CN111482789A - 一种工件自动传送组装设备 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种工件自动传送组装设备，属于工件加工机械设备领域。该发明的U形工件导料机构和盘盖工件落料机构分别竖直设置于工件组装支架两侧，U形工件移送机构设置于U形工件导料机构下侧的工件组装支架，盘盖工件移运机构设置于盘盖工件落料机构下方一侧的工件组装支架，盘盖工件传送支架水平固定设置于盘盖工件传送通道内，盘盖工件承托机构水平设置于工件组装机构下侧的盘盖工件传送支架，盘盖工件传送支架上沿水平方向依次转动连接有多根盘盖传送导辊。本发明结构设计合理，可以高效顺畅的将两种工件分别依次逐个进行传送导料，并能平稳准确的将两个工件进行压装加工，提高工件组装自动化程度，满足加工使用的需要。

Description

一种工件自动传送组装设备

技术领域

本发明属于工件加工机械设备领域，尤其涉及一种工件自动传送组装设备，主要应用于两种工件连续传送组装加工领域。

背景技术

机械工件是组成机械和机器不可分拆的单个制件，它在自动化工业中起着重要的作用，机械工件包括零部件的联接，起支承作用的零部件，起润滑作用的润滑系统和密封零部件，传递运动和能量的传动系统的零部件，工件的种类很多，按照工件的作用和形状主要可以分为：轴套类工件、盘盖类工件、叉架类工件和箱体类工件。盘盖类工件和U形工件是现在常用的工件，轴承端盖是常用的盘盖类工件，为了方便盘盖类工件实际安装使用的需要，需要在盘盖类工件的生产加工过程中，将U形工件与盘盖类工件连接组装，现有的U形工件和盘盖类工件在组装过程中，需要分别采用工件传送装置将U形工件和盘盖类工件进行传送，现有的U形工件传送装置和盘盖类工件传送装置在将两种工件分别传送过程中，难以实现两种工件采用相同传送节奏同步进行传送，使得两种工件不能高效顺畅的逐个传送导料后平稳准确的进行压装加工，现有的U形工件和盘盖类工件的组装加工主要采用人工手动操作进行，工件组装加工自动化程度低，难以满足工件组装的规模化连续加工，U形工件在组装加工过程中，需要连续平稳的将U形工件依次进行传送，U形工件在传送过程中，为了后道工序能够方便高效的对工件连续进行生产加工，需要将U形工件在传送过程中进行定向整理，使得U形工件在经过整理之后开口朝向能够保持一致，现有的U形工件的整理机构结构复杂且操作麻烦，难以平稳准确的将U形工件在传送过程中连续自动的实现定向整理传送，并且现有的U形工件由于形状结构特殊，导致U形工件在传送过程中难以实现逐个导料传送，影响U形工件后道移送组装工序平稳有序的进行，现有的盘盖类工件和U形工件在进行组装加工的过程中，由于盘盖类工件为圆形结构，使得盘盖类工件在导料传送中容易产生转动偏移，导致U形工件难以与盘盖类工件上侧的组装卡槽准确顺畅的压装配合连接，需要在U形工件和盘盖类工件的组装过程中调节U形工件或盘盖类工件的组装工位来实现两种工件的准确组装，现有的工件工位调节机构结构复杂且操作麻烦，难以在工件压装过程中同步调节工件工位，影响工件组装加工的效率和质量，不能满足加工使用的需要。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是克服现有技术中所存在的上述不足，而提供一种结构设计合理，可以高效顺畅的将两种工件分别依次逐个进行传送导料，并能平稳准确的将两个工件进行压装加工，提高工件组装自动化程度，满足加工使用需要的工件自动传送组装设备。

为了解决上述技术问题，本发明所采用的技术方案是：一种工件自动传送组装设备，其特征在于：所述工件自动传送组装设备包括工件组装支架、U形工件导料机构、U形工件移送机构、盘盖工件落料机构、盘盖工件移运机构、盘盖工件传送支架、盘盖工件承托机构和工件组装机构，所述U形工件导料机构和盘盖工件落料机构分别竖直设置于工件组装支架两侧，所述U形工件移送机构设置于U形工件导料机构下侧的工件组装支架，所述盘盖工件移运机构设置于盘盖工件落料机构下方一侧的工件组装支架，盘盖工件移运机构一侧的工件组装支架上设置有盘盖工件传送通道，所述盘盖工件传送支架水平固定设置于盘盖工件传送通道内，盘盖工件传送支架设置于盘盖工件落料机构下方，所述工件组装机构竖直设置于盘盖工件传送支架上侧的工件组装支架，工件组装机构相邻设置于U形工件移送机构，所述盘盖工件承托机构水平设置于工件组装机构下侧的盘盖工件传送支架，所述盘盖工件传送支架上沿水平方向依次转动连接有多根盘盖传送导辊，盘盖工件传送支架一侧水平固定设置有盘盖传送电机，盘盖传送电机带动盘盖传送导辊进行转动，所述U形工件导料机构包括进料导送料管、限位导料环板、工件转运圆盘、导料封闭圆板和出料导送料管，所述限位导料环板竖直固定设置于工件组装支架上方一侧，所述进料导送料管倾斜向下固定设置于限位导料环板上方一侧的工件组装支架，出料导送料管倾斜向下固定设置于限位导料环板下方一侧的工件组装支架，进料导送料管和出料导送料管相互垂直设置，所述限位导料环板上下两侧分别对称设置有工件进料通道和工件出料通道，进料导送料管与工件进料通道相互连通，出料导送料管与工件出料通道相互连通，所述导料封闭圆板竖直贴合固定设置于限位导料环板外侧，导料封闭圆板与限位导料环板的尺寸规格相适配，导料封闭圆板与限位导料环板之间采用多个封闭锁紧栓连接固定，导料封闭圆板沿工件组装支架侧中部竖直固定设置有工件挡送圆盘，工件挡送圆盘中部倾斜向下设置有工件下落通道，工件下落通道与出料导送料管的倾斜方向相同，所述限位导料环板中部的工件组装支架上水平转动连接有同步导料转轴，所述工件转运圆盘竖直设置于限位导料环板内，工件转运圆盘沿工件组装支架侧中部固定设置于同步导料转轴端部，工件转运圆盘沿导料封闭圆板侧中部设置有圆形结构的圆盘放置槽，圆盘放置槽与工件挡送圆盘的结构尺寸相适配，工件转运圆盘外侧沿工件转运圆盘的径向均匀贯穿设置有四个工件导送放置槽，工件导送放置槽一侧的工件转运圆盘上设置有工件卡放凸块，所述出料导送料管的下侧端部设置有工件移出通道，所述U形工件移送机构包括移送转动支架、移送往复气缸、工件移送气缸、工件移送连板、工件防落挡板、工件放置承板和工件平移气缸，所述出料导送料管下方一侧的工件组装支架上竖直转动连接有移送转动齿轮，移送转动齿轮一侧的工件组装支架上固定设置有齿条往复支架，齿条往复支架内滑动设置有与移送转动齿轮啮合连接的移送往复齿条，所述移送往复气缸固定设置于齿条往复支架端部，移送往复气缸输出端与移送往复齿条端部固定连接，所述移送转动支架固定设置于移送转动齿轮一侧，所述工件移送气缸固定设置于移送转动支架，工件移送气缸输出端滑动设置有移送活塞杆，所述工件移送连板固定设置于工件移送气缸输出端的移送活塞杆端部，工件移送连板为L形结构，工件移送连板表面贴合设置有移送吸附电磁铁，所述工件防落挡板设置于出料导送料管下侧，工件防落挡板沿倾斜方向滑动设置于工件移出通道下侧的出料导送料管，工件防落挡板与出料导送料管的倾斜方向相同，所述工件防落挡板下侧的工件组装支架上分别竖直转动连接有依次啮合连接的第一连接齿轮、第二连接齿轮和第三连接齿轮，第一连接齿轮一侧同轴竖直固定设置有第四连接齿轮，所述工件移送连板一侧表面贴合设置有与第三连接齿轮相适配的移送连接齿条，工件防落挡板一侧表面贴合设置有与第四连接齿轮啮合连接的挡板往复齿条，所述工件放置承板水平固定设置于移送转动支架下侧的工件组装支架，所述工件放置承板一侧的工件组装支架上固定设置有工件平移支架，工件平移气缸水平固定设置于工件平移支架，工件平移气缸输出端固定设置有移送平推连板，移送平推连板表面贴合固定设置有工件平移电磁铁，所述盘盖工件落料机构包括工件落料导管、落料转动圆盘、落料转动挡杆、转动定位圆盘、定位往复摆杆、推杆转动凸盘和落料推杆电机，所述落料转动圆盘竖直固定设置于同步导料转轴另一侧端部，落料转动圆盘外侧沿落料转动圆盘的径向均匀固定设置有四根落料转动挡杆，所述落料转动圆盘一侧的工件组装支架上竖直固定设置有导管连接支座，工件落料导管竖直固定设置于导管连接支座，工件落料导管为与盘盖工件相适配的扁平状结构，所述工件落料导管沿落料转动圆盘侧设置有与落料转动挡杆相适配的挡杆摆动槽，所述转动定位圆盘竖直转动连接于落料转动圆盘一侧的工件组装支架，落料转动圆盘一侧同轴竖直固定设置有落料转动链轮，转动定位圆盘一侧同轴竖直固定设置有定位转动链轮，落料转动链轮和定位转动链轮之间采用定位转动链条传动连接，落料转动链轮和定位转动链轮的尺寸规格相同，所述转动定位圆盘外侧均匀设置有四个落料定位卡槽，落料定位卡槽一侧与转动定位圆盘外沿采用弧形边过渡链接，落料定位卡槽另一侧沿转动定位圆盘的径向设置有定位挡爪承面，所述定位往复摆杆设置于转动定位圆盘上侧的工件组装支架，定位往复摆杆沿转动定位圆盘端设置有与落料定位卡槽相适配的圆盘定位卡爪，定位往复摆杆另一端铰接连接于工件组装支架，所述推杆转动凸盘竖直转动连接于定位往复摆杆下侧的工件组装支架，所述落料推杆电机水平固定设置于工件组装支架，落料推杆电机与推杆转动凸盘之间采用凸盘转动链条传动连接，所述工件落料导管下端底部两侧分别固定设置有盘盖承料胶块，工件落料导管下端外侧设置有盘盖移出通道，所述盘盖工件移运机构包括盘盖移运支架、盘盖移运转板和往复移运气缸，所述工件落料导管下方两侧的工件组装支架上分别水平固定设置有盘盖移运支架，所述盘盖移运转板设置于盘盖移运支架上侧且盘盖移运转板端部两侧分别转动连接于盘盖移运支架，所述盘盖移运转板端部两侧分别固定设置有往复移运连板，所述盘盖移运转板两侧的盘盖移运支架上分别设置有往复移运气缸，往复移运气缸尾端铰接连接于盘盖移运支架，往复移运气缸输出端铰接连接于往复移运连板端部，所述盘盖移运转板端部一侧平行设置有移运吸附连板，移运吸附连板一侧的盘盖移运转板上分别固定设置有两个连板推送气缸，连板推送气缸输出端与移运吸附连板固定连接，所述移运吸附连板沿工件落料导管侧两端分别贴合固定设置有盘盖吸附电磁铁，所述盘盖工件承托机构包括升降承托板、推板转动凸轮、推板平移齿条、平移往复导板和导板往复支架，所述升降承托板水平设置于盘盖工件传送支架上侧，升降承托板设置于相邻的两根盘盖传送导辊之间，升降承托板下方两侧分别竖直固定设置有承板升降导杆，承板升降导杆沿竖直方向滑动设置于盘盖工件传送支架，所述升降承托板下侧的盘盖工件传送支架上竖直固定设置有凸轮转动支架，凸轮转动支架两侧分别竖直转动连接有推板转动凸轮，所述推板转动凸轮下侧表面贴合设置有凸轮转动齿条，所述推板转动凸轮下侧的盘盖工件传送支架上水平固定设置有齿条平移支架，齿条平移支架内沿水平方向滑动设置有与凸轮转动齿条啮合连接的推板平移齿条，所述导板往复支架竖直固定设置于升降承托板一侧的工件组装支架，导板往复支架沿升降承托板侧竖直设置有平移往复导板，平移往复导板沿导板往复支架侧上下两端分别水平固定设置有导板往复杆，导板往复杆沿水平方向滑动设置于导板往复支架，导板往复支架沿平移往复导板侧的导板往复杆上套装设置有导板复位弹簧，导板往复杆外端固定设置有复位平移挡板，所述推板平移齿条与平移往复导板之间水平固定连接有齿条往复连杆，所述平移往复导板上端沿工件组装机构侧竖直固定设置有导板平推承板，导板平推承板上侧设置有推板平移斜面，导板平推承板下侧设置有推板平移竖面，所述工件组装机构包括工件压装气缸、气缸安装支架、压装升降支架、往复转动套筒、工件调节气缸、升降推筒柱和工件吸附转板，所述气缸安装支架水平固定设置于升降承托板上侧的工件组装支架，压装升降支架竖直设置于气缸安装支架下侧，工件压装气缸竖直向下固定设置于气缸安装支架上侧，工件压装气缸输出端与压装升降支架上侧固定连接，压装升降支架上方两侧分别竖直固定设置有支架升降导杆，支架升降导杆沿竖直方向滑动设置于气缸安装支架，所述压装升降支架下侧中部竖直转动连接有工件调节转轴，往复转动套筒竖直固定设置于工件调节转轴上端，工件吸附转板水平固定设置于工件调节转轴下端，工件吸附转板下侧表面贴合固定设置有压装吸附电磁铁，所述工件调节气缸竖直向下固定设置于压装升降支架中部，工件调节气缸输出端竖直固定设置有升降推筒柱，升降推筒柱沿竖直方向滑动设置于往复转动套筒，所述升降推筒柱下端外侧水平固定设置有推筒导杆，往复转动套筒上倾斜设置有与推筒导杆相适配的套筒转动导槽，推筒导杆设置于套筒转动导槽内，所述压装升降支架下端沿平移往复导板侧转动连接有升降转动推轮。

进一步地，所述盘盖工件传送支架上方两侧沿水平方向依次转动连接有多个盘盖限位导轮，盘盖限位导轮设置于盘盖传送导辊上侧。

进一步地，所述U形工件移送机构的第一连接齿轮、第二连接齿轮和第三连接齿轮的尺寸规格相同，第四连接齿轮的直径是第一连接齿轮直径的两倍。

进一步地，所述U形工件移送机构的工件防落挡板下侧设置有定位往复转板，定位往复转板为L形结构，定位往复转板的中部转动连接于工件组装支架，定位往复转板沿第四连接齿轮侧表面贴合设置有定位连接齿条，定位往复转板沿工件移送连板侧与工件组装支架之间设置有转板复位拉簧，工件移送连板沿定位往复转板侧竖直转动连接有推板转动滚轮。

进一步地，所述定位往复摆杆端部的圆盘定位卡爪上转动连接有定位转动导轮，推杆转动凸盘上侧的定位往复摆杆上转动连接有摆杆往复导轮。

进一步地，所述定位往复摆杆上侧的工件组装支架上固定设置有压杆升降套筒，压杆升降套筒内沿竖直方向滑动设置有往复升降推杆，往复升降推杆上端固定设置有往复升降挡板，往复升降推杆下端转动连接有推杆转动压轮，压杆升降套筒下侧的往复升降推杆上套装设置有推杆定位压簧。

进一步地，所述工件落料导管下端两侧对称设置有缓冲承托挡板，工件落料导管两侧分别设置有与缓冲承托挡板相适配的挡板转动槽，缓冲承托挡板中部铰接连接于工件落料导管，缓冲承托挡板外端与工件落料导管之间设置有挡板承料拉簧。

进一步地，所述盘盖工件移运机构的盘盖移运转板上依次转动连接有多根盘盖滑落导辊。

进一步地，所述盘盖工件移运机构的两个往复移运气缸采用同一路气源并联驱动，盘盖移运转板的两个连板推送气缸采用同一路气源并联驱动。

进一步地，所述盘盖工件承托机构的推板转动凸轮上侧表面依次转动连接有多个推板升降滚轮。

本发明与现有技术相比，具有以下优点和效果：本发明结构设计合理，通过U形工件导料机构和盘盖工件落料机构分别竖直设置于工件组装支架两侧，U形工件移送机构设置于U形工件导料机构下侧的工件组装支架，盘盖工件移运机构设置于盘盖工件落料机构下方一侧的工件组装支架，盘盖工件传送支架水平固定设置于盘盖工件传送通道内，工件组装机构竖直设置于盘盖工件传送支架上侧的工件组装支架，盘盖工件承托机构水平设置于工件组装机构下侧的盘盖工件传送支架，盘盖工件传送支架上沿水平方向依次转动连接有多根盘盖传送导辊，盘盖传送电机带动盘盖传送导辊进行转动，利用U形工件导料机构和盘盖工件落料机构之间采用同步导料转轴传动连接，使得盘盖工件落料机构的落料转动圆盘和U形工件导料机构的工件转运圆盘能够同步平稳进行转动，使能实现两种工件采用相同传送节奏同步进行传送，使得两种工件能够高效顺畅的逐个传送导料后平稳准确的进行压装加工，盘盖工件落料机构能够实现盘盖工件逐个落料传送，U形工件导料机构可以将U形工件逐个转运导送，并能对U形工件在导送过程中进行定向整理，实现U形工件的开口朝向保持一致，利用U形工件移送机构使能将U形工件逐个转运移送至工件组装机构下侧，利用盘盖工件移运机构使能将竖直工位的盘盖工件转动调节至倾斜工位，使得盘盖工件能够沿多根盘盖传送导辊平稳顺畅的进行传送，利用盘盖工件承托机构使能将盘盖工件在组装加工过程中平稳顺畅的进行提升承托，利用工件组装机构使能将U形工件高效准确的压装于盘盖工件，利用工件组装机构与盘盖工件承托机构产生连动作用，工件组装机构和盘盖工件承托机构能够同步动作，使得工件组装机构在将U形工件压装于盘盖工件时，盘盖工件承托机构能够始终平稳的将盘盖工件进行承托固定，确保工件能够被高效平稳且准确顺畅的进行压装加工，实现平稳准确的将两个工件进行压装加工，工件组装加工自动化程度高，通过落料转动圆盘竖直固定设置于同步导料转轴一侧端部，落料转动圆盘外侧沿落料转动圆盘的径向均匀固定设置有四根落料转动挡杆，工件落料导管沿落料转动圆盘侧设置有与落料转动挡杆相适配的挡杆摆动槽，转动定位圆盘竖直转动连接于落料转动圆盘一侧的工件组装支架，落料转动圆盘一侧的落料转动链轮与转动定位圆盘一侧的定位转动链轮之间采用定位转动链条传动连接，转动定位圆盘外侧均匀设置有四个落料定位卡槽，落料定位卡槽一侧沿转动定位圆盘的径向设置有定位挡爪承面，定位往复摆杆沿转动定位圆盘端设置有与落料定位卡槽相适配的圆盘定位卡爪，推杆转动凸盘竖直转动连接于定位往复摆杆下侧的工件组装支架，落料推杆电机与推杆转动凸盘之间采用凸盘转动链条传动连接，利用落料推杆电机带动推杆转动凸盘连续进行转动，推杆转动凸盘在转动过程中能够周期性的推动定位往复摆杆往复间歇摆动，工件落料导管内的盘盖工件利用自身重力推动落料转动档杆，从而能够带动落料转动圆盘进行转动，落料转动圆盘和转动定位圆盘能够同步转动，利用定位往复摆杆端部的圆盘定位卡爪依次间歇的与转动定位圆盘外侧的落料定位卡槽配合连接，使得转动定位圆盘每次能够进行垂直角度的转动，落料转动圆盘能够与转动定位圆盘进行相同角度的转动，使得工件落料导管内的盘盖工件能够依次逐个落料传送，通过工件落料导管下端底部两侧分别固定设置有盘盖承料胶块，工件落料导管下端外侧设置有盘盖移出通道，利用盘盖承料胶块能够将沿工件落料导管下落的盘盖工件进行承托缓冲，避免盘盖工件在下落过程中与工件落料导管底部产生剧烈碰撞，利用盘盖移出通道使能实现盘盖工件便捷高效的被盘盖工件移运机构顺畅移出，通过工件落料导管下端两侧的缓冲承托挡板中部铰接连接于工件落料导管，缓冲承托挡板外端与工件落料导管之间设置有挡板承料拉簧，使能利用缓冲承托挡板将沿工件落料导管下落的盘盖工件进行承托缓冲，确保盘盖工件能够平稳下落于工件落料导管底部，通过定位往复摆杆端部的圆盘定位卡爪上转动连接有定位转动导轮，使得圆盘定位卡爪能够沿转动定位圆盘表面顺畅滚动，利用推杆转动凸盘上侧的定位往复摆杆上转动连接有摆杆往复导轮，摆杆往复导轮能够沿推杆转动凸盘外侧表面滚动，使得推杆转动凸盘能够平稳顺畅的推动定位往复摆杆进行往复摆动，通过压杆升降套筒内竖直滑动设置的往复升降推杆下端转动连接有推杆转动压轮，压杆升降套筒下侧的往复升降推杆上套装设置有推杆定位压簧，确保往复升降推杆能够平稳有效的推动定位往复摆杆压紧于转动定位圆盘，通过盘盖移运转板设置于盘盖移运支架上侧且盘盖移运转板端部两侧分别转动连接于盘盖移运支架，盘盖移运转板端部两侧分别固定设置有往复移运连板，盘盖移运转板两侧的盘盖移运支架上分别设置有往复移运气缸，往复移运气缸输出端铰接连接于往复移运连板端部，盘盖移运转板端部一侧平行设置有移运吸附连板，连板推送气缸输出端与移运吸附连板固定连接，移运吸附连板沿工件落料导管侧两端分别贴合固定设置有盘盖吸附电磁铁，盘盖移运转板在往复移运气缸的带动下处于竖直位置时，利用连板推送气缸水平推动移运吸附连板，使得移运吸附连板能够经由盘盖移出通道平推至工件落料导管下端内部，利用盘盖吸附电磁铁通电带有磁力，使得移运吸附连板能够平稳顺畅的将盘盖工件吸附固定，利用往复移运气缸带动盘盖移运转板转动调节至倾斜位置，利用盘盖吸附电磁铁断电失去磁力，使得移运吸附连板上的盘盖工件能够在自身重力的作用下沿盘盖移运转板高效顺畅的滑落至盘盖工件传送支架的盘盖传送导辊上，确保盘盖工件移运机构能够将竖直工位的盘盖工件转动调节至倾斜工位，使得盘盖工件能够沿多根盘盖传送导辊平稳顺畅的进行传送，通过盘盖工件移运机构的盘盖移运转板上依次转动连接有多根盘盖滑落导辊，确保盘盖工件能够沿着盘盖滑落导辊平稳顺畅的滑落至盘盖传送导辊上侧，通过盘盖工件移运机构的两个往复移运气缸采用同一路气源并联驱动，盘盖移运转板的两个连板推送气缸采用同一路气源并联驱动，确保盘盖工件能够被高效平稳的转运移送，通过盘盖工件传送支架上方两侧沿水平方向依次转动连接有多个盘盖限位导轮，使得盘盖工件能够沿盘盖传送导辊平稳准确的进行平移导送，通过限位导料环板竖直固定设置于工件组装支架上方一侧，进料导送料管与限位导料环板上侧的工件进料通道相互连通，出料导送料管与限位导料环板下侧的工件出料通道相互连通，限位导料环板外侧的导料封闭圆板沿工件组装支架侧中部竖直固定设置有工件挡送圆盘，工件挡送圆盘中部倾斜向下设置有工件下落通道，限位导料环板中部的工件组装支架上水平转动连接有同步导料转轴，工件转运圆盘沿工件组装支架侧中部固定设置于同步导料转轴端部，工件转运圆盘沿导料封闭圆板侧中部设置有圆形结构的圆盘放置槽，工件转运圆盘外侧沿工件转运圆盘的径向均匀贯穿设置有四个工件导送放置槽，工件导送放置槽一侧的工件转运圆盘上设置有工件卡放凸块，出料导送料管的下侧端部设置有工件移出通道，利用同步导料转轴使能够带动工件转运圆盘间歇进行垂直角度的转动，沿着进料导送料管下滑的U形工件能够沿着工件进料通道滑落至工件转运圆盘的工件导送放置槽内，工件转运圆盘带动U形工件间歇进行垂直角度的转动，当从进料导送料管内滑落至工件导送放置槽的U形工件开口不朝向工件卡放凸块时，工件转运圆盘在进行垂直角度的转动后，工件转运圆盘两侧的工件导送放置槽与工件挡送圆盘中部的工件下落通道处于同一直线，使得U形工件能够利用自身重力沿着工件下落通道下滑至出料导送料管，当从进料导送料管内滑落至工件导送放置槽的U形工件开口朝向工件卡放凸块时，工件转运圆盘在进行垂直角度的转动后，U形工件能够利用自身重力与工件卡放凸块卡接，U形工件难以沿着工件挡送圆盘中部的工件下落通道下滑，使得工件转运圆盘在将U形工件转运至工件出料通道侧时，工件能够沿着工件出料通道顺畅滑落至出料导送料管，利用工件转运圆盘在将U形工件逐个转运导送的过程中进行定向整理，使能实现出料导送料管内的U形工件能够开口朝向保持一致，方便后道工序的加工使用，通过出料导送料管下方一侧的工件组装支架上竖直转动连接有移送转动齿轮，移送往复气缸输出端的移送往复齿条与移送转动齿轮啮合连接，移送转动支架固定设置于移送转动齿轮一侧，移送转动支架上的工件移送气缸输出端设置有工件移送连板，工件移送连板表面贴合设置有移送吸附电磁铁，工件防落挡板沿倾斜方向滑动设置于工件移出通道下侧的出料导送料管，工件防落挡板下侧的工件组装支架上分别竖直转动连接有依次啮合连接的第一连接齿轮、第二连接齿轮和第三连接齿轮，第一连接齿轮一侧同轴竖直固定设置有第四连接齿轮，工件移送连板一侧表面贴合设置有与第三连接齿轮相适配的移送连接齿条，工件防落挡板一侧表面贴合设置有与第四连接齿轮啮合连接的挡板往复齿条，利用移送往复气缸带动移送转动齿轮往复进行转动，移送转动齿轮能够带动移送转动支架往复进行摆动，当工件移送气缸在移送转动支架的带动下处于倾斜向上的位置时，利用工件移送气缸推动工件移送连板，工件移送连板在沿倾斜方向向上移动的过程中，当工件移送连板移动至第三连接齿轮相邻侧时，工件移送连板一侧的移送连接齿条能够带动第三连接齿轮进行转动，第三连接齿轮能够利用第二连接齿轮、第一连接齿轮和第四连接齿轮带动工件防落挡板一侧的挡板往复齿条进行移动，使得工件移送连板在沿倾斜方向向上移动至出料导送料管下方的工件移出通道侧时，工件防落挡板能够同步向外移动，使得工件移送连板能够顺畅的经由工件移出通道移动至出料导送料管下端内侧，利用移送吸附电磁铁通电带有磁力，使得工件移送连板能够高效平稳的将出料导送料管下侧端部的U形工件吸附固定，当工件移送连板在工件移送气缸的带动下将U形工件移出时，工件防落挡板能够同步向内移动，使得工件防落挡板能够将出料导送料管下端的工件移出通道进行封堵，使能避免出料导送料管内的U形工件从工件移出通道滑落，实现U形工件被逐个平稳的转运移送，通过工件放置承板水平固定设置于移送转动支架下侧的工件组装支架，工件平移气缸输出端的移送平推连板表面贴合固定设置有工件平移电磁铁，使得在工件移送连板将U形工件转运放置至工件放置承板上后，利用工件平移电磁铁通电带有磁力，使得移送平推连板能够将U形工件吸附固定，利用工件平移气缸水平推动移送平推连板，使能将U形工件平稳准确的平移运送至工件组装机构的工件吸附转板下侧，方便后道工序的组装加工使用，通过U形工件移送机构的第一连接齿轮、第二连接齿轮和第三连接齿轮的尺寸规格相同，第四连接齿轮的直径是第一连接齿轮直径的两倍，使能实现工件防落挡板快速便捷的往复移动，通过工件防落挡板下侧设置的定位往复转板中部转动连接于工件组装支架，定位往复转板沿第四连接齿轮侧表面贴合设置有定位连接齿条，定位往复转板沿工件移送连板侧与工件组装支架之间设置有转板复位拉簧，工件移送连板沿定位往复转板侧竖直转动连接有推板转动滚轮，在工件移送连板沿倾斜方向向上移动的过程中，推板转动滚轮能够推动定位往复转板进行逆时针转动，定位连接齿条与第四连接齿轮脱离连接，使得工件防落挡板能够顺畅移动，在工件移送连板沿倾斜方向向下移动的过程中，转板复位拉簧能够拉动定位往复转板进行顺时针转动，定位连接齿条与第四连接齿轮啮合连接，确保第四连接齿轮能够保持固定不转动，使得工件防落挡板能够避免从出料导送料管滑落而造成U形工件从工件移出通道掉落，通过升降承托板下方两侧的承板升降导杆沿竖直方向滑动设置于盘盖工件传送支架，凸轮转动支架两侧转动连接的推板转动凸轮下侧表面贴合设置有凸轮转动齿条，齿条平移支架内沿水平方向滑动设置有与凸轮转动齿条啮合连接的推板平移齿条，平移往复导板沿导板往复支架侧上下两端的导板往复杆沿水平方向滑动设置于导板往复支架，导板往复支架沿平移往复导板侧的导板往复杆上套装设置有导板复位弹簧，推板平移齿条与平移往复导板之间水平固定连接有齿条往复连杆，平移往复导板上端沿工件组装机构侧竖直固定设置有导板平推承板，导板平推承板上侧设置有推板平移斜面，导板平推承板下侧设置有推板平移竖面，利用工件组装机构的压装升降支架在向下运动的过程中，当压装升降支架下端的升降转动推轮沿导板平推承板的推板平移斜面滚动时，升降转动推轮能够利用导板平推承板带动平移往复导板进行平移运动，平移往复导板利用齿条往复连杆带动推板平移齿条进行平移运动，推板平移齿条能够带动凸轮转动支架两侧的推板转动凸轮同步进行转动，推板转动凸轮能够推动升降承托板竖直向上移动，使得升降承托板能够将盘盖工件平稳的提升承托，方便盘盖工件进行压装加工，通过推板转动凸轮上侧表面依次转动连接有多个推板升降滚轮，确保推板转动凸轮在转动过程中能够顺畅的带动升降承托板进行升降运动，当压装升降支架下端的升降转动推轮沿导板平推承板的推板平移竖面滚动时，升降转动推轮不能推动平移往复导板进行平移运动，使得平移往复导板能够稳定的保持在所需位置，确保盘盖工件能够在升降承托板的承托作用下稳定的处于所需组装加工工位，利用导板往复支架沿平移往复导板侧的导板往复杆上套装设置的导板复位弹簧，使得压装升降支架在竖直向上移动的过程中，导板复位弹簧能够高效顺畅的推动平移往复导板进行复位平移，使得升降承托板能够迅速向下移动，确保加工完成的盘盖工件能够重新落至盘盖传送导辊上进行传送，通过气缸安装支架上侧的工件压装气缸输出端与压装升降支架上侧固定连接，往复转动套筒竖直固定设置于工件调节转轴上端，工件调节转轴下端的工件吸附转板下侧表面贴合固定设置有压装吸附电磁铁，工件调节气缸输出端的升降推筒柱沿竖直方向滑动设置于往复转动套筒，升降推筒柱下端外侧水平固定设置有推筒导杆，往复转动套筒上倾斜设置有与推筒导杆相适配的套筒转动导槽，利用工件压装气缸竖直向下推动压装升降支架，使得工件吸附转板能够向下移动至吸附固定有U形工件的移送平推连板侧，利用压装吸附电磁铁通电带有磁力，使得工件吸附转板能够将U形工件吸附固定，利用工件调节气缸沿竖直方向推动升降推筒柱进行升降运动，升降推筒柱的推筒导杆在升降运动过程中能够利用套筒转动导槽带动往复转动套筒进行转动调节，往复转动套筒能够利用工件调节转轴带动工件吸附转板同步进行转动实现对U形工件水平进行转动调节，使能将U形工件平稳准确的转动调节至所需的压装位置，确保U形工件能够高效顺畅的压装于盘盖工件，利用压装升降支架下端的升降转动推轮能够在升降运动过程中推动平移往复导板，使得工件组装机构能够与盘盖工件承托机构产生连动效果，工件组装机构和盘盖工件承托机构能够同步动作，使得工件组装机构在将U形工件压装于盘盖工件时，盘盖工件承托机构能够始终平稳的将盘盖工件进行承托固定，确保工件能够被高效平稳且准确顺畅的进行压装加工，通过这样的结构，本发明结构设计合理，可以高效顺畅的将两种工件分别依次逐个进行传送导料，并能平稳准确的将两个工件进行压装加工，提高工件组装自动化程度，满足加工使用的需要。

附图说明

图1是本发明一种工件自动传送组装设备的主视结构示意图。

图2是本发明一种工件自动传送组装设备的后视结构示意图。

图3是本发明的U形工件导料机构的主视结构示意图。

图4是本发明的U形工件移送机构的主视结构示意图。

图5是本发明的工件防落挡板和工件移送连板的连接结构示意图。

图6是本发明的盘盖工件落料机构的后视结构示意图。

图7是本发明的转动定位圆盘和定位往复摆杆的连接结构示意图。

图8是本发明的盘盖工件移运机构的后视结构示意图。

图9是本发明的盘盖工件移运机构的右视结构示意图。

图10是本发明的盘盖工件承托机构和工件组装机构的主视示意图。

图11是本发明的盘盖工件承托机构的主视结构示意图。

图中：1. 工件组装支架，2. U形工件导料机构，3. U形工件移送机构，4. 盘盖工件落料机构，5. 盘盖工件移运机构，6. 盘盖工件传送支架，7. 盘盖工件承托机构，8. 工件组装机构，9. 盘盖工件传送通道，10. 盘盖传送导辊，11. 盘盖传送电机，12. 进料导送料管，13. 限位导料环板，14. 工件转运圆盘，15. 导料封闭圆板，16. 出料导送料管，17.工件进料通道，18. 工件出料通道，19. 封闭锁紧栓，20. 工件挡送圆盘，21. 工件下落通道，22. 同步导料转轴，23. 圆盘放置槽，24. 工件导送放置槽，25. 工件卡放凸块，26. 工件移出通道，27. 移送转动支架，28. 移送往复气缸，29. 工件移送气缸，30. 工件移送连板，31. 工件防落挡板，32. 工件放置承板，33. 工件平移气缸，34. 移送转动齿轮，35. 齿条往复支架，36. 移送往复齿条，37. 移送活塞杆，38. 移送吸附电磁铁，39. 第一连接齿轮，40. 第二连接齿轮，41. 第三连接齿轮，42. 第四连接齿轮，43. 移送连接齿条，44. 挡板往复齿条，45. 工件平移支架，46. 移送平推连板，47. 工件平移电磁铁，48. 工件落料导管，49. 落料转动圆盘，50. 落料转动挡杆，51. 转动定位圆盘，52. 定位往复摆杆，53.推杆转动凸盘，54. 落料推杆电机，55. 导管连接支座，56. 挡杆摆动槽，57. 落料转动链轮，58. 定位转动链轮，59. 定位转动链条，60. 落料定位卡槽，61. 定位挡爪承面，62. 圆盘定位卡爪，63. 凸盘转动链条，64. 盘盖承料胶块，65. 盘盖移出通道，66. 盘盖移运支架，67. 盘盖移运转板，68. 往复移运气缸，69. 往复移运连板，70. 移运吸附连板，71. 连板推送气缸，72. 盘盖吸附电磁铁，73. 升降承托板，74. 推板转动凸轮，75. 推板平移齿条，76. 平移往复导板，77. 导板往复支架，78. 承板升降导杆，79. 凸轮转动支架，80. 凸轮转动齿条，81. 齿条平移支架，82. 导板往复杆，83. 导板复位弹簧，84. 复位平移挡板，85. 齿条往复连杆，86. 导板平推承板，87. 推板平移斜面，88. 推板平移竖面，89. 工件压装气缸，90. 气缸安装支架，91. 压装升降支架，92. 往复转动套筒，93. 工件调节气缸，94. 升降推筒柱，95. 工件吸附转板，96. 支架升降导杆，97. 工件调节转轴，98. 压装吸附电磁铁，99. 推筒导杆，100. 套筒转动导槽，101. 升降转动推轮，102. 盘盖限位导轮，103. 定位往复转板，104. 定位连接齿条，105. 转板复位拉簧，106. 推板转动滚轮，107.定位转动导轮，108. 摆杆往复导轮，109. 压杆升降套筒，110. 往复升降推杆，111. 往复升降挡板，112. 推杆转动压轮，113. 推杆定位压簧，114. 缓冲承托挡板，115. 挡板转动槽，116. 挡板承料拉簧，117. 盘盖滑落导辊，118. 推板升降滚轮。

具体实施方式

为了进一步描述本发明，下面结合附图进一步阐述一种工件自动传送组装设备的具体实施方式，以下实施例是对本发明的解释而本发明并不局限于以下实施例。

如图1和图2所示，本发明一种工件自动传送组装设备，包括工件组装支架1、U形工件导料机构2、U形工件移送机构3、盘盖工件落料机构4、盘盖工件移运机构5、盘盖工件传送支架6、盘盖工件承托机构7和工件组装机构8，U形工件导料机构2和盘盖工件落料机构4分别竖直设置于工件组装支架1两侧，U形工件移送机构3设置于U形工件导料机构2下侧的工件组装支架1，盘盖工件移运机构5设置于盘盖工件落料机构4下方一侧的工件组装支架1，盘盖工件移运机构5一侧的工件组装支架1上设置有盘盖工件传送通道9，盘盖工件传送支架6水平固定设置于盘盖工件传送通道9内，盘盖工件传送支架6设置于盘盖工件落料机构4下方，工件组装机构8竖直设置于盘盖工件传送支架6上侧的工件组装支架1，工件组装机构8相邻设置于U形工件移送机构3，盘盖工件承托机构7水平设置于工件组装机构8下侧的盘盖工件传送支架6，盘盖工件传送支架6上沿水平方向依次转动连接有多根盘盖传送导辊10，盘盖工件传送支架6一侧水平固定设置有盘盖传送电机11，盘盖传送电机11带动盘盖传送导辊10进行转动。如图3所示，本发明的U形工件导料机构2包括进料导送料管12、限位导料环板13、工件转运圆盘14、导料封闭圆板15和出料导送料管16，限位导料环板13竖直固定设置于工件组装支架1上方一侧，进料导送料管12倾斜向下固定设置于限位导料环板13上方一侧的工件组装支架1，出料导送料管16倾斜向下固定设置于限位导料环板13下方一侧的工件组装支架1，进料导送料管12和出料导送料管16相互垂直设置，限位导料环板13上下两侧分别对称设置有工件进料通道17和工件出料通道18，进料导送料管12与工件进料通道17相互连通，出料导送料管16与工件出料通道18相互连通，导料封闭圆板15竖直贴合固定设置于限位导料环板13外侧，导料封闭圆板15与限位导料环板13的尺寸规格相适配，导料封闭圆板15与限位导料环板13之间采用多个封闭锁紧栓19连接固定，导料封闭圆板15沿工件组装支架1侧中部竖直固定设置有工件挡送圆盘20，工件挡送圆盘20中部倾斜向下设置有工件下落通道21，工件下落通道21与出料导送料管16的倾斜方向相同，限位导料环板13中部的工件组装支架1上水平转动连接有同步导料转轴22，工件转运圆盘14竖直设置于限位导料环板13内，工件转运圆盘14沿工件组装支架1侧中部固定设置于同步导料转轴22端部，工件转运圆盘14沿导料封闭圆板15侧中部设置有圆形结构的圆盘放置槽23，圆盘放置槽23与工件挡送圆盘20的结构尺寸相适配，工件转运圆盘14外侧沿工件转运圆盘14的径向均匀贯穿设置有四个工件导送放置槽24，工件导送放置槽24一侧的工件转运圆盘14上设置有工件卡放凸块25，出料导送料管16的下侧端部设置有工件移出通道26。

如图4和图5所示，本发明的U形工件移送机构3包括移送转动支架27、移送往复气缸28、工件移送气缸29、工件移送连板30、工件防落挡板31、工件放置承板32和工件平移气缸33，出料导送料管16下方一侧的工件组装支架1上竖直转动连接有移送转动齿轮34，移送转动齿轮34一侧的工件组装支架1上固定设置有齿条往复支架35，齿条往复支架35内滑动设置有与移送转动齿轮34啮合连接的移送往复齿条36，移送往复气缸28固定设置于齿条往复支架35端部，移送往复气缸28输出端与移送往复齿条36端部固定连接，移送转动支架27固定设置于移送转动齿轮34一侧，工件移送气缸29固定设置于移送转动支架27，工件移送气缸29输出端滑动设置有移送活塞杆37，工件移送连板30固定设置于工件移送气缸29输出端的移送活塞杆37端部，工件移送连板30为L形结构，工件移送连板30表面贴合设置有移送吸附电磁铁38，工件防落挡板31设置于出料导送料管16下侧，工件防落挡板31沿倾斜方向滑动设置于工件移出通道26下侧的出料导送料管16，工件防落挡板31与出料导送料管16的倾斜方向相同，工件防落挡板31下侧的工件组装支架1上分别竖直转动连接有依次啮合连接的第一连接齿轮39、第二连接齿轮40和第三连接齿轮41，第一连接齿轮39一侧同轴竖直固定设置有第四连接齿轮42，工件移送连板30一侧表面贴合设置有与第三连接齿轮41相适配的移送连接齿条43，工件防落挡板31一侧表面贴合设置有与第四连接齿轮42啮合连接的挡板往复齿条44，工件放置承板32水平固定设置于移送转动支架27下侧的工件组装支架1，工件放置承板32一侧的工件组装支架1上固定设置有工件平移支架45，工件平移气缸33水平固定设置于工件平移支架45，工件平移气缸33输出端固定设置有移送平推连板46，移送平推连板46表面贴合固定设置有工件平移电磁铁47。

如图6和图7所示，本发明的盘盖工件落料机构4包括工件落料导管48、落料转动圆盘49、落料转动挡杆50、转动定位圆盘51、定位往复摆杆52、推杆转动凸盘53和落料推杆电机54，落料转动圆盘49竖直固定设置于同步导料转轴22另一侧端部，落料转动圆盘49外侧沿落料转动圆盘49的径向均匀固定设置有四根落料转动挡杆50，落料转动圆盘49一侧的工件组装支架1上竖直固定设置有导管连接支座55，工件落料导管48竖直固定设置于导管连接支座55，工件落料导管48为与盘盖工件相适配的扁平状结构，工件落料导管48沿落料转动圆盘49侧设置有与落料转动挡杆50相适配的挡杆摆动槽56，转动定位圆盘51竖直转动连接于落料转动圆盘49一侧的工件组装支架1，落料转动圆盘49一侧同轴竖直固定设置有落料转动链轮57，转动定位圆盘51一侧同轴竖直固定设置有定位转动链轮58，落料转动链轮57和定位转动链轮58之间采用定位转动链条59传动连接，落料转动链轮57和定位转动链轮58的尺寸规格相同，转动定位圆盘51外侧均匀设置有四个落料定位卡槽60，落料定位卡槽60一侧与转动定位圆盘51外沿采用弧形边过渡链接，落料定位卡槽60另一侧沿转动定位圆盘51的径向设置有定位挡爪承面61，定位往复摆杆52设置于转动定位圆盘51上侧的工件组装支架1，定位往复摆杆52沿转动定位圆盘51端设置有与落料定位卡槽60相适配的圆盘定位卡爪62，定位往复摆杆52另一端铰接连接于工件组装支架1，推杆转动凸盘53竖直转动连接于定位往复摆杆52下侧的工件组装支架1，落料推杆电机54水平固定设置于工件组装支架1，落料推杆电机54与推杆转动凸盘53之间采用凸盘转动链条63传动连接，工件落料导管48下端底部两侧分别固定设置有盘盖承料胶块64，工件落料导管48下端外侧设置有盘盖移出通道65。如图8和图9所示，本发明的盘盖工件移运机构5包括盘盖移运支架66、盘盖移运转板67和往复移运气缸68，工件落料导管48下方两侧的工件组装支架1上分别水平固定设置有盘盖移运支架66，盘盖移运转板67设置于盘盖移运支架66上侧且盘盖移运转板67端部两侧分别转动连接于盘盖移运支架66，盘盖移运转板67端部两侧分别固定设置有往复移运连板69，盘盖移运转板67两侧的盘盖移运支架66上分别设置有往复移运气缸68，往复移运气缸68尾端铰接连接于盘盖移运支架66，往复移运气缸68输出端铰接连接于往复移运连板69端部，盘盖移运转板67端部一侧平行设置有移运吸附连板70，移运吸附连板70一侧的盘盖移运转板67上分别固定设置有两个连板推送气缸71，连板推送气缸71输出端与移运吸附连板70固定连接，移运吸附连板70沿工件落料导管48侧两端分别贴合固定设置有盘盖吸附电磁铁72。

如图11所示，本发明的盘盖工件承托机构7包括升降承托板73、推板转动凸轮74、推板平移齿条75、平移往复导板76和导板往复支架77，升降承托板73水平设置于盘盖工件传送支架6上侧，升降承托板73设置于相邻的两根盘盖传送导辊10之间，升降承托板73下方两侧分别竖直固定设置有承板升降导杆78，承板升降导杆78沿竖直方向滑动设置于盘盖工件传送支架6，升降承托板73下侧的盘盖工件传送支架6上竖直固定设置有凸轮转动支架79，凸轮转动支架79两侧分别竖直转动连接有推板转动凸轮74，推板转动凸轮74下侧表面贴合设置有凸轮转动齿条80，推板转动凸轮74下侧的盘盖工件传送支架6上水平固定设置有齿条平移支架81，齿条平移支架81内沿水平方向滑动设置有与凸轮转动齿条80啮合连接的推板平移齿条75，导板往复支架77竖直固定设置于升降承托板73一侧的工件组装支架1，导板往复支架77沿升降承托板73侧竖直设置有平移往复导板76，平移往复导板76沿导板往复支架77侧上下两端分别水平固定设置有导板往复杆82，导板往复杆82沿水平方向滑动设置于导板往复支架77，导板往复支架77沿平移往复导板76侧的导板往复杆82上套装设置有导板复位弹簧83，导板往复杆82外端固定设置有复位平移挡板84，推板平移齿条75与平移往复导板76之间水平固定连接有齿条往复连杆85，平移往复导板76上端沿工件组装机构8侧竖直固定设置有导板平推承板86，导板平推承板86上侧设置有推板平移斜面87，导板平推承板86下侧设置有推板平移竖面88。如图10所示，本发明的工件组装机构8包括工件压装气缸89、气缸安装支架90、压装升降支架91、往复转动套筒92、工件调节气缸93、升降推筒柱94和工件吸附转板95，气缸安装支架90水平固定设置于升降承托板73上侧的工件组装支架1，压装升降支架91竖直设置于气缸安装支架90下侧，工件压装气缸89竖直向下固定设置于气缸安装支架90上侧，工件压装气缸89输出端与压装升降支架91上侧固定连接，压装升降支架91上方两侧分别竖直固定设置有支架升降导杆96，支架升降导杆96沿竖直方向滑动设置于气缸安装支架90，压装升降支架91下侧中部竖直转动连接有工件调节转轴97，往复转动套筒92竖直固定设置于工件调节转轴97上端，工件吸附转板95水平固定设置于工件调节转轴97下端，工件吸附转板95下侧表面贴合固定设置有压装吸附电磁铁98，工件调节气缸93竖直向下固定设置于压装升降支架91中部，工件调节气缸93输出端竖直固定设置有升降推筒柱94，升降推筒柱94沿竖直方向滑动设置于往复转动套筒92，升降推筒柱94下端外侧水平固定设置有推筒导杆99，往复转动套筒92上倾斜设置有与推筒导杆99相适配的套筒转动导槽100，推筒导杆99设置于套筒转动导槽100内，压装升降支架91下端沿平移往复导板76侧转动连接有升降转动推轮101。

本发明的盘盖工件传送支架6上方两侧沿水平方向依次转动连接有多个盘盖限位导轮102，盘盖限位导轮102设置于盘盖传送导辊10上侧，使得盘盖工件能够沿盘盖传送导辊10平稳准确的进行平移导送。本发明的U形工件移送机构3的第一连接齿轮39、第二连接齿轮40和第三连接齿轮41的尺寸规格相同，第四连接齿轮42的直径是第一连接齿轮39直径的两倍，使能实现工件防落挡板31快速便捷的往复移动。本发明的U形工件移送机构3的工件防落挡板31下侧设置有定位往复转板103，定位往复转板103为L形结构，定位往复转板103的中部转动连接于工件组装支架1，定位往复转板103沿第四连接齿轮42侧表面贴合设置有定位连接齿条104，定位往复转板103沿工件移送连板30侧与工件组装支架1之间设置有转板复位拉簧105，工件移送连板30沿定位往复转板103侧竖直转动连接有推板转动滚轮106，在工件移送连板30沿倾斜方向向上移动的过程中，推板转动滚轮106能够推动定位往复转板103进行逆时针转动，定位连接齿条104与第四连接齿轮42脱离连接，使得工件防落挡板31能够顺畅移动，在工件移送连板30沿倾斜方向向下移动的过程中，转板复位拉簧105能够拉动定位往复转板103进行顺时针转动，定位连接齿条104与第四连接齿轮42啮合连接，确保第四连接齿轮42能够保持固定不转动，使得工件防落挡板31能够避免从出料导送料管16滑落而造成U形工件从工件移出通道26掉落。本发明的定位往复摆杆52端部的圆盘定位卡爪62上转动连接有定位转动导轮107，使得圆盘定位卡爪62能够沿转动定位圆盘51表面顺畅滚动，本发明的推杆转动凸盘53上侧的定位往复摆杆52上转动连接有摆杆往复导轮108，摆杆往复导轮108能够沿推杆转动凸盘53外侧表面滚动，使得推杆转动凸盘53能够平稳顺畅的推动定位往复摆杆52进行往复摆动。本发明的定位往复摆杆52上侧的工件组装支架1上固定设置有压杆升降套筒109，压杆升降套筒109内沿竖直方向滑动设置有往复升降推杆110，往复升降推杆110上端固定设置有往复升降挡板111，往复升降推杆110下端转动连接有推杆转动压轮112，压杆升降套筒109下侧的往复升降推杆110上套装设置有推杆定位压簧113，确保往复升降推杆110能够平稳有效的推动定位往复摆杆52压紧于转动定位圆盘51。本发明的工件落料导管48下端两侧对称设置有缓冲承托挡板114，工件落料导管48两侧分别设置有与缓冲承托挡板114相适配的挡板转动槽115，缓冲承托挡板114中部铰接连接于工件落料导管48，缓冲承托挡板114外端与工件落料导管48之间设置有挡板承料拉簧116，使能利用缓冲承托挡板114将沿工件落料导管48下落的盘盖工件进行承托缓冲，确保盘盖工件能够平稳下落于工件落料导管48底部。本发明的盘盖工件移运机构5的盘盖移运转板67上依次转动连接有多根盘盖滑落导辊117，确保盘盖工件能够沿着盘盖滑落导辊117平稳顺畅的滑落至盘盖传送导辊10上侧。本发明的盘盖工件移运机构5的两个往复移运气缸68采用同一路气源并联驱动，盘盖移运转板67的两个连板推送气缸71采用同一路气源并联驱动，确保盘盖工件能够被高效平稳的转运移送。本发明的盘盖工件承托机构7的推板转动凸轮74上侧表面依次转动连接有多个推板升降滚轮118，确保推板转动凸轮74在转动过程中能够顺畅的带动升降承托板73进行升降运动。

采用上述技术方案，本发明一种工件自动传送组装设备在使用的时候，通过U形工件导料机构2和盘盖工件落料机构4分别竖直设置于工件组装支架1两侧，U形工件移送机构3设置于U形工件导料机构2下侧的工件组装支架1，盘盖工件移运机构5设置于盘盖工件落料机构4下方一侧的工件组装支架1，盘盖工件传送支架6水平固定设置于盘盖工件传送通道9内，工件组装机构8竖直设置于盘盖工件传送支架6上侧的工件组装支架1，盘盖工件承托机构7水平设置于工件组装机构8下侧的盘盖工件传送支架6，盘盖工件传送支架6上沿水平方向依次转动连接有多根盘盖传送导辊10，盘盖传送电机11带动盘盖传送导辊10进行转动，利用U形工件导料机构2和盘盖工件落料机构4之间采用同步导料转轴22传动连接，使得盘盖工件落料机构4的落料转动圆盘49和U形工件导料机构2的工件转运圆盘14能够同步平稳进行转动，使能实现两种工件采用相同传送节奏同步进行传送，使得两种工件能够高效顺畅的逐个传送导料后平稳准确的进行压装加工，盘盖工件落料机构4能够实现盘盖工件逐个落料传送，U形工件导料机构2可以将U形工件逐个转运导送，并能对U形工件在导送过程中进行定向整理，实现U形工件的开口朝向保持一致，利用U形工件移送机构3使能将U形工件逐个转运移送至工件组装机构8下侧，利用盘盖工件移运机构5使能将竖直工位的盘盖工件转动调节至倾斜工位，使得盘盖工件能够沿多根盘盖传送导辊10平稳顺畅的进行传送，利用盘盖工件承托机构7使能将盘盖工件在组装加工过程中平稳顺畅的进行提升承托，利用工件组装机构8使能将U形工件高效准确的压装于盘盖工件，利用工件组装机构8与盘盖工件承托机构7产生连动作用，工件组装机构8和盘盖工件承托机构7能够同步动作，使得工件组装机构8在将U形工件压装于盘盖工件时，盘盖工件承托机构7能够始终平稳的将盘盖工件进行承托固定，确保工件能够被高效平稳且准确顺畅的进行压装加工，实现平稳准确的将两个工件进行压装加工，工件组装加工自动化程度高，通过落料转动圆盘49竖直固定设置于同步导料转轴22一侧端部，落料转动圆盘49外侧沿落料转动圆盘49的径向均匀固定设置有四根落料转动挡杆50，工件落料导管48沿落料转动圆盘49侧设置有与落料转动挡杆50相适配的挡杆摆动槽56，转动定位圆盘51竖直转动连接于落料转动圆盘49一侧的工件组装支架1，落料转动圆盘49一侧的落料转动链轮57与转动定位圆盘51一侧的定位转动链轮58之间采用定位转动链条59传动连接，转动定位圆盘51外侧均匀设置有四个落料定位卡槽60，落料定位卡槽60一侧沿转动定位圆盘51的径向设置有定位挡爪承面61，定位往复摆杆52沿转动定位圆盘51端设置有与落料定位卡槽60相适配的圆盘定位卡爪62，推杆转动凸盘53竖直转动连接于定位往复摆52杆下侧的工件组装支架1，落料推杆电机54与推杆转动凸盘53之间采用凸盘转动链条63传动连接，利用落料推杆电机54带动推杆转动凸盘53连续进行转动，推杆转动凸盘53在转动过程中能够周期性的推动定位往复摆杆52往复间歇摆动，工件落料导管48内的盘盖工件利用自身重力推动落料转动档杆50，从而能够带动落料转动圆盘49进行转动，落料转动圆盘49和转动定位圆盘51能够同步转动，利用定位往复摆杆52端部的圆盘定位卡爪62依次间歇的与转动定位圆盘51外侧的落料定位卡槽60配合连接，使得转动定位圆盘51每次能够进行垂直角度的转动，落料转动圆盘49能够与转动定位圆盘51进行相同角度的转动，使得工件落料导管48内的盘盖工件能够依次逐个落料传送，通过工件落料导管48下端底部两侧分别固定设置有盘盖承料胶块64，工件落料导管48下端外侧设置有盘盖移出通道65，利用盘盖承料胶块64能够将沿工件落料导管48下落的盘盖工件进行承托缓冲，避免盘盖工件在下落过程中与工件落料导管48底部产生剧烈碰撞，利用盘盖移出通道65使能实现盘盖工件便捷高效的被盘盖工件移运机构5顺畅移出，通过工件落料导管48下端两侧的缓冲承托挡板114中部铰接连接于工件落料导管48，缓冲承托挡板114外端与工件落料导管48之间设置有挡板承料拉簧116，使能利用缓冲承托挡板114将沿工件落料导管48下落的盘盖工件进行承托缓冲，确保盘盖工件能够平稳下落于工件落料导管48底部，通过定位往复摆杆52端部的圆盘定位卡爪62上转动连接有定位转动导轮107，使得圆盘定位卡爪62能够沿转动定位圆盘51表面顺畅滚动，利用推杆转动凸盘53上侧的定位往复摆杆52上转动连接有摆杆往复导轮108，摆杆往复导轮108能够沿推杆转动凸盘53外侧表面滚动，使得推杆转动凸盘53能够平稳顺畅的推动定位往复摆杆52进行往复摆动，通过压杆升降套筒109内竖直滑动设置的往复升降推杆110下端转动连接有推杆转动压轮112，压杆升降套筒109下侧的往复升降推杆110上套装设置有推杆定位压簧113，确保往复升降推杆110能够平稳有效的推动定位往复摆杆52压紧于转动定位圆盘51，通过盘盖移运转板67设置于盘盖移运支架66上侧且盘盖移运转板67端部两侧分别转动连接于盘盖移运支架66，盘盖移运转板67端部两侧分别固定设置有往复移运连板69，盘盖移运转板67两侧的盘盖移运支架66上分别设置有往复移运气缸68，往复移运气缸68输出端铰接连接于往复移运连板69端部，盘盖移运转板67端部一侧平行设置有移运吸附连板70，连板推送气缸71输出端与移运吸附连板70固定连接，移运吸附连板70沿工件落料导管48侧两端分别贴合固定设置有盘盖吸附电磁铁72，盘盖移运转板67在往复移运气缸68的带动下处于竖直位置时，利用连板推送气缸71水平推动移运吸附连板70，使得移运吸附连板70能够经由盘盖移出通道65平推至工件落料导管48下端内部，利用盘盖吸附电磁铁72通电带有磁力，使得移运吸附连板70能够平稳顺畅的将盘盖工件吸附固定，利用往复移运气缸68带动盘盖移运转板67转动调节至倾斜位置，利用盘盖吸附电磁铁72断电失去磁力，使得移运吸附连板70上的盘盖工件能够在自身重力的作用下沿盘盖移运转板67高效顺畅的滑落至盘盖工件传送支架6的盘盖传送导辊10上，确保盘盖工件移运机构5能够将竖直工位的盘盖工件转动调节至倾斜工位，使得盘盖工件能够沿多根盘盖传送导辊10平稳顺畅的进行传送，通过盘盖工件移运机构5的盘盖移运转板67上依次转动连接有多根盘盖滑落导辊117，确保盘盖工件能够沿着盘盖滑落导辊117平稳顺畅的滑落至盘盖传送导辊10上侧，通过盘盖工件移运机构5的两个往复移运气缸68采用同一路气源并联驱动，盘盖移运转板67的两个连板推送气缸71采用同一路气源并联驱动，确保盘盖工件能够被高效平稳的转运移送，通过盘盖工件传送支架6上方两侧沿水平方向依次转动连接有多个盘盖限位导轮102，使得盘盖工件能够沿盘盖传送导辊10平稳准确的进行平移导送，通过限位导料环板13竖直固定设置于工件组装支架1上方一侧，进料导送料管12与限位导料环板13上侧的工件进料通道17相互连通，出料导送料管16与限位导料环板13下侧的工件出料通道18相互连通，限位导料环板13外侧的导料封闭圆板15沿工件组装支架1侧中部竖直固定设置有工件挡送圆盘20，工件挡送圆盘20中部倾斜向下设置有工件下落通道21，限位导料环板13中部的工件组装支架1上水平转动连接有同步导料转轴22，工件转运圆盘14沿工件组装支架1侧中部固定设置于同步导料转轴22端部，工件转运圆盘14沿导料封闭圆板15侧中部设置有圆形结构的圆盘放置槽23，工件转运圆盘14外侧沿工件转运圆盘14的径向均匀贯穿设置有四个工件导送放置槽24，工件导送放置槽24一侧的工件转运圆盘14上设置有工件卡放凸块25，出料导送料管16的下侧端部设置有工件移出通道26，利用同步导料转轴22使能够带动工件转运圆盘14间歇进行垂直角度的转动，沿着进料导送料管12下滑的U形工件能够沿着工件进料通道17滑落至工件转运圆盘14的工件导送放置槽24内，工件转运圆盘14带动U形工件间歇进行垂直角度的转动，当从进料导送料管12内滑落至工件导送放置槽24的U形工件开口不朝向工件卡放凸块25时，工件转运圆盘14在进行垂直角度的转动后，工件转运圆盘14两侧的工件导送放置槽24与工件挡送圆盘20中部的工件下落通道21处于同一直线，使得U形工件能够利用自身重力沿着工件下落通道21下滑至出料导送料管16，当从进料导送料管12内滑落至工件导送放置槽24的U形工件开口朝向工件卡放凸块25时，工件转运圆盘14在进行垂直角度的转动后，U形工件能够利用自身重力与工件卡放凸块25卡接，U形工件难以沿着工件挡送圆盘20中部的工件下落通道21下滑，使得工件转运圆盘14在将U形工件转运至工件出料通道18侧时，工件能够沿着工件出料通道18顺畅滑落至出料导送料管16，利用工件转运圆盘14在将U形工件逐个转运导送的过程中进行定向整理，使能实现出料导送料管16内的U形工件能够开口朝向保持一致，方便后道工序的加工使用，通过出料导送料管16下方一侧的工件组装支架1上竖直转动连接有移送转动齿轮34，移送往复气缸28输出端的移送往复齿条36与移送转动齿轮34啮合连接，移送转动支架27固定设置于移送转动齿轮34一侧，移送转动支架27上的工件移送气缸29输出端设置有工件移送连板30，工件移送连板30表面贴合设置有移送吸附电磁铁38，工件防落挡板31沿倾斜方向滑动设置于工件移出通道26下侧的出料导送料管16，工件防落挡板31下侧的工件组装支架1上分别竖直转动连接有依次啮合连接的第一连接齿轮39、第二连接齿轮40和第三连接齿轮41，第一连接齿轮39一侧同轴竖直固定设置有第四连接齿轮42，工件移送连板30一侧表面贴合设置有与第三连接齿轮41相适配的移送连接齿条43，工件防落挡板31一侧表面贴合设置有与第四连接齿轮42啮合连接的挡板往复齿条44，利用移送往复气缸28带动移送转动齿轮34往复进行转动，移送转动齿轮34能够带动移送转动支架27往复进行摆动，当工件移送气缸29在移送转动支架27的带动下处于倾斜向上的位置时，利用工件移送气缸29推动工件移送连板30，工件移送连板30在沿倾斜方向向上移动的过程中，当工件移送连板30移动至第三连接齿轮41相邻侧时，工件移送连板30一侧的移送连接齿条43能够带动第三连接齿轮41进行转动，第三连接齿轮41能够利用第二连接齿轮40、第一连接齿轮39和第四连接齿轮42带动工件防落挡板31一侧的挡板往复齿条44进行移动，使得工件移送连板30在沿倾斜方向向上移动至出料导送料管16下方的工件移出通道26侧时，工件防落挡板31能够同步向外移动，使得工件移送连板30能够顺畅的经由工件移出通道26移动至出料导送料管16下端内侧，利用移送吸附电磁铁38通电带有磁力，使得工件移送连板30能够高效平稳的将出料导送料管16下侧端部的U形工件吸附固定，当工件移送连板30在工件移送气缸29的带动下将U形工件移出时，工件防落挡板31能够同步向内移动，使得工件防落挡板31能够将出料导送料管16下端的工件移出通道26进行封堵，使能避免出料导送料管16内的U形工件从工件移出通道26滑落，实现U形工件被逐个平稳的转运移送，通过工件放置承板32水平固定设置于移送转动支架27下侧的工件组装支架1，工件平移气缸33输出端的移送平推连板46表面贴合固定设置有工件平移电磁铁47，使得在工件移送连板30将U形工件转运放置至工件放置承板32上后，利用工件平移电磁铁47通电带有磁力，使得移送平推连板46能够将U形工件吸附固定，利用工件平移气缸33水平推动移送平推连板46，使能将U形工件平稳准确的平移运送至工件组装机构8的工件吸附转板95下侧，方便后道工序的组装加工使用，通过U形工件移送机构3的第一连接齿轮39、第二连接齿轮40和第三连接齿轮41的尺寸规格相同，第四连接齿轮42的直径是第一连接齿轮39直径的两倍，使能实现工件防落挡板31快速便捷的往复移动，通过工件防落挡板31下侧设置的定位往复转板103中部转动连接于工件组装支架1，定位往复转板103沿第四连接齿轮42侧表面贴合设置有定位连接齿条104，定位往复转板103沿工件移送连板30侧与工件组装支架1之间设置有转板复位拉簧105，工件移送连板30沿定位往复转板103侧竖直转动连接有推板转动滚轮106，在工件移送连板30沿倾斜方向向上移动的过程中，推板转动滚轮106能够推动定位往复转板103进行逆时针转动，定位连接齿条104与第四连接齿轮42脱离连接，使得工件防落挡板31能够顺畅移动，在工件移送连板30沿倾斜方向向下移动的过程中，转板复位拉簧105能够拉动定位往复转板103进行顺时针转动，定位连接齿条104与第四连接齿轮42啮合连接，确保第四连接齿轮42能够保持固定不转动，使得工件防落挡板31能够避免从出料导送料管16滑落而造成U形工件从工件移出通道26掉落，通过升降承托板73下方两侧的承板升降导杆78沿竖直方向滑动设置于盘盖工件传送支架6，凸轮转动支架79两侧转动连接的推板转动凸轮74下侧表面贴合设置有凸轮转动齿条80，齿条平移支架81内沿水平方向滑动设置有与凸轮转动齿条80啮合连接的推板平移齿条75，平移往复导板76沿导板往复支架77侧上下两端的导板往复杆82沿水平方向滑动设置于导板往复支架77，导板往复支架77沿平移往复导板76侧的导板往复杆82上套装设置有导板复位弹簧83，推板平移齿条75与平移往复导板76之间水平固定连接有齿条往复连杆85，平移往复导板76上端沿工件组装机构8侧竖直固定设置有导板平推承板86，导板平推承板86上侧设置有推板平移斜面87，导板平推承板86下侧设置有推板平移竖面88，利用工件组装机构8的压装升降支架91在向下运动的过程中，当压装升降支架91下端的升降转动推轮101沿导板平推承板86的推板平移斜面87滚动时，升降转动推轮101能够利用导板平推承板86带动平移往复导板76进行平移运动，平移往复导板76利用齿条往复连杆85带动推板平移齿条75进行平移运动，推板平移齿条75能够带动凸轮转动支架79两侧的推板转动凸轮74同步进行转动，推板转动凸轮74能够推动升降承托板73竖直向上移动，使得升降承托板73能够将盘盖工件平稳的提升承托，方便盘盖工件进行压装加工，通过推板转动凸轮74上侧表面依次转动连接有多个推板升降滚轮118，确保推板转动凸轮74在转动过程中能够顺畅的带动升降承托板73进行升降运动，当压装升降支架91下端的升降转动推轮101沿导板平推承板86的推板平移竖面88滚动时，升降转动推轮101不能推动平移往复导板76进行平移运动，使得平移往复导板76能够稳定的保持在所需位置，确保盘盖工件能够在升降承托板73的承托作用下稳定的处于所需组装加工工位，利用导板往复支架77沿平移往复导板76侧的导板往复杆82上套装设置的导板复位弹簧83，使得压装升降支架91在竖直向上移动的过程中，导板复位弹簧83能够高效顺畅的推动平移往复导板76进行复位平移，使得升降承托板73能够迅速向下移动，确保加工完成的盘盖工件能够重新落至盘盖传送导辊10上进行传送，通过气缸安装支架90上侧的工件压装气缸89输出端与压装升降支架91上侧固定连接，往复转动套筒92竖直固定设置于工件调节转轴97上端，工件调节转轴97下端的工件吸附转板95下侧表面贴合固定设置有压装吸附电磁铁98，工件调节气缸93输出端的升降推筒柱94沿竖直方向滑动设置于往复转动套筒92，升降推筒柱94下端外侧水平固定设置有推筒导杆99，往复转动套筒92上倾斜设置有与推筒导杆99相适配的套筒转动导槽100，利用工件压装气缸89竖直向下推动压装升降支架91，使得工件吸附转板95能够向下移动至吸附固定有U形工件的移送平推连板46侧，利用压装吸附电磁铁98通电带有磁力，使得工件吸附转板95能够将U形工件吸附固定，利用工件调节气缸93沿竖直方向推动升降推筒柱94进行升降运动，升降推筒柱94的推筒导杆99在升降运动过程中能够利用套筒转动导槽100带动往复转动套筒92进行转动调节，往复转动套筒92能够利用工件调节转轴97带动工件吸附转板95同步进行转动实现对U形工件水平进行转动调节，使能将U形工件平稳准确的转动调节至所需的压装位置，确保U形工件能够高效顺畅的压装于盘盖工件，利用压装升降支架91下端的升降转动推轮101能够在升降运动过程中推动平移往复导板76，使得工件组装机构8能够与盘盖工件承托机构7产生连动效果，工件组装机构8和盘盖工件承托机构7能够同步动作，使得工件组装机构8在将U形工件压装于盘盖工件时，盘盖工件承托机构7能够始终平稳的将盘盖工件进行承托固定，确保工件能够被高效平稳且准确顺畅的进行压装加工。通过这样的结构，本发明结构设计合理，可以高效顺畅的将两种工件分别依次逐个进行传送导料，并能平稳准确的将两个工件进行压装加工，提高工件组装自动化程度，满足加工使用的需要。

本说明书中所描述的以上内容仅仅是对本发明所作的举例说明。本发明所属技术领域的技术人员可以对所描述的具体实施例做修改或补充或采用类似的方式替代，只要不偏离本发明说明书的内容或者超越本权利要求书所定义的范围，均应属于本发明的保护范围。

Claims (10)

1.一种工件自动传送组装设备，其特征在于：所述工件自动传送组装设备包括工件组装支架、U形工件导料机构、U形工件移送机构、盘盖工件落料机构、盘盖工件移运机构、盘盖工件传送支架、盘盖工件承托机构和工件组装机构，所述U形工件导料机构和盘盖工件落料机构分别竖直设置于工件组装支架两侧，所述U形工件移送机构设置于U形工件导料机构下侧的工件组装支架，所述盘盖工件移运机构设置于盘盖工件落料机构下方一侧的工件组装支架，盘盖工件移运机构一侧的工件组装支架上设置有盘盖工件传送通道，所述盘盖工件传送支架水平固定设置于盘盖工件传送通道内，盘盖工件传送支架设置于盘盖工件落料机构下方，所述工件组装机构竖直设置于盘盖工件传送支架上侧的工件组装支架，工件组装机构相邻设置于U形工件移送机构，所述盘盖工件承托机构水平设置于工件组装机构下侧的盘盖工件传送支架，所述盘盖工件传送支架上沿水平方向依次转动连接有多根盘盖传送导辊，盘盖工件传送支架一侧水平固定设置有盘盖传送电机，盘盖传送电机带动盘盖传送导辊进行转动，所述U形工件导料机构包括进料导送料管、限位导料环板、工件转运圆盘、导料封闭圆板和出料导送料管，所述限位导料环板竖直固定设置于工件组装支架上方一侧，所述进料导送料管倾斜向下固定设置于限位导料环板上方一侧的工件组装支架，出料导送料管倾斜向下固定设置于限位导料环板下方一侧的工件组装支架，进料导送料管和出料导送料管相互垂直设置，所述限位导料环板上下两侧分别对称设置有工件进料通道和工件出料通道，进料导送料管与工件进料通道相互连通，出料导送料管与工件出料通道相互连通，所述导料封闭圆板竖直贴合固定设置于限位导料环板外侧，导料封闭圆板与限位导料环板的尺寸规格相适配，导料封闭圆板与限位导料环板之间采用多个封闭锁紧栓连接固定，导料封闭圆板沿工件组装支架侧中部竖直固定设置有工件挡送圆盘，工件挡送圆盘中部倾斜向下设置有工件下落通道，工件下落通道与出料导送料管的倾斜方向相同，所述限位导料环板中部的工件组装支架上水平转动连接有同步导料转轴，所述工件转运圆盘竖直设置于限位导料环板内，工件转运圆盘沿工件组装支架侧中部固定设置于同步导料转轴端部，工件转运圆盘沿导料封闭圆板侧中部设置有圆形结构的圆盘放置槽，圆盘放置槽与工件挡送圆盘的结构尺寸相适配，工件转运圆盘外侧沿工件转运圆盘的径向均匀贯穿设置有四个工件导送放置槽，工件导送放置槽一侧的工件转运圆盘上设置有工件卡放凸块，所述出料导送料管的下侧端部设置有工件移出通道，所述U形工件移送机构包括移送转动支架、移送往复气缸、工件移送气缸、工件移送连板、工件防落挡板、工件放置承板和工件平移气缸，所述出料导送料管下方一侧的工件组装支架上竖直转动连接有移送转动齿轮，移送转动齿轮一侧的工件组装支架上固定设置有齿条往复支架，齿条往复支架内滑动设置有与移送转动齿轮啮合连接的移送往复齿条，所述移送往复气缸固定设置于齿条往复支架端部，移送往复气缸输出端与移送往复齿条端部固定连接，所述移送转动支架固定设置于移送转动齿轮一侧，所述工件移送气缸固定设置于移送转动支架，工件移送气缸输出端滑动设置有移送活塞杆，所述工件移送连板固定设置于工件移送气缸输出端的移送活塞杆端部，工件移送连板为L形结构，工件移送连板表面贴合设置有移送吸附电磁铁，所述工件防落挡板设置于出料导送料管下侧，工件防落挡板沿倾斜方向滑动设置于工件移出通道下侧的出料导送料管，工件防落挡板与出料导送料管的倾斜方向相同，所述工件防落挡板下侧的工件组装支架上分别竖直转动连接有依次啮合连接的第一连接齿轮、第二连接齿轮和第三连接齿轮，第一连接齿轮一侧同轴竖直固定设置有第四连接齿轮，所述工件移送连板一侧表面贴合设置有与第三连接齿轮相适配的移送连接齿条，工件防落挡板一侧表面贴合设置有与第四连接齿轮啮合连接的挡板往复齿条，所述工件放置承板水平固定设置于移送转动支架下侧的工件组装支架，所述工件放置承板一侧的工件组装支架上固定设置有工件平移支架，工件平移气缸水平固定设置于工件平移支架，工件平移气缸输出端固定设置有移送平推连板，移送平推连板表面贴合固定设置有工件平移电磁铁，所述盘盖工件落料机构包括工件落料导管、落料转动圆盘、落料转动挡杆、转动定位圆盘、定位往复摆杆、推杆转动凸盘和落料推杆电机，所述落料转动圆盘竖直固定设置于同步导料转轴另一侧端部，落料转动圆盘外侧沿落料转动圆盘的径向均匀固定设置有四根落料转动挡杆，所述落料转动圆盘一侧的工件组装支架上竖直固定设置有导管连接支座，工件落料导管竖直固定设置于导管连接支座，工件落料导管为与盘盖工件相适配的扁平状结构，所述工件落料导管沿落料转动圆盘侧设置有与落料转动挡杆相适配的挡杆摆动槽，所述转动定位圆盘竖直转动连接于落料转动圆盘一侧的工件组装支架，落料转动圆盘一侧同轴竖直固定设置有落料转动链轮，转动定位圆盘一侧同轴竖直固定设置有定位转动链轮，落料转动链轮和定位转动链轮之间采用定位转动链条传动连接，落料转动链轮和定位转动链轮的尺寸规格相同，所述转动定位圆盘外侧均匀设置有四个落料定位卡槽，落料定位卡槽一侧与转动定位圆盘外沿采用弧形边过渡链接，落料定位卡槽另一侧沿转动定位圆盘的径向设置有定位挡爪承面，所述定位往复摆杆设置于转动定位圆盘上侧的工件组装支架，定位往复摆杆沿转动定位圆盘端设置有与落料定位卡槽相适配的圆盘定位卡爪，定位往复摆杆另一端铰接连接于工件组装支架，所述推杆转动凸盘竖直转动连接于定位往复摆杆下侧的工件组装支架，所述落料推杆电机水平固定设置于工件组装支架，落料推杆电机与推杆转动凸盘之间采用凸盘转动链条传动连接，所述工件落料导管下端底部两侧分别固定设置有盘盖承料胶块，工件落料导管下端外侧设置有盘盖移出通道，所述盘盖工件移运机构包括盘盖移运支架、盘盖移运转板和往复移运气缸，所述工件落料导管下方两侧的工件组装支架上分别水平固定设置有盘盖移运支架，所述盘盖移运转板设置于盘盖移运支架上侧且盘盖移运转板端部两侧分别转动连接于盘盖移运支架，所述盘盖移运转板端部两侧分别固定设置有往复移运连板，所述盘盖移运转板两侧的盘盖移运支架上分别设置有往复移运气缸，往复移运气缸尾端铰接连接于盘盖移运支架，往复移运气缸输出端铰接连接于往复移运连板端部，所述盘盖移运转板端部一侧平行设置有移运吸附连板，移运吸附连板一侧的盘盖移运转板上分别固定设置有两个连板推送气缸，连板推送气缸输出端与移运吸附连板固定连接，所述移运吸附连板沿工件落料导管侧两端分别贴合固定设置有盘盖吸附电磁铁，所述盘盖工件承托机构包括升降承托板、推板转动凸轮、推板平移齿条、平移往复导板和导板往复支架，所述升降承托板水平设置于盘盖工件传送支架上侧，升降承托板设置于相邻的两根盘盖传送导辊之间，升降承托板下方两侧分别竖直固定设置有承板升降导杆，承板升降导杆沿竖直方向滑动设置于盘盖工件传送支架，所述升降承托板下侧的盘盖工件传送支架上竖直固定设置有凸轮转动支架，凸轮转动支架两侧分别竖直转动连接有推板转动凸轮，所述推板转动凸轮下侧表面贴合设置有凸轮转动齿条，所述推板转动凸轮下侧的盘盖工件传送支架上水平固定设置有齿条平移支架，齿条平移支架内沿水平方向滑动设置有与凸轮转动齿条啮合连接的推板平移齿条，所述导板往复支架竖直固定设置于升降承托板一侧的工件组装支架，导板往复支架沿升降承托板侧竖直设置有平移往复导板，平移往复导板沿导板往复支架侧上下两端分别水平固定设置有导板往复杆，导板往复杆沿水平方向滑动设置于导板往复支架，导板往复支架沿平移往复导板侧的导板往复杆上套装设置有导板复位弹簧，导板往复杆外端固定设置有复位平移挡板，所述推板平移齿条与平移往复导板之间水平固定连接有齿条往复连杆，所述平移往复导板上端沿工件组装机构侧竖直固定设置有导板平推承板，导板平推承板上侧设置有推板平移斜面，导板平推承板下侧设置有推板平移竖面，所述工件组装机构包括工件压装气缸、气缸安装支架、压装升降支架、往复转动套筒、工件调节气缸、升降推筒柱和工件吸附转板，所述气缸安装支架水平固定设置于升降承托板上侧的工件组装支架，压装升降支架竖直设置于气缸安装支架下侧，工件压装气缸竖直向下固定设置于气缸安装支架上侧，工件压装气缸输出端与压装升降支架上侧固定连接，压装升降支架上方两侧分别竖直固定设置有支架升降导杆，支架升降导杆沿竖直方向滑动设置于气缸安装支架，所述压装升降支架下侧中部竖直转动连接有工件调节转轴，往复转动套筒竖直固定设置于工件调节转轴上端，工件吸附转板水平固定设置于工件调节转轴下端，工件吸附转板下侧表面贴合固定设置有压装吸附电磁铁，所述工件调节气缸竖直向下固定设置于压装升降支架中部，工件调节气缸输出端竖直固定设置有升降推筒柱，升降推筒柱沿竖直方向滑动设置于往复转动套筒，所述升降推筒柱下端外侧水平固定设置有推筒导杆，往复转动套筒上倾斜设置有与推筒导杆相适配的套筒转动导槽，推筒导杆设置于套筒转动导槽内，所述压装升降支架下端沿平移往复导板侧转动连接有升降转动推轮。

2.根据权利要求1所述的一种工件自动传送组装设备，其特征在于：所述盘盖工件传送支架上方两侧沿水平方向依次转动连接有多个盘盖限位导轮，盘盖限位导轮设置于盘盖传送导辊上侧。

3.根据权利要求1所述的一种工件自动传送组装设备，其特征在于：所述U形工件移送机构的第一连接齿轮、第二连接齿轮和第三连接齿轮的尺寸规格相同，第四连接齿轮的直径是第一连接齿轮直径的两倍。

4.根据权利要求1所述的一种工件自动传送组装设备，其特征在于：所述U形工件移送机构的工件防落挡板下侧设置有定位往复转板，定位往复转板为L形结构，定位往复转板的中部转动连接于工件组装支架，定位往复转板沿第四连接齿轮侧表面贴合设置有定位连接齿条，定位往复转板沿工件移送连板侧与工件组装支架之间设置有转板复位拉簧，工件移送连板沿定位往复转板侧竖直转动连接有推板转动滚轮。

5.根据权利要求1所述的一种工件自动传送组装设备，其特征在于：所述定位往复摆杆端部的圆盘定位卡爪上转动连接有定位转动导轮，推杆转动凸盘上侧的定位往复摆杆上转动连接有摆杆往复导轮。

6.根据权利要求1所述的一种工件自动传送组装设备，其特征在于：所述定位往复摆杆上侧的工件组装支架上固定设置有压杆升降套筒，压杆升降套筒内沿竖直方向滑动设置有往复升降推杆，往复升降推杆上端固定设置有往复升降挡板，往复升降推杆下端转动连接有推杆转动压轮，压杆升降套筒下侧的往复升降推杆上套装设置有推杆定位压簧。

7.根据权利要求1所述的一种工件自动传送组装设备，其特征在于：所述工件落料导管下端两侧对称设置有缓冲承托挡板，工件落料导管两侧分别设置有与缓冲承托挡板相适配的挡板转动槽，缓冲承托挡板中部铰接连接于工件落料导管，缓冲承托挡板外端与工件落料导管之间设置有挡板承料拉簧。

8.根据权利要求1所述的一种工件自动传送组装设备，其特征在于：所述盘盖工件移运机构的盘盖移运转板上依次转动连接有多根盘盖滑落导辊。

9.根据权利要求1所述的一种工件自动传送组装设备，其特征在于：所述盘盖工件移运机构的两个往复移运气缸采用同一路气源并联驱动，盘盖移运转板的两个连板推送气缸采用同一路气源并联驱动。

10.根据权利要求1所述的一种工件自动传送组装设备，其特征在于：所述盘盖工件承托机构的推板转动凸轮上侧表面依次转动连接有多个推板升降滚轮。

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