银浆料中浸泡预设时间后取出，并振荡处理0.4分钟，得到附着有所述液态银浆料的多孔陶瓷；
在干燥温度为100摄氏度和真空度为0.0007MPa的第二干燥条件下，对附着有所述液态银浆料的多孔陶瓷进行真空干燥处理1.5小时，得到附着有固态银浆料的多孔陶瓷；
在烧结温度为800摄氏度的烧结条件下，对附着有所述固态银浆料的多孔陶瓷进行烧结处理2小时，得到覆有厚度为20nm银涂层的多孔陶瓷。
实施例二：
实施例二的覆有金属涂层的多孔陶瓷的制备步骤如下：
按质量份计，将52份由聚乙烯醇（占有机载体55%）和松油醇（占有机载体45%）混合的有机载体和4份由柠檬酸（占表面活性剂50%）和松油酸（占表面活性剂50%）混合的表面活性剂添加至14份由丁基溶酐乙酸酯合（占有机溶剂50%）和二乙二醇丁醚醋酸酯（占有机溶剂50%）混合的有机溶剂中，并在水浴温度为88摄氏度的水浴加热条件下，水浴加热处理16分钟，得到有机溶液；
按质量份计，将17份粒径为12的纳米银粉添加至所述有机溶液中，并搅拌处理1.1小时，得到预混料；
对所述预混料进行超声波分散处理1小时后，在干燥温度为126摄氏度和真空度为0.001MPa的第一干燥条件下，对所述超声波分散处理后的所述预混料进行真空干燥处理2.6小时，得到液态银浆料；
将多孔陶瓷在所述液态银浆料中浸泡预设时间后取出，并振荡处理1分钟，得到附着有所述液态银浆料的多孔陶瓷；
在干燥温度为110摄氏度和真空度为0.001MPa的第二干燥条件下，对附着有所述液态银浆料的多孔陶瓷进行真空干燥处理2小时，得到附着有固态银浆料的多孔陶瓷；
在烧结温度为900摄氏度的烧结条件下，对附着有所述固态银浆料的多孔陶瓷进行烧结处理2.5小时，得到覆有厚度为30nm银涂层的多孔陶瓷。
实施例三：
实施例三的覆有金属涂层的多孔陶瓷的制备步骤如下：
按质量份计，将17份粒径为12纳米的纳米银粉添加至所述有机溶液中，并搅拌处理1.1小时，得到预混料；
按质量份计，将58份的松油醇和6份的松油酸添加至80份的二乙二醇丁醚醋酸酯中，并在水浴温度为100摄氏度的水浴加热条件下，水浴加热处理24分钟，得到有机溶液；
按质量份计，将17份的粒径为12的纳米银粉添加至所述有机溶液中，并搅拌处理1.6小时，得到预混料；
对所述预混料进行超声波分散处理1.3小时后，在干燥温度为135摄氏度和真空度为0.001MPa的第一干燥条件下，对所述超声波分散处理后的所述预混料进行真空干燥处理3小时，得到液态银浆料；
将多孔陶瓷在所述液态银浆料中浸泡预设时间后取出，并振荡处理1.1分钟，得到附着有所述液态银浆料的多孔陶瓷；
在干燥温度为120摄氏度和真空度为0.0012MPa的第二干燥条件下，对附着有所述液态银浆料的多孔陶瓷进行真空干燥处理2.2小时，得到附着有固态银浆料的多孔陶瓷；
在烧结温度为1000摄氏度的烧结条件下，对附着有所述固态银浆料的多孔陶瓷进行烧结处理3小时，得到覆有厚度为30nm银涂层的多孔陶瓷。
实施例四：
实施例四的覆有金属涂层的多孔陶瓷的制备步骤如下：
按质量份计，将61份的由聚乙烯醇（占有机载体70%）和松油醇（占有机载体30%）混合有机载体和8份由柠檬酸（占表面活性剂40%）和松油酸（占表面活性剂60%）混合表面活性剂添加至22份由丁基溶酐乙酸酯合（占有机溶剂50%）和二乙二醇丁醚醋酸酯（占有机溶剂50%）混合有机溶剂中，并在水浴温度为108摄氏度的水浴加热条件下，水浴加热处理28分钟，得到有机溶液；
按质量份计，将30份粒径为22的纳米银粉添加至所述有机溶液中，并搅拌处理2.3小时，得到预混料；
对所述预混料进行超声波分散处理1.8小时后，在干燥温度为143摄氏度和真空度为0.0013MPa的第一干燥条件下，对所述超声波分散处理后的所述预混料进行真空干燥处理3.5小时，得到液态银浆料；
将多孔陶瓷在所述液态银浆料中浸泡预设时间后取出，并振荡处理2.3分钟，得到附着有所述液态银浆料的多孔陶瓷；
在干燥温度为127摄氏度和真空度为0.0015MPa的第二干燥条件下，对附着有所述液态银浆料的多孔陶瓷进行真空干燥处理2.5小时，得到附着有固态银浆料的多孔陶瓷；
在烧结温度为1100摄氏度的烧结条件下，对附着有所述固态银浆料的多孔陶瓷进行烧结处理3.5小时，得到覆有厚度为70nm银涂层的多孔陶瓷。
实施例五：
实施例五的覆有金属涂层的多孔陶瓷的制备步骤如下：
按质量份计，将65份的所述聚乙烯醇和10份的松油酸添加至25份由丁基溶酐乙酸酯合（占有机溶剂50%）和二乙二醇丁醚醋酸酯（占有机溶剂50%）有机溶剂中，并在水浴温度为120摄氏度的水浴加热条件下，水浴加热处理30分钟，得到有机溶液；
按质量份计，将35份粒径为30的纳米银粉添加至所述有机溶液中，并搅拌处理2.5小时，得到预混料；
对所述预混料进行超声波分散处理2小时后，在干燥温度为150摄氏度和真空度为0.0015MPa的第一干燥条件下，对所述超声波分散处理后的所述预混料进行真空干燥处理4小时，得到液态银浆料；
将多孔陶瓷在所述液态银浆料中浸泡预设时间后取出，并振荡处理3分钟，得到附着有所述液态银浆料的多孔陶瓷；
在干燥温度为130摄氏度和真空度为0.0016MPa的第二干燥条件下，对附着有所述液态银浆料的多孔陶瓷进行真空干燥处理3小时，得到附着有固态银浆料的多孔陶瓷；
在烧结温度为1200摄氏度的烧结条件下，对附着有所述固态银浆料的多孔陶瓷进行烧结处理4小时，得到覆有厚度为100nm银涂层的多孔陶瓷。
以下各试验中的对比例均通过现有技术中的厚膜印刷技术直接在多孔陶瓷上印刷发热膜，其中多孔陶瓷和发热膜与上述实施例1-5中采用同型号。
试验一：抗弯强度测试
1、试验样品：本申请实施例一至实施例五和对比例。
2、正式试验：实施例一至五、对比例的多孔陶瓷均采用硅藻土基多孔陶瓷，硅藻土基多孔陶瓷的尺寸为8.0*3.0*2.0mm，孔径为30μm，孔隙率为65%，采用GB/T 6569-86国标单独制样测试实施例一至五、对比例的抗弯强度。抗弯强度测试结果如表一所示。
表一：抗弯强度测试结果
| 覆银厚度/nm | 三点抗弯强度/MPa | |
| 实施例一 | 20 | 20 |
| 实施例二 | 30 | 27 |
| 实施例三 | 30 | 26 |
| 实施例四 | 50 | 32 |
| 实施例五 | 100 | 46 |
| 对比例 | / | 10 |
由表一可得，实施例一至五的抗弯强度强于对比例的抗弯强度，且随着实施例一至实施例五中的覆银厚度的增加，气溶胶生成装置的抗弯强度越强，有效提升本申请中覆有金属涂层的多孔陶瓷韧性和使用寿命；并且由实施例二和实施例三可见，由不同配比制备的液态银浆料制备同一厚度的覆有金属涂层的多孔陶瓷抗弯强度区别较小。
试验二：吸油测试
1、试验样品：本申请实施例一至实施例五和对比例。
2、正式试验：实施例一至五、对比例的多孔陶瓷均采用硅藻土基多孔陶瓷（具体请参见上述试验一中的多孔陶瓷），将待测的硅藻土基多孔陶瓷竖立放置在培养皿中，该培养皿水平放置且盛有3mm深度的烟油，由硅藻土基多孔陶瓷的底面作为基准面，记录硅藻土基多孔陶瓷吸取的烟油上升5mm（即从基准面竖直上升5mm）所需时间，作为吸油时间。吸油测试结果如表一所示。
表二：吸油测试结果
| 覆银厚度/nm | 吸油时间/秒 | |
| 实施例一 | 20 | 48 |
| 实施例二 | 30 | 30 |
| 实施例三 | 30 | 32 |
| 实施例四 | 50 | 27 |
| 实施例五 | 100 | 18 |
| 对比例 | / | 10 |
由表二可得，实施例一至五的吸油时间小于对比例的吸油时间，表明本申请中覆有金属涂层的多孔陶瓷的吸油性能强于对比例的多孔陶瓷；并且由实施例二和实施例三可见，由不同配比制备的液态银浆料制备同一厚度的覆有金属涂层的多孔陶瓷吸油性能区别较小。
试验三：寿命测试
1、试验样品：本申请实施例一至实施例五和对比例。
2、试验气溶胶生成装置的制备：将实施例一至五中制备得到的覆有金属涂层的多孔陶瓷通过现有技术中的厚膜印刷技术在多空陶瓷中的金属涂层上印刷发热膜。
3、正式试验：配置多个相同基础参数（如型号、功率等）的气溶胶生成装置，将实施例一至实施例五和对比例试验气溶胶生成装置分别安装至各气溶胶生成装置中，将气溶胶生成装置进行6W功率对发热膜进行干烧，并且由测试人员抽吸3S后停止8S的方式，进行循环抽吸，观察发热膜是否脱离多孔陶瓷。寿命测试结果如表三所示。
表三：寿命测试结果
| 覆银厚度/nm | 干烧寿命/次 | |
| 实施例一 | 20 | 300 |
| 实施例二 | 30 | 810 |
| 实施例三 | 30 | 846 |
| 实施例四 | 50 | 1200 |
| 实施例五 | 100 | 1800 |
| 对比例 | / | 100 |
由表三可得，实施例一至五的干烧寿命远大于对比例的干烧寿命，即表明采用本申请的金属涂层的多孔陶瓷的气溶胶生成装置的使用稳定性及使用寿命更长，并且由实施例二和实施例三可见，由不同配比制备的液态银浆料制备同一厚度的覆有金属涂层的多孔陶瓷干烧寿命区别较小。
为解决上述技术问题，本申请实施例还提供一种气溶胶生成装置，包括覆有金属涂层的多孔陶瓷，该覆有金属涂层的多孔陶瓷采用如上所述的覆有金属涂层的多孔陶瓷的制备方法制备得到。
先将多孔陶瓷浸泡于液态金属浆料中，使液态金属浆料附着至多孔陶瓷上（此时液态金属浆料未与多孔陶瓷结合），之后取出附着有所述液态金属浆料的多孔陶瓷，并通过干燥烧结处理，使液态金属浆料与多孔陶瓷结合形成覆有金属涂层的多孔陶瓷，这样在通过厚膜印刷工艺在多孔陶瓷上加工发热膜时，发热膜会与多孔陶瓷上的金属涂层连接结合形成冶金结合层，从而有效提升发热膜与多孔陶瓷的结合力，能有效保证发热膜的使用寿命及使用稳定性，同时金属涂层也有效提升了多孔陶瓷的导热效率和吸油性能，从而有效提升雾化效果。
显然，以上所描述的实施例仅仅是本申请一部分实施例，而不是全部的实施例，附图中给出了本申请的较佳实施例，但并不限制本申请的专利范围。本申请可以以许多不同的形式来实现，相反地，提供这些实施例的目的是使对本申请的公开内容的理解更加透彻全面。尽管参照前述实施例对本申请进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来而言，其依然可以对前述各具体实施方式所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等效替换。凡是利用本申请说明书及附图内容所做的等效结构，直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理在本申请专利保护范围之内。
Claims (9)
1.覆有金属涂层的多孔陶瓷的制备方法，其特征在于，包括下述步骤：
制备液态金属浆料；其中，按质量份计，所述液态金属浆料包括50至65份的有机载体、3至10份的表面活性剂、10至25份的有机溶剂以及10至35份的金属粉；所述金属粉选自银粉末、铜粉末、金粉末中的其中一种；
将多孔陶瓷完全浸泡于所述液态金属浆料预设时间后取出，得到附着有所述液态金属浆料的多孔陶瓷；
对附着有所述液态金属浆料的多孔陶瓷进行干燥烧结处理，得到覆有金属涂层的多孔陶瓷；
在所述金属涂层上通过厚膜印刷工艺制备发热膜，所述发热膜与所述金属涂层连接结合形成冶金结合层；
所述将多孔陶瓷在所述液态金属浆料浸泡预设时间后取出的步骤包括：
将多孔陶瓷在所述液态金属浆料中浸泡预设时间后取出，并振荡处理0.4至3分钟。
2.根据权利要求1所述的覆有金属涂层的多孔陶瓷的制备方法，其特征在于，所述制备液态金属浆料的步骤包括：
将有机载体和表面活性剂添加至溶剂中，并进行水浴加热处理，得到有机溶液；
将金属粉添加至有机溶液中，并进行搅拌处理，得到预混料；
对所述预混料进行超声波分散处理，并对超声波分散处理后的所述预混料进行真空干燥处理，得到液态金属浆料。
3.根据权利要求2所述的覆有金属涂层的多孔陶瓷的制备方法，其特征在于，所述将有机载体和表面活性剂添加至溶剂中，并进行水浴加热处理的步骤包括：
将有机载体和表面活性剂添加至溶剂中，并在水浴温度为80至120摄氏度的水浴加热条件下，水浴加热处理13至30分钟。
4.根据权利要求2所述的覆有金属涂层的多孔陶瓷的制备方法，其特征在于，所述将金属粉添加至有机溶液中，并进行搅拌处理的步骤包括：
将金属粉添加至有机溶液中，并搅拌处理0.8至2.5小时。
5.根据权利要求2所述的覆有金属涂层的多孔陶瓷的制备方法，其特征在于，所述对所述预混料进行超声波分散处理，并对超声波分散处理后的所述预混料进行真空干燥处理的步骤包括：
对所述预混料进行超声波分散处理0.4至2小时后，在干燥温度为120至150摄氏度和真空度为0.0005至0.0015MPa的第一干燥条件下，对所述超声波分散处理后的所述预混料进行真空干燥处理2至4小时。
6.根据权利要求1或2所述的覆有金属涂层的多孔陶瓷的制备方法，其特征在于，所述对附着有所述液态金属浆料的多孔陶瓷进行干燥烧结处理的步骤包括：
对附着有所述液态金属浆料的多孔陶瓷进行真空干燥处理，得到附着有固态金属浆料的多孔陶瓷；
对附着有所述固态金属浆料的多孔陶瓷进行烧结处理。
7.根据权利要求6所述的覆有金属涂层的多孔陶瓷的制备方法，其特征在于，对附着有所述液态金属浆料的多孔陶瓷进行真空干燥处理的步骤包括：
在干燥温度为100至130摄氏度和真空度为0.0007至0.0016MPa的第二干燥条件下，对附着有所述液态金属浆料的多孔陶瓷进行真空干燥处理1.5至3小时。
8.根据权利要求6所述的覆有金属涂层的多孔陶瓷的制备方法，其特征在于，所述对附着有所述固态金属浆料的多孔陶瓷进行烧结处理的步骤包括：
在烧结温度为800至1200摄氏度的烧结条件下，对附着有所述固态金属浆料的多孔陶瓷进行烧结处理2至4小时。
9.气溶胶生成装置，其特征在于：包括覆有金属涂层的多孔陶瓷，该覆有金属涂层的多孔陶瓷采用如权利要求1至8中任一项所述的覆有金属涂层的多孔陶瓷的制备方法制备得到。
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