CN213819847U - 一种雾化芯发热组件及气溶胶产生装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及气溶胶产生装置领域，具体公开一种雾化芯发热组件及气溶胶产生装置，通过设置凹槽的深度大于发热膜的厚度，也即发热膜表面低于凹槽，使得多孔陶瓷基体在吸收油液后充满凹槽，而凹槽的侧面处高于发热膜，侧面处的油液可部分渗出到发热膜的一侧上，使得侧面处同样有油液可提供给发热膜背离多孔陶瓷基体一侧可以与油液接触加热产生气溶胶，避免了发热膜单侧干烧的情况，提高发热膜的加热均匀性，同时也提高了装置使用的安全性和耐用性，减少油液烧糊的情况。

Description

一种雾化芯发热组件及气溶胶产生装置

技术领域

本实用新型涉及气溶胶产生装置领域，特别涉及一种雾化芯发热组件及气溶胶产生装置。

背景技术

气溶胶产生装置是替代常规卷烟的便携式设备，其通常是由烟弹插接在主机上，以将烟弹中的烟油加热形成烟雾，以达到出烟效果。

现有的气溶胶产生装置中，可通过设置多孔陶瓷作为基体，并连接发热片对油液加热产生气溶胶，但是现有的基于多孔陶瓷与发热片的结构都是发热片单侧加热，发热片的另一侧容易导致干烧情况发生。

实用新型内容

为了克服目前现有的气溶胶产生装置中发热片一侧干烧的问题，本实用新型提供一种雾化芯发热组件及气溶胶产生装置。

本实用新型为解决上述技术问题，提供一技术方案如下：一种雾化芯发热组件，包括多孔陶瓷基体及发热膜，所述发热膜定位于所述多孔陶瓷基体表面上；所述多孔陶瓷基体上设有凹槽，所述凹槽为所述多孔陶瓷基体向内的凹陷结构，所述凹槽与所述发热膜的形状匹配，所述发热膜可置于所述凹槽内；所述凹槽的深度大于所述发热膜的厚度。

优选地，所述发热膜为“Z”型或类“Z”型结构的片状发热体。

优选地，所述发热膜为中心对称结构，所述发热膜包括相对设置的两端，一端为正极端，另一端为负极端。

优选地，所述凹槽的深度与所述发热膜的厚度之差为0.5mm-1mm。

优选地，所述多孔陶瓷基体靠近所述凹槽一侧为平整表面。

优选地，所述发热膜的数量为多个，多个所述发热膜阵列设置于所述多孔陶瓷基体表面。

优选地，所述发热膜浇注成型于所述凹槽内，并与所述凹槽烧结连接。

优选地，还包括盖合件，所述盖合件与所述凹槽的形状相同，所述盖合件可盖合于所述凹槽上；当所述盖合件盖合于所述凹槽内时，所述发热膜位于所述盖合件与所述凹槽之间，且所述盖合件与所述凹槽接触；所述盖合件为多孔陶瓷材料。

优选地，所述盖合件上开设有多个通气孔。

本实用新型还提供一种气溶胶产生装置，其包括如上述任一项所述雾化芯发热组件。

与现有技术相比，本实用新型提供的雾化芯发热组件及气溶胶产生装置具有以下优点：

1、通过设置凹槽的深度大于发热膜的厚度，也即发热膜表面低于凹槽，使得多孔陶瓷基体在吸收油液后充满凹槽，而凹槽的侧面处高于发热膜，侧面处的油液可部分渗出到发热膜的一侧上，使得侧面处同样有油液可提供给发热膜背离多孔陶瓷基体一侧可以与油液接触加热产生气溶胶， 避免了发热膜单侧干烧的情况，提高发热膜的加热均匀性，同时也提高了装置使用的安全性和耐用性，减少油液烧糊的情况。

2、发热膜为“Z”型或类“Z”型结构的片状发热体，也即发热膜设置为中心对称或轴对称的片状结构，使得发热膜的结构形状更规则，发热更均匀。

3、凹槽的深度与发热膜的厚度之差为0mm-1mm，使得在保证凹槽侧面高出发热膜表面，以让发热膜的两侧均可加热油液产生气溶胶避免干烧的同时，也让多孔陶瓷基体在发热膜一侧的表面更加平整，避免由于凹槽过深导致的油液堆积的问题。

4、多孔陶瓷基体靠近凹槽的一侧为平整表面，使得当发热膜在凹槽内成型时，具有更加平整的表面，让发热膜在成型时的线宽更加均匀，使得发热膜在发热时，各个位置的发热量更为均匀。同时，也让发热膜成型的表面高度也更均匀，改善油液在发热膜表面分布的均匀性，降低干烧频率，降低油液烧糊的情况，提升用户的口感。

5、发热膜的数量为多个，多个发热膜阵列设置于多孔陶瓷基体表面，通过增加发热膜的数量，以提高对油液加热的效率，增加气溶胶的产生速率，增加用户吸食的口感。同时，通过阵列设置发热膜，使得发热膜布局更均匀，在增加发热膜数量的基础上，也确保了油液加热的均匀性，提高用户体验。

6、发热膜可基于浇注成型的方式成型于凹槽内，再通过烧结的方式与凹槽连接，使得发热膜可获得更薄的厚度，同时结合多孔陶瓷基体表面的平整度，让浇注成型的发热膜可具有更均匀的线宽，提高加热效果。

7、通过设置盖合件，当盖合件盖合于凹槽内时，发热膜位于盖合件与凹槽之间，盖合件为多孔陶瓷材料，使得多孔陶瓷基体吸附的油液可进入盖合件内，形成对发热膜的包覆效果，让发热膜的所有表面均可与油液接触加热，避免凹槽外露的一侧形成的油液堆积，进一步提高发热膜加热油液的均匀性，提高用户的吸食口感。

8、盖合件上开设有多个通气孔，使得加热产生的气溶胶可基于通气孔排出，让排气更加顺畅，也让产生的气溶胶的排出更加可控，保证用户的吸食效果，提高用户的使用体验。

附图说明

图1是本实用新型第一实施例所提供的雾化芯发热组件的结构示意图。

图2是本实用新型第一实施例所提供的雾化芯发热组件的凹槽结构示意图。

图3是本实用新型第一实施例所提供的雾化芯发热组件中盖合件的结构示意图。

附图标记说明：

1-雾化芯发热组件，

11-多孔陶瓷基体，111-凹槽，

12-发热膜，121-正极端，122-负极端，

13-盖合件，131-通气孔。

具体实施方式

下面结合附图，对本实用新型的具体实施方式进行详细描述，但应当理解本实用新型的保护范围并不受具体实施方式的限制。

请结合图1和图2，本实用新型第一实施例提供一种雾化芯发热组件1，包括多孔陶瓷基体11及发热膜12，发热膜12定位于多孔陶瓷基体11表面上，多孔陶瓷基体11通过吸收油液后移动至发热膜12区域，发热膜12与油液接触后加热产生气溶胶以供用户吸食。

多孔陶瓷基体11上设有凹槽111，凹槽111为多孔陶瓷基体11向内的凹陷结构，凹槽111与发热膜12的形状匹配，发热膜12可置于凹槽111内，凹槽111的深度大于发热膜12的厚度，使得当发热膜12置于凹槽111内时，发热膜12表面低于凹槽111。

可以理解，通过设置凹槽111的深度大于发热膜12的厚度，也即发热膜12表面低于凹槽111，使得多孔陶瓷基体11在吸收油液后充满凹槽111，而凹槽111的侧面p处高于发热膜12，侧面p处的油液可部分渗出到发热膜12的一侧上，使得侧面p处同样有油液可提供给发热膜12背离多孔陶瓷基体11一侧可以与油液接触加热产生气溶胶， 避免了发热膜12单侧干烧的情况，提高发热膜12的加热均匀性，同时也提高了装置使用的安全性和耐用性，减少油液烧糊的情况。

可以理解，凹槽111的深度与发热膜12的厚度之差d为0mm-1mm（如图2中所示尺寸d），具体可以为0.05mm、0.2mm或0.5mm，最优为0.05mm，通过将凹槽111的深度与发热膜12的厚度之差为0.5mm-1mm，使得在保证凹槽111侧面高出发热膜12表面，以让发热膜12的两侧均可加热油液产生气溶胶避免干烧的同时，也让多孔陶瓷基体11在发热膜12一侧的表面更加平整，避免由于凹槽111过深导致的油液堆积的问题。

可以理解，多孔陶瓷基体11靠近凹槽111的一侧为平整表面，使得当发热膜12在凹槽111内成型时，具有更加平整的表面，让发热膜12在成型时的线宽更加均匀，使得发热膜12在发热时，各个位置的发热量更为均匀。同时，也让发热膜12成型的表面高度也更均匀，改善油液在发热膜12表面分布的均匀性，降低干烧频率，降低油液烧糊的情况，提升用户的口感。

请继续参阅图1，发热膜12为“Z”型或类“Z”型结构的片状发热体，或发热膜12也可以设置为“N”型或类“N”型结构，也即发热膜12设置为中心对称或轴对称的片状结构，使得发热膜12的结构形状更规则，发热更均匀。

发热膜12包括相对设置的两端，一端为正极端121，另一端为负极端122，使用时，正极端121及负极端122分别连接外部供电设备后工作发热，连接方式可选用串联或并联的方式施加直流电或交流电即可。

可选地，作为一种实施例，发热膜12的数量为多个，多个发热膜12阵列设置于多孔陶瓷基体11表面，通过增加发热膜12的数量，以提高对油液加热的效率，增加气溶胶的产生速率，增加用户吸食的口感。同时，通过阵列设置发热膜12，使得发热膜12布局更均匀，在增加发热膜12数量的基础上，也确保了油液加热的均匀性，提高用户体验。或发热膜12的数量也可以为一个，一个发热膜设置于多孔陶瓷11表面，在本实施例中，仅以发热膜12的数量为一个进行实例说明。

可以理解，在本实施例中，发热膜12可基于浇注成型的方式成型于凹槽111内，再通过烧结的方式与凹槽111连接，使得发热膜12可获得更薄的厚度，同时结合多孔陶瓷基体11表面的平整度，让浇注成型的发热膜12可具有更均匀的线宽，提高加热效果。具体地，发热膜12可以是在多孔陶瓷基体11注塑或者干压等方式成型后（未经过炉子烧结之前），把浆料注入凹槽111里面，再与陶瓷一起共烧，也即在多孔陶瓷基体11烧结成型后（包括脱脂之后或者烧成之后），再把浆料注入凹槽111，获得成型的发热膜12后再与多孔陶瓷基体11烧结在一起。

可选地，请参阅图3，作为一种实施例，雾化芯发热组件1还包括盖合件13，盖合件13与凹槽111的形状相同，盖合件13可盖合于凹槽111上，当盖合件13盖合于凹槽111内时，发热膜12位于盖合件13与凹槽111之间，盖合件13为多孔陶瓷材料。

在装配时，可在发热膜12成型并烧结于凹槽111内后，将盖合件13盖合于凹槽111上，同时盖合件13的侧面与凹槽111接触，使得多孔陶瓷材料包覆发热膜12的外表面，也即吸附的油液环设于发热膜12的外表面，避免凹槽111内发热膜12的油液堆积，也让发热膜12两侧发热更均匀，提高气溶胶产生效率。

可以理解，通过设置盖合件13，当盖合件13盖合于凹槽111内时，发热膜12位于盖合件与凹槽111之间，盖合件13为多孔陶瓷材料，使得多孔陶瓷基体11吸附的油液可进入盖合件13内，形成对发热膜12的包覆效果，让发热膜12的所有表面均可与油液接触加热，避免凹槽111外露的一侧形成的油液堆积，进一步提高发热膜12加热油液的均匀性，提高用户的吸食口感。

可选地，作为又一种实施例，盖合件13上开设有多个通气孔131，使得加热产生的气溶胶可基于通气孔131排出，让排气更加顺畅，也让产生的气溶胶的排出更加可控，保证用户的吸食效果，提高用户的使用体验。

可以理解，盖合件13可通过转轴与多孔陶瓷基体11转动连接在一起，盖合件13在发热膜12成型烧结完后可转动盖合于凹槽111上，也即将盖合件13与多孔陶瓷基体11连接，避免盖合件13的意外掉落，也方便了用户打开盖合件13对发热膜12进行清洁或更换修理等操作。当然，盖合件13也可以与多孔陶瓷基体11分体设置，使得产品在制造时，多孔陶瓷基体11与盖合件13可分别进行生产，提高生产效率，降低装配难度。

本实用新型第二实施例提供一种气溶胶产生装置，其包括如上述第一实施例中提供的雾化芯发热组件1。

可以理解，在本实施例中，气溶胶产生装置中设有电源主机与烟弹，雾化芯发热组件1及油液内置于烟弹内，且烟弹与雾化芯发热组件1电连接，当烟弹插接于电源主机上时，电源主机提供电能给雾化芯发热组件1，以将雾化芯发热组件1启动加热油液。

可以理解，该雾化芯发热组件1与油液内置于烟弹内，且多孔陶瓷基体11与油液接触，以使得多孔陶瓷基体11吸附油液后传输至发热膜12内以加热。其可以是多孔陶瓷基体11保持与油液充分接触，也可以设置为多孔陶瓷基体11与油液分离设置，直至用户使用操作后才使得多孔陶瓷基体11与油液接触加热。

与现有技术相比，本实用新型提供的雾化芯发热组件具有以下优点：

通过设置凹槽的深度大于发热膜的厚度，也即发热膜表面低于凹槽，使得多孔陶瓷基体在吸收油液后充满凹槽，而凹槽的侧面处高于发热膜，侧面处的油液可部分渗出到发热膜的一侧上，使得侧面处同样有油液可提供给发热膜背离多孔陶瓷基体一侧可以与油液接触加热产生气溶胶， 避免了发热膜单侧干烧的情况，提高发热膜的加热均匀性，同时也提高了装置使用的安全性和耐用性，减少油液烧糊的情况。

前述对本实用新型的具体示例性实施方案的描述是为了说明和例证的目的。这些描述并非想将本实用新型限定为所公开的精确形式，并且很显然，根据上述教导，可以进行很多改变和变化。对示例性实施例进行选择和描述的目的在于解释本实用新型的特定原理及其实际应用，从而使得本领域的技术人员能够实现并利用本实用新型的各种不同的示例性实施方案以及各种不同的选择和改变。本实用新型的范围意在由权利要求书及其等同形式所限定。

Claims (10)

1.一种雾化芯发热组件，其特征在于：包括多孔陶瓷基体及发热膜，所述发热膜定位于所述多孔陶瓷基体表面上；

所述多孔陶瓷基体上设有凹槽，所述凹槽为所述多孔陶瓷基体向内的凹陷结构，所述凹槽与所述发热膜的形状匹配，所述发热膜可置于所述凹槽内；

所述凹槽的深度大于所述发热膜的厚度。

2.如权利要求1中所述雾化芯发热组件，其特征在于：所述发热膜为“Z”型或类“Z”型结构的片状发热体。

3.如权利要求1中所述雾化芯发热组件，其特征在于：所述发热膜为中心对称结构，所述发热膜包括相对设置的两端，一端为正极端，另一端为负极端。

4.如权利要求1中所述雾化芯发热组件，其特征在于：所述凹槽的深度与所述发热膜的厚度之差为0mm-1mm。

5.如权利要求1中所述雾化芯发热组件，其特征在于：所述多孔陶瓷基体靠近所述凹槽一侧为平整表面。

6.如权利要求1中所述雾化芯发热组件，其特征在于：所述发热膜的数量为一个或者多个，多个所述发热膜阵列设置于所述多孔陶瓷基体表面。

7.如权利要求1中所述雾化芯发热组件，其特征在于：所述发热膜浇注成型于所述凹槽内，并与所述凹槽烧结连接。

8.如权利要求1中所述雾化芯发热组件，其特征在于：还包括盖合件，所述盖合件与所述凹槽的形状相同，所述盖合件可盖合于所述凹槽上；

当所述盖合件盖合于所述凹槽内时，所述发热膜位于所述盖合件与所述凹槽之间，且所述盖合件与所述凹槽接触；

所述盖合件为多孔陶瓷材料。

9.如权利要求8中所述雾化芯发热组件，其特征在于：所述盖合件上开设有多个通气孔。

10.一种气溶胶产生装置，其特征在于：其包括如权利要求1-9中任一项所述雾化芯发热组件。

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