CN115007548B - 一种工件在线清洗系统 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种工件在线清洗系统，包括清洗工位以及用于将经上一工序加工后的工件传送至清洗工位的传送系统；传送系统包括传送机构以及沿传送机构的传送方向间隔设置于传送机构上的工件装载机构；传送机构的一端伸入上一工序对应的加工设备的出料位处以形成上料位、传送机构的另一端形成下料位，传送机构上位于上料位及下料位之间的部分形成穿越清洗工位的清洗位。本发明构思新颖，且设计合理，通过传送系统对工件进行自动化传送，传送到清洗工位处进行清洗，整个清洗过程机械化和自动化程度高，提高了整体的生产效率，便于后续的产品验证。

Description

一种工件在线清洗系统

技术领域

本发明属于工业清洗机械技术领域，涉及一种工件在线清洗系统。

背景技术

工件加工过程中，需要采用若干工序使坏料转换成半成品再到成品，所述的工序包括但不限于焊接、冲压、清洗、烘干、组装等等。其中，绝大多数工件在加工过程中均需采用冲洗工序和烘干工序对工件进行冲洗和烘干。传统工件在冲洗之前的一个工序完成之后，需要人工搬运至冲洗工位和烘干工位处进行冲洗和烘干，工件搬运是一个时间花费较多、人力成本较大、产品损耗较大的过程，若此过程和前一工序出现问题，那么将会造成后一过程出现缺料、无法生产组装等问题。

请参阅图1，工件以动力电池盖板A为例，动力电池盖板A的生产工艺包括冲压成型、搬运、插框清洗、存库和组装等工序。冲压工序用于对动力电池盖板A的两极柱孔A1为和防爆片孔A2为孔进行冲压，当冲压完成后，搬运至插框清洗工位处进行清洗前插框，然后进行清洗、存库备料和组装。在这个过程中，冲压以30PCS每分计，日产能36K，搬运以每天一次周转率计（上下料及运输时间 2H计），到料后开始插框清洗，从到料至清洗完成约12H，库存备料约一天冲压产能，从冲压至组装约2.5天时间 ，中间物料约80K。由此可见，从冲压至组装需要较多的时间，而现有的工艺流程中，只有在最后的组装环节才能对产品进行进行检验，因此，如果在冲压成型中存在不良，则只有在最后的组装环节才能被发现，那么80K的过程料需要补救处理，若无法补救则将造成整批次产品报废。并且，现有的工艺流程中涉及大量人力使用，人力耗费大，经济性低，效率低，尤其是在搬运、插框、清洗和存库环节，难以做到精确的流程控制，整体的生产效率较低，控制难度大。

综上所述，为了提高生产效率、减少人力物力、降低产品不良率，需更新生产线，提出一种工件在线清洗系统。

发明内容

针对上述现有技术的不足，本发明所要解决的技术问题是：提供一种工件在线清洗系统，自动与上一加工工序，使将经上一加工序加工完成后的工件立即进入工件清洗环节，减少人力物力搬运环节，提高生产自动化。

为解决上述技术问题，本发明采用的一个技术方案是：一种工件在线清洗系统，包括清洗工位以及用于将经上一工序加工后的工件传送至所述清洗工位的传送系统，所述工件具有至少两穿孔；

所述传送系统包括传送机构以及沿所述传送机构的传送方向间隔设置于所述传送机构上的工件装载机构，所述工件装载机构包括沿所述传送机构的传送方向间隔设置的若干工件承载部，所述工件承载部包括设于所述传送机构上以供工件至少两穿孔套设的至少两限位凸件，以及还包括固定于所述传送机构上的固定部；所述至少两限位凸件形成于所述固定部上对应于所述至少两穿孔的位置处，所述固定部为外螺纹固定杆，所述至少两限位凸件均螺设于所述外螺纹固定杆上以能够根据所述至少两穿孔的位置调节所述至少两限位凸件的对应位置；所述传送机构的一端伸入上一工序对应的加工设备的出料位处以形成上料位、所述传送机构的另一端形成下料位，所述传送机构上位于所述上料位及下料位之间的部分形成穿越所述清洗工位的清洗位。

在本发明的一些实施方式中，还包括形成于所述清洗工位尾侧的干燥工位，所述传送机构上位于所述清洗位和下料位之间的部分形成穿越所述干燥工位的干燥位。

在本发明的一些实施方式中，所述工件装载机构还包括设于所述上料位和下料位之间的每一工件承载部上的防脱部，所述防脱部用于防止所述工件在非上料和非下料时脱离所述工件承载部。

在本发明的一些实施方式中，所述防脱部包括形成于所述工件上远离所述传送机构的一侧外的限位挡部。

在本发明的一些实施方式中，所述限位挡部为沿所述传送机构的传送方向设置于所述清洗位和干燥位处的防脱挡条。

在本发明的一些实施方式中，所述传送机构为循环传送机构，所述循环传送机构包括循环传送链以及用于驱动所述循环传送链传动的驱动机构；

所述循环传送链一端伸入所述上一工序对应的加工设备的出料位的正下方以形成所述上料位，所述工件装载机构被所述循环传送链传送至所述上料位处，当所述工件被上一工序对应的加工设备加工完成后，自所述出料位落入所述上料位处的工件装载机构，装载有所述工件的工件装载机构被所述循环传送链带至下一步位，同时，上一步位的工件装载机构被所述循环传送链带至所述出料位的正下方的所述上料位处以进行下一工件上料；

所述循环传送链上位于所述上料位的后侧部穿越所述清洗工位以形成所述清洗位，所述循环传送链上位于所述清洗位的后侧部自所述清洗工位的尾侧伸出以形成所述下料位；装载有所述工件的工件装载机构被所述循环传送链带至所述清洗位处以在所述清洗工位中完成工件清洗工序；装载有清洗后的工件的工件装载机构被所述循环传送链带至所述下料位处进行下料，当所述工件自所述下料位处的工件装载机构处下料后，当前工件装载机构被所述循环传送链带至下一步位，同时，上一步位的工件装载机构被所述循环传送链同步带动至下料位处进行下料。

在本发明的一些实施方式中，位于所述清洗位的循环传送链在清洗工位中呈S形分布。

本发明中的有益效果：

本发明构思新颖，且设计合理，通过传送系统对工件进行自动化传送，传送到清洗工位处进行清洗，整个清洗过程机械化和自动化程度高，提高了整体的生产效率，便于后续的产品验证。同时用于工艺流程的改进，以及生产过程中对接及效率提升的需要，将清洗环节实现机械化和自动化。

附图说明

为了使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本发明作优选的详细描述，其中：

图1为本发明针对的工件动力电池盖板的结构示意图；

图2为本发明一实施例结构的结构示意图；

图3为本发明一实施例中清洗装置的结构示意图；

图4为本发明一实施例中传送系统的结构示意图；

图5为图4中C部分的放大结构示意图；

图6为本发明一实施例中工件承载部的结构示意图；

图7为本发明一实施例中驱动电机及其输出连接的示意图；

图8为本发明一实施例中架体的结构示意图。

附图中：

动力电池盖板-A，盖板本体-A0，极柱孔-A1，防爆片孔-A2；

清洗装置-B，清洗工位-100；

传送系统-200，传送机构-210，上料位-211，下料位-212，清洗位-213，干燥位-214，循环传送链-215，第一链条-215a，第二链条-215b，驱动机构-216，驱动电机216a，第一平衡链轮-216b，传动平衡轴-216c，第二平衡链轮-216d，第一平衡链条-216e，第二平衡链条-216f，第一链轮-216g，第二链轮-216h，第一上链轮-216i，第一下链轮-216j，第二上链轮-216k，第二下链轮-216l，第三上链轮-216m，第三下链轮-216n，第四上链轮-216o，第四下链轮-216p，工件装载机构-220，工件承载部-221，限位凸件-221a，外螺纹固定杆-221b，螺设部-2211，凸杆-2212，防脱部-222；

干燥工位-300；

架体-400，第一支架-410，第一顶横架-411，第一侧清洗架-412，第二顶横架-412a，第一底横架-412b，第一连接架-412c，第一侧干燥架-413，第三顶横架-413a，第二底横架-413b，第二连接架-413c，第二支架-420，第四顶横架-421，第二置放部-421a，第二侧清洗架-422，第二侧干燥架-423，第五顶横架-424，第三底横架-425，第六顶横架-426，第四底横架-427，第三连接架-428，第四连接架-429，中间连接架-430。

具体实施方式

以下通过特定的具体实例说明本发明的实施方式，以下实施例中所提供的图示仅以示意方式说明本发明的基本构想，在不冲突的情况下，以下实施例及实施例中的特征可以相互组合。

请参阅图1，本发明工件在线清洗系统具体实施方式以动力电池盖板A作为工件实例进行详细阐述。所述动力电池盖板A包括盖板本体A0、形成于所述盖板本体A0上的两极柱孔A1以及防爆片孔A2。所述极柱孔A1、防爆片孔A2通过冲压设备冲压而形成，当冲压工序完成后，通过本发明工件在线清洗系统进行清洗以进入下一工序或生产环节。

请参阅图2至图8，本发明工件在线清洗系统包括清洗工位100、形成于清洗工位100尾侧的干燥工位300以及用于将经上一工序加工后的工件传送至所述清洗工位100和干燥工位300的传送系统200。

由于本具体实施方式的动力电池盖板A需在冲压后进行清洗、干燥，因此，上一工序即为冲压工序，所述清洗工位100位于所述冲压设备后侧，所述干燥工位300位于所述清洗工位100的后侧，所述传送系统200用于将经冲压工序加工后的动力电池盖板A依次传送至所述清洗工位100和干燥工位300进行清洗、干燥。

所述传送系统200包括传送机构210以及沿所述传送机构210的传送方向间隔设置于所述传送机构210上的工件装载机构220。

所述传送机构210的一端伸入上一工序对应的加工设备（冲压设备）的出料位处以形成上料位211、所述传送机构210的另一端形成下料位212，所述传送机构210上位于所述上料位211及下料位212之间的部分形成穿越所述清洗工位100的清洗位213和穿越所述干燥工位300的干燥位214，所述干燥位214位于所述清洗位213的后侧。

需要说明的是，此处的清洗位213是指传送机构210上位于清洗工位100处的对应部分（一段），所述干燥位214是指传送机构210上位于所述干燥工位300处的对应部分（一段）。

应当理解，所述干燥工位300设置与否根据对应工件的加工工艺而定，当一些工件仅需清洗而无需干燥时，可仅保留清洗工位100。

另外，所述下料位212的位置根据下一工序或生产环节而设定，当所述动力电池盖板A的下一生产环节是组装（将极柱和防爆片组装在动力电池盖板A上）时，所述下料位212则位于组装工位处。

本优选的实施方式中，为了及早检查动力电池盖板A的产品是否出现质量问题，所述下料位212可设置于试产验证生产线的首端，当然所述下料位212也可直接设于所述干燥工位300的尾侧，以便于干燥后直接下料装载。

如此设计，可使本工件在线清洗系统衔接在上一工序和下一工序之间，在将上一工序加工完成后的工件传送至下一工序或生产环节的过程中，将工件送至清洗工位100、干燥工位300进行清洗和干燥，去除传统工艺过程中的搬运、插框等多余环节，极大地提高产能、提高生产效率，节省人力物力，节省时间。

所述清洗工位100可通过清洗容腔、清洗槽、清洗池等体现，所述干燥工位300可通过干燥容腔、干燥槽、干燥室等体现。

本具体实施方式中，所述工件在线清洗系统包括设置于所述冲压工位后侧的清洗装置B，所述清洗装置B上沿所述传送机构210的传送方向依次设置有至少一个清洗槽和至少一个干燥槽，所述至少一个清洗槽形成所述清洗工位100，所述至少一个干燥槽形成所述干燥工位300。

所述清洗槽和干燥槽的数量可根据不同工件清洗工序的需求而设定，例如一些工件需要清洗三次、干燥一次，所述清洗装置B则设置三个清洗槽和一个干燥槽，干燥槽设置于清洗槽的尾侧以便于对清洗后的工件进行干燥。

作为可替换地，当一些工件需要清洗多次和/或干燥多次时，硬件结构上也可仅设置一个清洗槽、一个干燥槽，对于此，可设置所述传送机构210的传送方式，使所述传送机构210在清洗工位100（一个清洗槽）和干燥工位300（一个干燥槽）中来回往复移动，从而使工件在所述清洗工位100和干燥工位300中往复移动以增加清洗力度、清洗时间以及干燥程度、干燥时间。

所述清洗工位100对所述动力电池盖板A的清洗方式为超声波清洗，干燥方式为烘干方式。应当理解，对于不同工件，可根据需求将清洗方式、干燥方式可设定为对应的清洗方式、干燥方式。

如图4所示，所述传送机构210为循环传送机构，循环传送机构包括循环传送链215以及用于驱动循环传送链215循环传动的驱动机构216。所述循环传送链215一端伸入所述上一工序对应的加工设备的出料位的正下方以形成所述上料位211，所述循环传送链215上位于所述上料位211的后侧部穿越所述清洗工位100以形成所述清洗位213，所述循环传送链215上位于所述清洗位213的后侧部穿越所述干燥工位300以形成所述干燥位214，所述循环传送链215上位于所述干燥位214的后侧部自所述干燥工位300的尾侧伸出以形成所述下料位212（当没有干燥工位300时，所述循环传送链215上位于所述清洗位213的后侧部自所述清洗工位100的尾侧伸出以形成所述下料位212。

所述循环传送是指循环传送链215的链节（链条由若干个最小单元的链组串接而成）沿上料位211、清洗工位100、干燥工位300、下料位212，再回到上料位处一圈分布。所述循环传送链215以及所述驱动机构216均可设置于一架体400上，所述架体400的长度方向与所述传送机构210的传送方向一致。

如图8所示，所述架体400的结构根据循环传送机构适配性设计，可采用现有相同或相似的架体结构。当所述循环传送链215设置于所述架体400上时，所述架体400同所述循环传送链215对应于清洗工位100的部分一并形成所述清洗位213，所述架体400同所述循环传送链215对应于所述干燥工位的部分一并形成所述干燥位214。

所述循环传送链215可以为传送链条、传送带等，当所述循环传送链215采用传送链条时，可为并排设置于所述架体400上的两根链条（以下称第一链条215a、第二链条215b）传送所述工件装载机构220。

当所述循环传送链215采用传送带时，可为设置于所述架体400上的具有一定宽度的一根传送带。本具体实施方式中，所述循环传送链215以两根传送链条为例进行阐述，所述架体400与两根传送链条以及清洗装置B（以两个清洗槽和一个干燥槽为例）相适配，所述架体400包括对称设置的第一支架410及第二支架420。

所述第一支架410包括沿所述传送方向设置的第一顶横架411、形成于所述第一顶横架411下方对应于所述清洗工位100位置处的第一侧清洗架412以及形成于所述第一顶横架411下方对应于所述干燥工位300位置处的第一侧干燥架413。

所述第一侧清洗架412及第一侧干燥架413的数量分别与对应的工位所包含的槽的数量相适配，所述清洗工位100具有两个清洗槽，第一侧清洗架412为分别位于两个清洗槽内的两个第一侧清洗架412。

所述第一侧清洗架412具有平行置于所述第一顶横架411下方的第二顶横架412a、平行置于所述第二顶横架412a下方的第一底横架412b以及连接于所述第二顶横架412a和第一底横架412b之间的第一连接架412c。

所述第一侧干燥架413形状与所述第一侧清洗架412相同或相似，包括平行置于所述第一顶横架411下方的第三顶横架413a、平行置于所述第三顶横架413a下方的第二底横架413b以及连接于所述第三顶横架413a和第二底横架413b之间的第二连接架413c。

所述第一支架410安装于所述清洗装置B上时，所述第一顶横架411沿所述传送方向置于所述清洗装置B的上端，且所述第一顶横架411高于所述清洗装置B的上端面，所述第一顶横架411可向下凸设第一置放部411a，使所述第一置放部411a与所述清洗装置B的上端面相接，由此使所述第一顶横架411的下表面低于所述清洗装置B的上端面。

所述第一侧清洗架412自所述清洗槽的槽口伸入所述清洗槽中，所述第二顶横架412a位于所述清洗槽的上端并位于清洗液面之下，所述第一底横架412b位于所述清洗槽的下端。所述第一侧干燥架413自所述干燥槽的槽口伸入所述干燥槽中，所述第三顶横架413a位于所述干燥槽的上端，所述第二底横架413b位于所述干燥槽的下端。

其他实施方式中，所述第一支架410也可通过支撑腿等方式使所述第一顶横架411位于所述清洗装置B的上方、使所述第一侧清洗架412位于所述清洗槽中，使所述第一侧干燥架413位于所述干燥槽中，此处不再一一赘述。

所述第二支架420与所述第一支架410并排设置，所述第二支架420包括结构或功能与所述第一顶横架411结构或功能相同或相似的第四顶横架421、形成于所述第四顶横架421下方对应于所述清洗工位100位置处的第二侧清洗架422以及形成于所述第四顶横架421下方对应于所述干燥工位300位置处的第二侧干燥架423。

所述第二侧清洗架422及第二侧干燥架423的数量分别与对应的工位所包含的槽的数量相适配，所述清洗工位100具有两个清洗槽，第二侧清洗架422为分别位于两个清洗槽内的两个第二侧清洗架422。所述第二侧清洗架422与所述第一侧清洗架412对称设置，它们设置于所述清洗槽中并分别位于所述清洗槽的横向两侧。所述第二侧干燥架423与第一侧干燥架413对称设置，它们设置于所述干燥槽中并分别位于所述干燥槽的横向两侧。

所述第二侧清洗架422具有平行置于所述第四顶横架421下方的第五顶横架424、平行置于所述第五顶横架424下方的第三底横架425以及连接于所述第五顶横架424和第三底横架425之间的第三连接架428。所述第二侧干燥架423形状与所述第二侧清洗架422相同或相似，包括平行置于所述第四顶横架421下方的第六顶横架426、平行置于所述第六顶横架426下方的第四底横架427以及连接于所述第六顶横架426和第四底横架427之间的第四连接架429。所述第二支架420安装于所述清洗装置B上时，所述第四顶横架421沿所述传送方向置于所述清洗装置B的上端，且所述第四顶横架421高于所述清洗装置B的上端面，所述第四顶横架421可向下凸设第二置放部421a，使所述第二置放部421a与所述清洗装置B的上端面相接，由此使所述第四顶横架421的下表面低于所述清洗装置B的上端面。所述第二侧清洗架422自所述清洗槽的槽口伸入所述清洗槽中，所述第五顶横架424位于所述清洗槽的上端并位于清洗液面之下，所述第三底横架425位于所述清洗槽的下端。所述第二侧干燥架423自所述干燥槽的槽口伸入所述干燥槽中，所述第六顶横架426位于所述干燥槽的上端，所述第四底横架427位于所述干燥槽的下端。其他实施方式中，所述第二支架420也可通过支撑腿等方式使所述第四顶横架421位于所述清洗装置B的上方、使所述第二侧清洗架422位于所述清洗槽中，使所述第二侧干燥架423位于所述干燥槽中，此处不再一一赘述。

上述第一顶横架411及第四顶横架421形成经过所述清洗装置B且位于所述清洗装置B上方的顶横架，所述顶横架的首端伸入冲压工序（上一工序）对应的冲压设备的出料位的下方，所述首端上位于所述出料位正下方的部分以及传送于此部分的链节形成所述上料位211，所述顶横架的尾端伸出干燥工位的最后一个干燥槽，所述尾端上对应部分与传送于此部分的链节形成所述干燥位212。上述第一侧清洗架412及第二侧清洗架422形成置于所述清洗槽中的清洗架，上述第一侧干燥架413及第二侧干燥架423形成置于所述干燥槽中的干燥架。所述顶横架、清洗架以及干燥架用于供传送机构210的循环传送链215安装于其上。上述架体400采用分体式的第一支架410及第二支架420的好处是便于拆装、存放和搬运，清洗架、干燥架与清洗装置B分体式设置，方便架体400与清洗装置B分开运输、存放，并且可选择地与清洗装置B组合使用或者独自使用。

所述架体400还可选择地包括设于第一顶横架411和第二顶横架421之间的中间连接架430，所述中间连接架430用于使第一顶横架411和第二顶横架421连接成一体，加强它们之间的牢固性，增加它们的强度。一些实施方式中，所述架体400还可采用多个可以如上述结构的第一支架410及第二支架420拼接成一体，如此能够根据不同实施方式的需求而使延长、缩短传送距离。

所述清洗架、干燥架本质上是相同或相似结构的架体，只是根据它们的位置和不同的配合对象而命名，为了增加所述架体400的通用性，适用于不同数量的、不同尺寸的槽体，所述清洗架、干燥架亦可与对应的顶横架可拆卸连接，顶横架上可设置供多组供清洗架、干燥架可拆卸连接的连接位，以能够根据不同实施方式选择对应位置的连接位与清洗架、干燥架连接。上述拼接方式、可拆卸连接方式可采用现有的结构，此处不再一一赘述。

所述驱动机构216包括驱动电机216a、与所述驱动电机216a的输出轴连接的平衡传动组件以及与所述平衡传动组件传动配合的链轮组件，所述循环传送链215套设于所述链轮组件上。

所述平衡传动组件包括与所述驱动电机216a的输出轴连接的第一平衡链轮216b、沿所述传送方向（顶横架的长度方向）间隔分布于所述顶横架上的若干的传动平衡轴216c、一一对应地套设于每一传动平衡轴216c的两端部的若干第二平衡链轮216d、套设于所述第一平衡链轮216b及对应的一个或多个第二平衡链轮216d上的第一平衡链条216e以及套设于所述若干第二平衡链轮216d上的第二平衡链条216f。所述驱动电机216a可以是双轴驱动电机，所述双轴驱动电机的两个输出轴沿所述顶横架的宽度方向（与所述传送方向垂直的方向）背向设置。

所述驱动电机216a架设于所述顶横架上方，使得所述第一平衡链轮216b高于所述第二平衡链轮216d，所述第一平衡链条216d套设于所述第一平衡链轮216b的部分高于套设于其中一个或多个第二平衡链轮216d的部分。

本实施方式中，所述第一平衡链条216e套设于位于第一平衡链轮216b位置处的两个第二平衡链轮216d上，形成三角形结构，所述第二平衡链条216f套设于所有第二平衡链轮216d上。每一传动平衡轴216c沿所述顶横架的宽度方向可转动的穿设于所述顶横架上，且每一传动平衡轴216c的两端位于对应的顶横架的外侧，若干第二平衡链轮216d一一对应地套设于所述每一传动平衡轴216c上外露于所述顶横架外侧的端部处。

上述第一平衡链轮216b、传动平衡轴216c、第二平衡链轮216d、第一平衡链条216e以及第二平衡链条216f组成所述驱动机构的平衡传动组件，采用两端输出平衡传动的方式，能够保证第一链条215a及第二链条215b传动平衡，使得整个传动平衡，不易造成卡料等问题。应当理解，在其他实施方式中，所述平衡传动组件并非必要部件，可以直接使驱动电机与链轮组件之间通过循环传送链215传动即可。

所述链轮组件包括沿所述顶横架长度方向间隔设置于所述第一顶横架411上的若干第一链轮216g、沿所述顶横架长度方向间隔设置于所述第四顶横架421上的若干第二链轮216h、设置于所述清洗工位100（每一个清洗槽）内的清洗位链轮组件、设置于所述干燥工位（每一个干燥槽）内的干燥位链轮组件。

所述清洗位链轮组件包括沿所述传送方向间隔设置于所述第二顶横架412a上的第一上链轮216i、设置于所述第一底横架412b上对应于第一上链轮216i位置处的第一下链轮216j、设置于所述第五顶横架424上对应于第一上链轮216i位置处的第二上链轮216k以及设置于所述第三底横架425上对应于所述第一下链轮216j位置处的第二下链轮216l。

所述干燥位链轮组件包括沿所述传送方向设置于所述第三顶横架413a上的第三上链轮216m、设置于所述第二底横架413b上对应于所述第三上链轮216m位置处的第三下链轮216n、设置于第六顶横架426上对应于所述第三上链轮216m位置处的第四上链轮216o以及设置于所述第四底横架427上对应于所述第三下链轮216n位置处的第四下链轮216p。

所述顶横架的首端（即位于第一个清洗槽之前的一段）及其上布置的第一链轮216g和第二链轮216h一并伸入冲压设备并位于所述出料位的下方。所述顶横架尾端及其上布置的第一链轮216g和第二链轮216h伸出清洗装置B的最后一个槽体。

所述第一链条215a套设于第一链轮216g、第一上链轮216i、第一下链轮216j上、第三上链轮216m以及第三下链轮216n上，所述第二链条215b套设于所述第二链轮216h、第二上链轮216k、第二下链轮216l、第四上链轮216o以及第四下链轮216p。

更具体的，位于所述清洗工位100处的第一上链轮216i、第一下链轮216j、上、第二上链轮216k、第二下链轮216l、套设于此部分的第一链条215a和第二链条215b以及清洗架一并形成所述清洗位。

位于所述干燥工位300处的第三上链轮216m、第三下链轮216n、第四上链轮216o、第四下链轮216p、套设于此部分的第一链条215a和第二链条215b以及干燥架一并形成所述干燥位。

所述循环传送链215的传送过程如下：循环传送链215位于所述出料位正下方的链节为始点（该位置点并没有位于所述顶横架的端头），该链节在所述第一及第二链轮的上轮面的带动下沿所述顶横架的端头移动，当移动至前端端头的第一及第二链轮处时，该前端端头的第一及第二链轮作为回转点，使第一及第二链条向下且向尾端的方向移动（180度转弯），当移动至第一及第二上链轮处时，在所述第一及第二上链轮和第一及第二下链轮上呈S形缠绕移动，干燥工位同理，当该链节绕完最后一个第三及第四下链轮和第三及第四上链轮后，在所述第一及第二链轮的下轮面的带动下向尾侧移动至下料位212位置处，最后，尾端的最后一个第一及第二链轮作为回转点，在最后一个第一及第二链轮的作用下，所述链节向上且向首端的方向移动（180度转弯），转弯之后的链节点回到所述第一及第二链轮的上轮面。

应当理解，上述循环传送链215在清洗工位100和干燥工位中呈S形分布可以增加清洗和干燥路径和时间，在其他实施方式中，循环传送链215也可直接呈水平线穿越所述清洗工位和干燥工位。

工件装载机构220安装于所述传送机构210的循环传送链215上，所述工件装载机构220的工作过程如下：所述工件装载机构220被循环传送链215传送至上料位211处，当动力电池盖板A被上一工序对应的加工设备加工完成后，自出料位落入上料位211处的工件装载机构220，装载有动力电池盖板A的工件装载机构220被循环传送链215带至下一步位。

同时，上一步位的工件装载机构220被循环传送链215带至出料位的正下方的上料位211处以进行下一动力电池盖板A上料。装载有动力电池盖板A的工件装载机构220被循环传送链215带至清洗位213处从而在清洗工位100中完成工件清洗工序。

装载有清洗后的动力电池盖板A的工件装载机构220被循环传送链215带至下料位212处进行下料，当动力电池盖板A自下料位212处的工件装载机构220处下料后，当前工件装载机构220被循环传送链215带至下一步位，同时，上一步位的工件装载机构220被循环传送链215同步带动至下料位212处进行下料。

工件装载机构220包括沿传送机构210的传送方向间隔设置的若干工件承载部221以及设于清洗位213和干燥位214处的每一工件承载部221上的防脱部222，防脱部222用于防止动力电池盖板A在非上料和非下料时脱离工件承载部221。

所述工件承载部221包括固定于所述传送机构210上的固定部以及设于所述固定部上的供所述动力电池盖板A上的至少两穿孔（可以是两极柱孔A1或者是极柱孔A1和所述防爆片孔A2）套设的至少两限位凸件221a，所述至少两限位凸件221a通过所述固定部与所述循环传送链连接，当所述循环传送链215为传送带时，所述固定部可直接固定于所述循环传送带的传送面上，当所述循环传送链215为第一链条215a和第二链条215b时，所述固定部的两端与所述第一链条215a和第二链条215b均连接。

应当理解，在其他实施方式中，所述至少两限位凸件221a也可直接设置于所述循环传送链215上。所述工件并不限于本实施方式中的动力电池盖板A，还可以是其他任何工件，只需要将工件承载部221和防脱部222的结构更换为对应的能够承载限位所述工件的结构。

所述固定部可以是杆状结构、块状结构等。本具体实施方式中，所述固定部为外螺纹固定杆221b，至少两限位凸件221a均螺设于外螺纹固定杆221b上以能够根据至少两极柱孔A1的位置调节至少两限位凸件221a的对应位置。所述外螺纹固定杆221b的两端可拆卸的设置在第一链条215a及第二链条215b的对应链节上。

所述至少两限位凸件221a具有螺设于所述外螺纹固定杆221b上的螺设部2211以及形成于所述螺设部2211上远离所述循环传送链215的表面的凸杆2212，所述螺设部2211及凸杆2212整体呈T形结构，即所述螺设部2211呈扁圆形，所述凸杆2212呈圆柱形。

所述固定部设计为外螺纹固定杆221b，其好处是可使得所述工件承载部220能够根据不同工件的穿孔位置调节所述至少两限位凸件221a的相对位置，能够使用不同工件的承载需求。

所述防脱部包括形成于动力电池盖板A上远离传送机构210（即循环传送链215）的一侧外的限位挡部。所述限位挡部可以是设置于每一凸杆2212外端（远离所述循环传送链215的一端）的防脱块、防脱条等等，所述防脱部222至少一个方向上的尺寸大于所述穿孔的直径，以挡于所述动力电池盖板A的外侧。

本具体实施方式中，限位挡部为沿传送机构210的传送方向设置于上料位211和下料位212之间的防脱挡条。所述防脱挡条为至少两条，至少两条防脱挡条沿所述工件承载部221的长度方向间隔设置于所述工件承载部221的外端，且位于所述动力电池盖板A的外侧。

所述防脱挡条以可拆卸的方式形成于所述动力电池盖板A的外侧，例如所述防脱挡条可以与所述架体对应部分可拆卸连接，以使得所述防脱挡条不随所述循环传送链215和所述工件承载部221移动，从而使得所述防脱挡条一直位于所述上料位211和下料位212之间的位置处。

更具体的，所述防脱挡条的前端位于所述上料位211的下一步位的位置处，如此可保证所述动力电池盖板A能够顺利下落至所述工件承载部221上，当所述工件承载部221随对应链节下移一个步位时，受所述防脱挡条的限位，所述动力电池盖板A能够被限位在所述工件承载部221上而不脱离。

所述防脱挡条的后端位于所述下料位212的上一步位的位置处，所述下料位2形成于所述循环传送链215的下轮面上，如此可保证在下料位212之前，所述动力电池盖板A均受所述防脱挡条的限制而不脱离所述工件承载部，当所述动力电池盖板A至少所述下料位212时，在没有所述防脱挡条的限位下，所述动力电池盖板A从所述工件承载部221上自由下落以脱离所述工件承载部221，从而完成下料。

本发明工件在线清洗系统的工作原理如下：首先，工件A从上一道的冲压加工工序中落出，并落到上料位211。工件A上带有极柱孔A1和防爆片孔A2，用以上两种孔，直接和工件装载机构220上的工件承载部221结合，即限位凸件221a插入到极柱孔A1和防爆片A2内，如此以实现连接。在清洗的动态中，传动系统200开始在动力驱动下转动，将工件A带入到清洗工位100内进行清洗，在意图干燥，并设置有干燥工位300的情况下，传动系统200再将清洗完成的工件带入到干燥工位300内进行干燥。清洗或者干燥完后的工件A继续随着传动系统200移动，在进入到下料位212后，利用自身的重力，从传动系统200上脱离，并进入到下一道工序。由于工件A在随着传动系统200运行的过程中，会改变自身的朝向，因此为了避免工件A在移动过程中产生不必要的脱落，因此设置有防脱部来避免工件脱落，具体地，即为限位挡部进行具体的工件限位。

本发明工件在线清洗系统中，通过设置清洗工位100来实现工件的清洗，清洗工位100通过清洗机来具体提供，便于集成化和自动化处理。同样地，为了容易地实现自动化控制和输送工件，设置有传送系统200来输送工件A，如此以高效以及稳定地对工件A进行传输。为了便于传送系统200受到外部的驱动作用实现传送，因此传送系统200包括传送机构210来实现传动，以保证传动的稳定。同时，为了对工件进行装载，设置有工件装载机构220来对工件进行装载。通过在传送机构210上设置上料位211来控制上料的空间位置，以及设置下料位212来控制下料的空间位置，保证工件A的运行顺畅。为了保证传送机构210与清洗工位100的位置和空间配合，以及配合效果，在传送机构210上设置有清洗位213。本发明通过传送系统200对工件A进行自动化传送，传送到清洗工位100处进行清洗，整个清洗过程机械化和自动化程度高，提高了整体的生产效率，便于后续的产品验证。同时用于工艺流程的改进，以及生产过程中对接及效率提升的需要，将清洗环节实现机械化和自动化。

以上，清洗位213为循环传送链215上进入清洗工位100的一段。清洗位213依据与清洗工位100的配合，形成为相应的适配造型和结构，例如布置成多个来回循环的S形结果，如此以实现对工件A的反复清洗。工件A在进入到清洗位213时才实现在清洗工位100完成清洗。

上料位211为位于传送机构210附近用于上料的空间位置，实现冲压成型的工序将工件排出，然后通过上料位211进入到传送机构210，进而完成后续的清洗和干燥处理。

下料位212为位于传送机构210附近工件脱离于传送机构210的位置。工件A在从传送机构210脱离后，进入到下一个工序。

干燥位214为传送机构210上的一段，是为了将工件A输送到干燥工位300，以及在装配上配合干燥工位300形成的部位。工件A运行到干燥位214后通过干燥工位300实现干燥。

最后说明的是，以上实施例仅用以说明本发明的技术方案而非限制，尽管参照较佳实施例对本发明进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本发明的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本技术方案的宗旨和范围，其均应涵盖在本发明的权利要求范围当中。

Claims (7)

1.一种工件在线清洗系统，其特征在于：包括清洗工位（100）以及用于将经上一工序加工后的工件传送至所述清洗工位（100）的传送系统（200），所述工件具有至少两穿孔；

所述传送系统（200）包括传送机构（210）以及沿所述传送机构（210）的传送方向间隔设置于所述传送机构（210）上的工件装载机构（220），所述工件装载机构（220）包括沿所述传送机构（210）的传送方向间隔设置的若干工件承载部（221），所述工件承载部（221）包括设于所述传送机构（210）上以供工件至少两穿孔套设的至少两限位凸件（221a），以及还包括固定于所述传送机构（210）上的固定部；至少两限位凸件（221a）形成于所述固定部上对应于所述至少两穿孔的位置处，所述固定部为外螺纹固定杆（221b），所述至少两限位凸件（221a）均螺设于所述外螺纹固定杆（221b）上以能够根据所述至少两穿孔的位置调节所述至少两限位凸件（221a）的对应位置；所述传送机构（210）的一端伸入上一工序对应的加工设备的出料位处以形成上料位（211）、所述传送机构（210）的另一端形成下料位（212），所述传送机构（210）上位于所述上料位（211）及下料位（212）之间的部分形成穿越所述清洗工位（100）的清洗位（213）。

2.根据权利要求1所述的工件在线清洗系统，其特征在于：还包括形成于所述清洗工位（100）尾侧的干燥工位（300），所述传送机构（210）上位于所述清洗位（213）和下料位（212）之间的部分形成穿越所述干燥工位（300）的干燥位（214）。

3.根据权利要求2所述的工件在线清洗系统，其特征在于：所述工件装载机构（220）还包括设于所述上料位（211）和下料位（212）之间的每一工件承载部（221）上的防脱部，所述防脱部用于防止所述工件在非上料和非下料时脱离所述工件承载部（221）。

4.根据权利要求3所述的工件在线清洗系统，其特征在于：所述防脱部（222）包括形成于所述工件上远离所述传送机构（210）的一侧外的限位挡部。

5.根据权利要求4所述的工件在线清洗系统，其特征在于：所述限位挡部为沿所述传送机构（210）的传送方向设置于所述清洗位（213）和干燥位（214）处的防脱挡条。

6.根据权利要求1至5中任一项所述的工件在线清洗系统，其特征在于：所述传送机构（210）为循环传送机构，所述循环传送机构包括循环传送链（215）以及用于驱动所述循环传送链（215）传动的驱动机构（216）；

所述循环传送链（215）一端伸入所述上一工序对应的加工设备的出料位的正下方以形成所述上料位（211），所述工件装载机构（220）被所述循环传送链（215）传送至所述上料位（211）处，当所述工件被上一工序对应的加工设备加工完成后，自所述出料位落入所述上料位（211）处的工件装载机构（220），装载有所述工件的工件装载机构（220）被所述循环传送链（215）带至下一步位，同时，上一步位的工件装载机构（220）被所述循环传送链（215）带至所述出料位的正下方的所述上料位（211）处以进行下一工件上料；

所述循环传送链（215）上位于所述上料位（211）的后侧部穿越所述清洗工位（100）以形成所述清洗位（213），所述循环传送链（215）上位于所述清洗位（213）的后侧部自所述清洗工位（100）的尾侧伸出以形成所述下料位（212）；装载有所述工件的工件装载机构（220）被所述循环传送链（215）带至所述清洗位（213）处以在所述清洗工位（100）中完成工件清洗工序；装载有清洗后的工件的工件装载机构（220）被所述循环传送链（215）带至所述下料位（212）处进行下料，当所述工件自所述下料位（212）处的工件装载机构（220）处下料后，当前工件装载机构（220）被所述循环传送链（215）带至下一步位，同时，上一步位的工件装载机构（220）被所述循环传送链（215）同步带动至下料位（212）处进行下料。

7.根据权利要求6所述的工件在线清洗系统，其特征在于：位于所述清洗位（213）的循环传送链（215）在清洗工位（100）中呈S形分布。