CN111185522A - 一种金属圆管自动加工装置 - Google Patents

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CN111185522A CN202010095097.4A CN202010095097A CN111185522A CN 111185522 A CN111185522 A CN 111185522A CN 202010095097 A CN202010095097 A CN 202010095097A CN 111185522 A CN111185522 A CN 111185522A
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Abstract

本发明公开了一种金属圆管自动加工装置,属于机械工件加工设备领域。该发明包括圆管加工支架、圆管导送机构、圆管加工机构、圆管定位机构和圆管落料机构,圆管导送机构倾斜向下固定设置于圆管加工支架,圆管导送机构的储管料斗和导管台板从上至下沿倾斜方向依次固定设置于圆管加工支架上侧,圆管加工机构固定设置于圆管导送机构端部上侧的圆管加工支架,圆管定位机构水平设置于圆管导送机构端部下侧,圆管落料机构竖直设置于圆管加工机构下侧的圆管加工支架。本发明结构设计合理,能够高效平稳的将金属圆管连续传送进行打孔加工,实现金属圆管自动准确加工,提高金属圆管的加工效率和加工质量,满足生产使用的需要。

Description

一种金属圆管自动加工装置
技术领域
本发明属于机械工件加工设备领域,尤其涉及一种金属圆管自动加工装置,主要应用于金属圆管的连续打孔加工。
背景技术
金属圆管是指采用金属材料加工而成,两端开口并具有中空同心圆断面的柱形结构管材,可用于管道、热工设备、机械工业和化学工业等领域,金属圆管按加工工艺的不同可以分为无缝圆管和焊接圆管,金属圆管除了按照加工工艺进行分类,还可以将金属圆管根据用途、连接方式和材料分别进行分类。金属圆管的规格种类很多,不同领域使用的金属圆管需要使用不同材质的金属材质,金属材质的质量直接决定了圆管的质量,金属圆管在建筑工程和机械设备内有广泛的应用,在机械系统中金属圆管起到连接、控制、变向、分流、密封和支撑等作用。金属圆管在生产加工过程中,需要将经过前道工序生产加工的圆管依次逐个进行传送导料使能进行后道工序的加工,现有的金属圆管在经过前道工序的生产加工后,将多个圆管堆放在储管料斗内,现有的圆管传送机构难以将储管料斗内的圆管平稳准确逐根的进行推送导料,需要人工将储管料斗内的圆管逐根手动上料,工人的劳动强度较大,并且圆管的上料效率较低,使得难以满足大规模的圆管连续生产加工的需要,现有的圆管在上料传送的过程中,需要将圆管移送至所需的加工工位进行生产加工,现有的圆管上料移送至所需工位主要是采用机械手将圆管进行抓取移送,但是采用机械手对圆管进行抓取移送,首先需要将圆管进行抓取固定,现有的机械手在将圆管抓取的过程中,经常会在抓取圆管的过程中由于抓取不牢而造成圆管脱落,并且在利用机械手将圆管抓取的过程中,机械手需要多个驱动机构连续独立的进行驱动,驱动能耗较高,且多驱动机构也极易出现故障,难以长周期稳定的运行,不能保证连续高效的将圆管逐根稳定的进行抓取放置至所需的工位,使得圆管不能被连续正常的移送至后道工序进行加工,导致圆管难以平稳连续的进行生产加工,现有的圆管在生产加工过程中,难以准确便捷的调整圆管的加工工位,需要人工手动的调整圆管加工工位,圆管加工工位的调节效率低,导致圆管难以被高效准确的进行加工,现有的圆管为了具体使用的需要,需要针对圆管进行打孔加工,现有的圆管打孔加工机构结构复杂且操作麻烦,圆管加工自动化程度低,难以实现圆管在整个生产加工过程中自动进行上料、加工和退料等工序,难以确保圆管加工的效率和质量,不能满足加工使用的需要。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是克服现有技术中所存在的上述不足,而提供一种结构设计合理,能够高效平稳的将金属圆管连续传送进行打孔加工,实现金属圆管自动准确加工,提高金属圆管的加工效率和加工质量,满足生产使用需要的金属圆管自动加工装置。
为了解决上述技术问题,本发明所采用的技术方案是:一种金属圆管自动加工装置,其特征在于:所述金属圆管自动加工装置包括圆管加工支架、圆管导送机构、圆管加工机构、圆管定位机构和圆管落料机构,所述圆管导送机构倾斜向下固定设置于圆管加工支架,所述圆管加工机构固定设置于圆管导送机构端部上侧的圆管加工支架,所述圆管定位机构水平设置于圆管导送机构端部下侧,所述圆管落料机构竖直设置于圆管加工机构下侧的圆管加工支架,所述圆管导送机构包括储管料斗、导管台板、升降推管板、升降推管杆、导管移送齿板、导管齿条支架、圆管导送电机、导管转动圆盘、往复转动凸轮、承管往复齿板和承管往复连板,所述储管料斗和导管台板从上至下沿倾斜方向依次固定设置于圆管加工支架上侧,储管料斗下侧倾斜向下设置有导管出料口,所述储管料斗下端的导管出料口下侧固定设置有导送斜板,导送斜板上设置有推板放置槽,导送斜板下侧固定设置有推杆升降套筒,所述升降推管杆沿倾斜方向滑动设置于推杆升降套筒,升降推管杆上端固定设置有升降推管板,所述升降推管板为L型结构,升降推管板与推板放置槽的尺寸相适配,所述导送斜板上设置有与升降推管板相适配的推板升降孔,所述升降推管杆下端固定设置有弹簧挡板,所述弹簧挡板与推杆升降套筒之间的升降推管杆上套装设置有升降复位弹簧,所述导管台板下侧的圆管加工支架上倾斜固定设置有导管齿条支架,导管移送齿板沿倾斜方向滑动设置于导管齿条支架,导管移送齿板与导管台板相互平行,所述导管移送齿板上端倾斜固定设置有齿板滑动导杆,导管齿条支架上端倾斜固定设置有与齿板滑动导杆相适配的导杆滑动套筒,所述导管转动圆盘竖直转动连接于导管移送齿板上侧的圆管加工支架,导管转动圆盘与齿板滑动导杆之间设置有齿板往复连杆,齿板往复连杆两端分别铰接连接于导管转动圆盘外侧和齿板滑动导杆上端,所述圆管导送电机水平固定设置于圆管加工支架,圆管导送电机输出端竖直设置有主传送链轮,导管转动圆盘沿圆管加工支架侧同轴竖直固定设置有辅传送链轮,主传送链轮和辅传送链轮之间采用导管传送链条传动连接,所述升降推管杆下侧的圆管加工支架上竖直转动连接有第一转动齿轮,第一转动齿轮下侧与导管移送齿板啮合连接,第一转动齿轮外侧同轴竖直固定设置有往复转动凸轮,所述导管台板与导管移送齿板之间的圆管加工支架上倾斜固定设置有往复齿板导杆,往复齿板导杆两端与圆管加工支架之间分别固定设置有导杆固定支架,所述承管往复齿板沿倾斜方向滑动设置于往复齿板导杆,承管往复齿板与导管台板相互平行,所述导管移送齿板与承管往复齿板之间的圆管加工支架上从下至上依次竖直转动连接有相互啮合连接的第二转动齿轮和第三转动齿轮,第二转动齿轮与导管移送齿板啮合连接,第三转动齿轮外侧同轴竖直固定设置有第四转动齿轮,第四转动齿轮与承管往复齿板啮合连接,所述承管往复连板倾斜固定设置于承管往复齿板下侧端部,承管往复连板与承管往复齿板相互垂直,承管往复连板下端与承管往复齿板之间采用第一锁紧螺栓固定连接,所述承管往复连板上端固定设置有承管倾斜连板,承管倾斜连板与承管往复连板之间采用第二锁紧螺栓固定连接,承管倾斜连板上端下侧竖直固定设置有上固定连板,承管倾斜连板与上固定连板之间采用第三锁紧螺栓固定连接,上固定连板下侧设置有下转动挡板,所述下转动挡板为L型结构,下转动挡板上侧端部铰接连接于上固定连板下侧端部,下转动挡板上表面贴合固定设置有吸附铁片,上固定连板下侧表面相应位置贴合固定设置有吸附电磁铁,所述圆管加工机构包括加工安装支架、升降压管气缸、升降压管板、平移承管气缸、平移承管板和圆管打孔机构,所述加工安装支架固定设置于导管台板下端上方的圆管加工支架,所述加工安装支架上方两侧分别竖直向下固定设置有升降压管气缸,升降压管板水平设置于加工安装支架下方,升降压管气缸输出端与升降压管板上侧固定连接,所述加工安装支架下方两侧分别水平固定设置有平移承管气缸,平移承管板倾斜设置于加工安装支架下方,平移承管气缸输出端与平移承管板固定连接,所述导管台板下端上侧设置有承管斜面,平移承管板与承管斜面连接组成V型结构,承管斜面与平移承管板的倾斜角度相同,所述圆管打孔机构倾斜向下固定设置于升降压管气缸和平移承管气缸之间的加工安装支架上,所述圆管打孔机构包括打孔调节气缸、平移调节支架、往复调节连板、打孔升降支架、打孔气缸和打孔电机,所述打孔调节气缸倾斜向上固定设置于加工安装支架上侧,打孔调节气缸两侧的加工安装支架上分别竖直固定设置有平移调节支架,平移调节支架上下两侧分别水平固定设置有往复调节导杆,所述打孔调节气缸两侧分别竖直对称设置有往复调节连板,往复调节连板沿水平方向滑动设置于往复调节导杆,所述打孔调节气缸输出端固定设置有升降调节块,升降调节块两侧与加工安装支架两侧的往复调节连板之间分别设置有打孔调节连杆,打孔调节连杆两端分别铰接连接于升降调节块和往复调节连板上端,所述打孔调节气缸两侧的加工安装支架上分别设置有与往复调节连板相适配的往复调节通道,所述打孔升降支架沿倾斜方向滑动设置于往复调节连板下侧,打孔气缸倾斜向下固定设置于往复调节连板中部,打孔气缸输出端与打孔升降支架上侧固定连接,所述打孔电机倾斜向下固定设置于打孔升降支架,打孔电机输出端设置有打孔转杆,所述圆管定位机构包括定位往复齿盘、定位驱动电机、平移定位齿板、定位平移轨道和定位推管杆,所述定位往复齿盘转动连接于导管台板下侧,定位往复齿盘一侧的导管台板上固定设置有电机安装支架,定位驱动电机倾斜向上固定设置于电机安装支架下侧,定位驱动电机输出端转动连接有与定位往复齿盘啮合连接的输出转动齿轮,所述定位往复齿盘两侧的导管台板下侧分别水平固定设置有轨道固定底座,定位往复齿盘两侧的导管台板下侧分别水平固定设置有定位平移轨道,定位平移轨道固定设置于轨道固定底座下侧,所述平移定位齿板水平滑动设置于定位平移轨道,所述定位往复齿盘两侧分别设置有定位平移连杆,定位平移连杆两端分别铰接连接于平移定位齿板和定位往复齿盘,所述定位往复齿盘两侧定位平移连杆与定位往复齿盘的铰接连接位置为沿定位往复齿盘径向的两侧,所述导管台板两侧分别设置有定位推管杆,定位推管杆下侧端部与平移定位齿板固定连接,定位推管杆与平移定位齿板相互垂直,所述圆管落料机构包括上缓冲板、下缓冲板、限位竖板和储管料箱,所述上缓冲板倾斜向下设置于圆管加工机构下侧的圆管加工支架,上缓冲板上端铰接连接于圆管加工支架,上缓冲板下端与圆管加工支架之间设置有上推板弹簧,上缓冲板下侧的圆管加工支架上固定设置有限位竖板,所述下缓冲板倾斜向下设置于限位竖板一侧的圆管加工支架,下缓冲板上端铰接连接于圆管加工支架,下缓冲板下端与圆管加工支架之间设置有下推板弹簧,所述储管料箱水平固定设置于下缓冲板下侧的圆管加工支架。
进一步地,所述导管台板上端沿导送斜板侧贴合固定设置有承管缓冲胶层。
进一步地,所述升降推管杆的弹簧挡板下端竖直转动连接有推杆导轮。
进一步地,所述往复齿板导杆的竖截面为正多边形结构。
进一步地,所述第一转动齿轮直径尺寸是第二转动齿轮直径尺寸的2.0倍,第二转动齿轮直径尺寸与第三转动齿轮直径尺寸相同,第四转动齿轮直径尺寸是第三转动齿轮直径尺寸的2.0倍-3.0倍。
进一步地,所述下转动挡板下侧端部为圆弧形结构。
进一步地,所述圆管加工机构的升降压管板下侧设置有V型压管槽。
进一步地,所述圆管加工机构的平移承管板下端水平转动连接有导管转轮。
进一步地,所述圆管打孔机构的两个打孔气缸采用同一路气源并联驱动。
进一步地,所述圆管落料机构的上缓冲板表面设置有上承管胶层,下缓冲板表面设置有下承管胶层。
本发明与现有技术相比,具有以下优点和效果:本发明结构设计合理,通过圆管导送机构倾斜向下固定设置于圆管加工支架,圆管加工机构固定设置于圆管导送机构端部上侧的圆管加工支架,圆管定位机构水平设置于圆管导送机构端部下侧,圆管落料机构竖直设置于圆管加工机构下侧的圆管加工支架,利用圆管导送机构使能将储管料斗内的圆管逐根推送导料,实现圆管连续自动上料加工,利用圆管定位机构使能将圆管高效准确的调节加工工位,利用圆管加工机构使能平稳顺畅的对圆管两侧同步进行打孔加工,利用圆管落料机构使能实现完成加工工序的圆管自动平稳下料至储管料箱内,利用上述结构,使能高效平稳的将金属圆管连续传送进行打孔加工,实现金属圆管自动准确加工,提高金属圆管的加工效率和加工质量,通过储管料斗和导管台板从上至下沿倾斜方向依次固定设置于圆管加工支架上侧,储管料斗下端的导管出料口下侧固定设置有导送斜板,升降推管杆沿倾斜方向滑动设置于推杆升降套筒,升降推管杆上端固定设置有升降推管板,升降推管板为L型结构,升降推管板与导送斜板的推板放置槽的尺寸相适配,利用升降推管杆带动升降推管板往复进行升降运动,储管料斗内的圆管能够被升降推管板逐根向上推送,使得储管料斗内的圆管能够沿导管台板上侧表面逐根导送,利用导管台板上端沿导送斜板侧贴合固定设置有承管缓冲胶层,使得储管料斗内下滑的圆管能够在承管缓冲胶层的作用下平稳的滚动至升降推管板上侧,通过升降推管杆下端的弹簧挡板与推杆升降套筒之间的升降推管杆上套装设置有升降复位弹簧,导管移送齿板沿倾斜方向滑动设置于导管齿条支架,导管移送齿板上端的齿板滑动导杆与导管转动圆盘之间设置有齿板往复连杆,圆管导送电机输出端与导管转动圆盘之间采用导管传送链条传动连接,升降推管杆下侧圆管加工支架上竖直转动连接的第一转动齿轮与导管移送齿板啮合连接,第一转动齿轮外侧同轴竖直固定设置有往复转动凸轮,利用圆管导送电机带动导管转动圆盘连续进行转动,导管转动圆盘在转动过程中能够利用齿板往复连杆带动导管移送齿板往复滑动,导管移送齿板在往复滑动过程中能够带动第一转动齿轮往复进行转动,往复转动凸轮与第一转动齿轮保持同步往复转动,利用往复转动凸轮的转动使能够推动升降推管杆向上滑动,升降推管杆上套装设置的升降复位弹簧能够实现升降推管杆顺畅向下滑动,实现升降推管杆连续往复滑动,确保储管料斗内的圆管逐根推送上料,利用升降推管杆的弹簧挡板下端竖直转动连接有推杆导轮,推杆导轮能够沿着往复转动凸轮表面平稳顺畅的滚动,实现升降推管杆往复顺畅的滑动,通过导管台板与导管移送齿板之间的圆管加工支架上倾斜固定设置有往复齿板导杆,承管往复齿板沿倾斜方向滑动设置于往复齿板导杆,导管移送齿板与承管往复齿板之间的圆管加工支架上从下至上依次竖直转动连接有相互啮合连接的第二转动齿轮和第三转动齿轮,第三转动齿轮外侧同轴竖直固定设置有第四转动齿轮,第四转动齿轮与承管往复齿板啮合连接,使得导管移送齿板在往复滑动过程中能够带动承管往复齿板同步同向进行移动,利用往复齿板导杆的竖截面为正多边形结构,使得承管往复齿板能够沿往复齿板导杆准确顺畅的往复滑动,通过承管往复连板倾斜固定设置于承管往复齿板下侧端部,承管往复连板上端固定设置有承管倾斜连板,承管倾斜连板上端下侧竖直固定设置有上固定连板,上固定连板下侧设置有下转动挡板,下转动挡板上侧端部铰接连接于上固定连板下侧端部,下转动挡板上表面贴合固定设置有吸附铁片,上固定连板下侧表面相应位置贴合固定设置有吸附电磁铁,利用承管往复齿板使能够带动承管往复连板同步往复进行移动,当储管料斗内的圆管在升降推管板作用下向上推送至导管台板上侧时,承管往复连板在承管往复齿板的带动下倾斜向上移动至导管台板上侧,利用上固定连板下侧的吸附电磁铁通电带有磁力,下转动挡板上表面的吸附铁片能够与上固定连板下侧的吸附电磁铁吸附固定,使得下转动挡板能够平稳的保持竖直位置,使能利用下转动挡板对沿导管台板下滑的圆管进行承托,当升降推管板在导管移送齿板的作用下向下滑动的过程中,承管往复齿板能够带动承管往复连板倾斜向下滑动,承管往复连板带动下转动挡板同步向下滑动的过程中,导管台板上侧的圆管能够在下转动挡板的承托作用下沿导管台板表面平稳顺畅的向下滚动,在承管往复连板向下移动至端部位置后,上固定连板下侧的吸附电磁铁断电失去磁力,下转动挡板上表面的吸附铁片与上固定连板下侧的吸附电磁铁失去吸附力,下转动挡板能够在圆管重力的推动作用下进行逆时针转动,使得圆管能够沿导管台板上侧表面继续平稳向下滚动至所需位置,下转动挡板能够在自身重力的作用下顺时针转动至竖直位置,上固定连板下侧吸附电磁铁通电带有磁力后与下转动挡板上表面的吸附铁片吸附固定,使得下转动挡板能够平稳的保持竖直位置对圆管进行承托,实现对导管台板上侧的圆管逐根承托导送,避免圆管在沿导管台板上侧表面滚落过程中惯性过大而产生较大碰撞,利用下转动挡板下侧端部为圆弧形结构,使得圆管能够在推动下转动挡板摆动后顺畅的滚动下料,利用上述结构,升降推管板的升降运动和承管往复连板的往复移动均由导管移送齿板同步驱动,使得升降推管板对圆管推送上料的动作与下转动挡板对圆管承托导送的动作能够始终平稳有序的进行,确保圆管能够平稳高效的逐根导送上料,通过加工安装支架固定设置于导管台板下端上方的圆管加工支架,加工安装支架上方两侧的升降压管气缸输出端与升降压管板上侧固定连接,加工安装支架下方两侧的平移承管气缸输出端与平移承管板固定连接,圆管打孔机构倾斜向下固定设置于升降压管气缸和平移承管气缸之间的加工安装支架上,利用导管台板下端上侧设置有承管斜面,平移承管气缸水平推动平移承管板,平移承管板与承管斜面连接组成V型结构,使得沿着导管台板向下滚动的圆管能够平稳的滚落至平移承管板和导管台板组成的V型结构上侧,利用升降压管气缸竖直向下推动升降压管板,升降压管板能够平稳牢固的将圆管压紧固定,利用圆管打孔机构使能将压紧固定的圆管高效顺畅的进行打孔加工,利用升降压管板下侧设置有V型压管槽,使得升降压管板能够高效牢固的将圆管压紧固定,通过打孔调节气缸两侧的加工安装支架上分别竖直固定设置有平移调节支架,打孔调节气缸两侧分别竖直对称设置有往复调节连板,往复调节连板沿水平方向滑动设置于平移调节支架的往复调节导杆,打孔调节气缸输出端的升降调节块两侧与加工安装支架两侧的往复调节连板之间分别设置有打孔调节连杆,打孔气缸输出端与打孔升降支架上侧固定连接,打孔升降支架上的打孔电机输出端设置有打孔转杆,利用打孔气缸推动打孔升降支架,打孔电机带动打孔转杆进行转动,使能实现圆管平稳高效的进行打孔加工,利用打孔调节气缸推动升降调节块往复运动,使得加工安装支架两侧的往复调节连板能够同步相向进行平移调节,使能根据圆管加工的需要便捷准确的调节打孔位置,实现圆管两侧对称位置同步进行打孔加工,使得既能适用于多种尺寸规格的圆管进行打孔加工,也能实现同一圆管上多个位置进行打孔加工,适用范围广且能确保圆管的打孔效率和质量,在圆管完成打孔加工后,利用平移承管气缸水平拉动平移承管板,平移承管板与导管台板之间产生较大间隙,使得完成打孔加工的圆管能够沿着导管台板平稳向下滚动,实现完成加工的圆管自动下料,利用平移承管板下端水平转动连接有导管转轮,使得平移承管板在平移承管气缸的拉动下进行平移运动时,圆管能够在导管转轮的导向作用下更为顺畅的沿着导管台板下料,利用圆管打孔机构的两个打孔气缸采用同一路气源并联驱动,实现圆管两侧能够平稳准确的同步打孔加工,通过定位往复齿盘转动连接于导管台板下侧,定位驱动电机输出端转动连接有与定位往复齿盘啮合连接的输出转动齿轮,定位往复齿盘两侧的定位平移轨道内滑动设置有平移定位齿板,定位往复齿盘两侧与平移定位齿板之间分别设置有定位平移连杆,定位推管杆下侧端部与平移定位齿板固定连接,利用定位驱动电机带动定位往复齿盘进行往复转动,定位往复齿盘在转动过程中能够利用定位平移连杆带动平移定位齿板进行平移运动,使得导管台板两侧的定位推管杆能够同步相向进行平移运动,使能有效的将导管台板上侧多种尺寸规格的圆管平稳准确的推送居中定位至所需的加工工位,提高圆管打孔加工的准确度,通过上缓冲板上端铰接连接于圆管加工机构下侧的圆管加工支架,上缓冲板下端与圆管加工支架之间设置有上推板弹簧,上缓冲板下侧的圆管加工支架上固定设置有限位竖板,下缓冲板上端铰接连接于限位竖板一侧的圆管加工支架,下缓冲板下端与圆管加工支架之间设置有下推板弹簧,储管料箱水平固定设置于下缓冲板下侧的圆管加工支架,上缓冲板在对圆管进行缓冲降速的过程中进行逆时针摆动,下缓冲板在对圆管进行缓冲降速的过程中进行顺时针摆动,利用上缓冲板表面设置有上承管胶层,下缓冲板表面设置有下承管胶层,使得沿着导管台板滚落下滑的圆管能够分别利用上缓冲板和下缓冲板连续进行两次阻尼缓冲,确保加工完成的圆管能够平稳的下料至储管料箱进行收集储放,通过这样的结构,本发明结构设计合理,能够高效平稳的将金属圆管连续传送进行打孔加工,实现金属圆管自动准确加工,提高金属圆管的加工效率和加工质量,满足生产使用的需要。
附图说明
图1是本发明一种金属圆管自动加工装置的主视结构示意图。
图2是本发明的圆管导送机构的主视结构示意图。
图3是本发明的圆管导送机构A处放大结构示意图。
图4是本发明的上固定连板和下转动挡板的连接主视结构示意图。
图5是本发明的圆管加工机构的主视结构示意图。
图6是本发明的圆管打孔机构的左视结构示意图。
图7是本发明的圆管定位机构的主视结构示意图。
图8是本发明的圆管定位机构的仰视结构示意图。
图9是本发明的圆管落料机构的主视结构示意图。
图中:1. 圆管加工支架,2. 圆管导送机构,3. 圆管加工机构,4. 圆管定位机构,5. 圆管落料机构,6. 储管料斗,7. 导管台板,8. 升降推管板,9. 升降推管杆,10. 导管移送齿板,11. 导管齿条支架,12. 圆管导送电机,13. 导管转动圆盘,14. 往复转动凸轮,15. 承管往复齿板,16. 承管往复连板,17. 导管出料口,18. 导送斜板,19. 推板放置槽,20. 推杆升降套筒,21. 推板升降孔,22. 弹簧挡板,23. 升降复位弹簧,24. 齿板滑动导杆,25. 导杆滑动套筒,26. 齿板往复连杆,27. 主传送链轮,28. 辅传送链轮,29. 导管传送链条,30. 第一转动齿轮,31. 往复齿板导杆,32. 导杆固定支架,33. 第二转动齿轮,34. 第三转动齿轮,35. 第四转动齿轮,36. 第一锁紧螺栓,37. 承管倾斜连板,38. 第二锁紧螺栓,39. 上固定连板,40. 下转动挡板,41. 吸附铁片,42. 吸附电磁铁,43. 加工安装支架,44. 升降压管气缸,45. 升降压管板,46. 平移承管气缸,47. 平移承管板,48. 圆管打孔机构,49. 承管斜面,50. 打孔调节气缸,51. 平移调节支架,52. 往复调节连板,53. 打孔升降支架,54. 打孔气缸,55. 打孔电机,56. 往复调节导杆,57. 升降调节块,58. 打孔调节连杆,59. 往复调节通道,60. 打孔转杆,61. 定位往复齿盘,62. 定位驱动电机,63. 平移定位齿板,64. 定位平移轨道,65. 定位推管杆,66. 电机安装支架,67. 输出转动齿轮,68. 轨道固定底座,69. 定位平移连杆,70. 上缓冲板,71. 下缓冲板,72. 限位竖板,73. 储管料箱,74. 上推板弹簧,75. 下推板弹簧,76. 承管缓冲胶层,77. 推杆导轮,78. V型压管槽,79. 导管转轮,80. 上承管胶层,81. 下承管胶层,82. 第三锁紧螺栓。
具体实施方式
为了进一步描述本发明,下面结合附图进一步阐述一种金属圆管自动加工装置的具体实施方式,以下实施例是对本发明的解释而本发明并不局限于以下实施例。
如图1所示,本发明一种金属圆管自动加工装置,包括圆管加工支架1、圆管导送机构2、圆管加工机构3、圆管定位机构4和圆管落料机构5,圆管导送机构2倾斜向下固定设置于圆管加工支架1,圆管加工机构3固定设置于圆管导送机构2端部上侧的圆管加工支架1,圆管定位机构4水平设置于圆管导送机构2端部下侧,圆管落料机构5竖直设置于圆管加工机构3下侧的圆管加工支架1,如图2、图3和图4所示,本发明的圆管导送机构2包括储管料斗6、导管台板7、升降推管板8、升降推管杆9、导管移送齿板10、导管齿条支架11、圆管导送电机12、导管转动圆盘13、往复转动凸轮14、承管往复齿板15和承管往复连板16,储管料斗6和导管台板7从上至下沿倾斜方向依次固定设置于圆管加工支架1上侧,储管料斗6下侧倾斜向下设置有导管出料口17,储管料斗6下端的导管出料口17下侧固定设置有导送斜板18,导送斜板18上设置有推板放置槽19,导送斜板18下侧固定设置有推杆升降套筒20,升降推管杆9沿倾斜方向滑动设置于推杆升降套筒20,升降推管杆9上端固定设置有升降推管板8,升降推管板8为L型结构,升降推管板8与推板放置槽19的尺寸相适配,导送斜板18上设置有与升降推管板8相适配的推板升降孔21,升降推管杆9下端固定设置有弹簧挡板22,弹簧挡板22与推杆升降套筒20之间的升降推管杆9上套装设置有升降复位弹簧23,导管台板7下侧的圆管加工支架1上倾斜固定设置有导管齿条支架11,导管移送齿板10沿倾斜方向滑动设置于导管齿条支架11,导管移送齿板10与导管台板7相互平行,导管移送齿板10上端倾斜固定设置有齿板滑动导杆24,导管齿条支架11上端倾斜固定设置有与齿板滑动导杆24相适配的导杆滑动套筒25,导管转动圆盘13竖直转动连接于导管移送齿板10上侧的圆管加工支架1,导管转动圆盘13与齿板滑动导杆24之间设置有齿板往复连杆26,齿板往复连杆26两端分别铰接连接于导管转动圆盘13外侧和齿板滑动导杆24上端,圆管导送电机12水平固定设置于圆管加工支架1,圆管导送电机12输出端竖直设置有主传送链轮27,导管转动圆盘13沿圆管加工支架1侧同轴竖直固定设置有辅传送链轮28,主传送链轮27和辅传送链轮28之间采用导管传送链条29传动连接,升降推管杆9下侧的圆管加工支架1上竖直转动连接有第一转动齿轮30,第一转动齿轮30下侧与导管移送齿板10啮合连接,第一转动齿轮30外侧同轴竖直固定设置有往复转动凸轮14,导管台板7与导管移送齿板10之间的圆管加工支架1上倾斜固定设置有往复齿板导杆31,往复齿板导杆31两端与圆管加工支架1之间分别固定设置有导杆固定支架32,承管往复齿板15沿倾斜方向滑动设置于往复齿板导杆31,承管往复齿板15与导管台板7相互平行,导管移送齿板10与承管往复齿板15之间的圆管加工支架1上从下至上依次竖直转动连接有相互啮合连接的第二转动齿轮33和第三转动齿轮34,第二转动齿轮33与导管移送齿板10啮合连接,第三转动齿轮34外侧同轴竖直固定设置有第四转动齿轮35,第四转动齿轮35与承管往复齿板15啮合连接,本发明的承管往复连板16倾斜固定设置于承管往复齿板15下侧端部,承管往复连板16与承管往复齿板15相互垂直,承管往复连板16下端与承管往复齿板15之间采用第一锁紧螺栓36固定连接,承管往复连板16上端固定设置有承管倾斜连板37,承管倾斜连板37与承管往复连板16之间采用第二锁紧螺栓38固定连接,承管倾斜连板37上端下侧竖直固定设置有上固定连板39,承管倾斜连板37与上固定连板39之间采用第三锁紧螺栓82固定连接,上固定连板39下侧设置有下转动挡板40,下转动挡板40为L型结构,下转动挡板40上侧端部铰接连接于上固定连板39下侧端部,下转动挡板40上表面贴合固定设置有吸附铁片41,上固定连板39下侧表面相应位置贴合固定设置有吸附电磁铁42。
如图5所示,本发明的圆管加工机构3包括加工安装支架43、升降压管气缸44、升降压管板45、平移承管气缸46、平移承管板47和圆管打孔机构48,加工安装支架43固定设置于导管台板7下端上方的圆管加工支架1,加工安装支架43上方两侧分别竖直向下固定设置有升降压管气缸44,升降压管板45水平设置于加工安装支架43下方,升降压管气缸44输出端与升降压管板45上侧固定连接,加工安装支架43下方两侧分别水平固定设置有平移承管气缸46,平移承管板47倾斜设置于加工安装支架43下方,平移承管气缸46输出端与平移承管板47固定连接,导管台板7下端上侧设置有承管斜面49,平移承管板47与承管斜面49连接组成V型结构,承管斜面49与平移承管板47的倾斜角度相同,圆管打孔机构48倾斜向下固定设置于升降压管气缸44和平移承管气缸46之间的加工安装支架43上,如图6所示,本发明的圆管打孔机构48包括打孔调节气缸50、平移调节支架51、往复调节连板52、打孔升降支架53、打孔气缸54和打孔电机55,打孔调节气缸50倾斜向上固定设置于加工安装支架43上侧,打孔调节气缸50两侧的加工安装支架43上分别竖直固定设置有平移调节支架51,平移调节支架51上下两侧分别水平固定设置有往复调节导杆56,打孔调节气缸50两侧分别竖直对称设置有往复调节连板52,往复调节连板52沿水平方向滑动设置于往复调节导杆56,打孔调节气缸50输出端固定设置有升降调节块57,升降调节块57两侧与加工安装支架43两侧的往复调节连板52之间分别设置有打孔调节连杆58,打孔调节连杆58两端分别铰接连接于升降调节块57和往复调节连板52上端,打孔调节气缸50两侧的加工安装支架43上分别设置有与往复调节连板52相适配的往复调节通道59,打孔升降支架53沿倾斜方向滑动设置于往复调节连板52下侧,打孔气缸54倾斜向下固定设置于往复调节连板52中部,打孔气缸54输出端与打孔升降支架53上侧固定连接,打孔电机55倾斜向下固定设置于打孔升降支架53,打孔电机55输出端设置有打孔转杆60。
如图7和图8所示,本发明的圆管定位机构4包括定位往复齿盘61、定位驱动电机62、平移定位齿板63、定位平移轨道64和定位推管杆65,定位往复齿盘61转动连接于导管台板7下侧,定位往复齿盘61一侧的导管台板7上固定设置有电机安装支架66,定位驱动电机62倾斜向上固定设置于电机安装支架66下侧,定位驱动电机62输出端转动连接有与定位往复齿盘61啮合连接的输出转动齿轮67,定位往复齿盘61两侧的导管台板7下侧分别水平固定设置有轨道固定底座68,定位往复齿盘61两侧的导管台板7下侧分别水平固定设置有定位平移轨道64,定位平移轨道64固定设置于轨道固定底座68下侧,平移定位齿板63水平滑动设置于定位平移轨道64,定位往复齿盘61两侧分别设置有定位平移连杆69,定位平移连杆69两端分别铰接连接于平移定位齿板63和定位往复齿盘61,定位往复齿盘61两侧定位平移连杆69与定位往复齿盘61的铰接连接位置为沿定位往复齿盘61径向的两侧,导管台板7两侧分别设置有定位推管杆65,定位推管杆65下侧端部与平移定位齿板63固定连接,定位推管杆65与平移定位齿板63相互垂直。如图9所示,本发明的圆管落料机构5包括上缓冲板70、下缓冲板71、限位竖板72和储管料箱73,上缓冲板70倾斜向下设置于圆管加工机构3下侧的圆管加工支架1,上缓冲板70上端铰接连接于圆管加工支架1,上缓冲板70下端与圆管加工支架1之间设置有上推板弹簧74,上缓冲板70下侧的圆管加工支架1上固定设置有限位竖板72,下缓冲板71倾斜向下设置于限位竖板72一侧的圆管加工支架1,下缓冲板71上端铰接连接于圆管加工支架1,下缓冲板71下端与圆管加工支架1之间设置有下推板弹簧75,储管料箱73水平固定设置于下缓冲板71下侧的圆管加工支架1。
本发明的导管台板7上端沿导送斜板18侧贴合固定设置有承管缓冲胶层76,使得储管料斗6内下滑的圆管能够在承管缓冲胶层76的作用下平稳的滚动至升降推管板8上侧。本发明的升降推管杆9的弹簧挡板22下端竖直转动连接有推杆导轮77,推杆导轮77能够沿着往复转动凸轮14表面平稳顺畅的滚动,实现升降推管杆9往复顺畅的滑动。本发明的往复齿板导杆31的竖截面为正多边形结构,使得承管往复齿板15能够沿往复齿板导杆31准确顺畅的往复滑动。本发明的第一转动齿轮30直径尺寸是第二转动齿轮33直径尺寸的2.0倍,第二转动齿轮33直径尺寸与第三转动齿轮34直径尺寸相同,第四转动齿轮35直径尺寸是第三转动齿轮34直径尺寸的2.0倍-3.0倍,使能有效的增加承管往复齿板15的往复移动行程,实现对圆管较长距离的承托导料。本发明的下转动挡板40下侧端部为圆弧形结构,使得圆管能够在推动下转动挡板40摆动后顺畅的滚动下料。本发明的圆管加工机构3的升降压管板45下侧设置有V型压管槽78,使得升降压管板45能够高效牢固的将圆管压紧固定。本发明的圆管加工机构3的平移承管板47下端水平转动连接有导管转轮79,使得平移承管板47在平移承管气缸46的拉动下进行平移运动时,圆管能够在导管转轮79的导向作用下更为顺畅的沿着导管台板7下料。本发明的圆管打孔机构48的两个打孔气缸54采用同一路气源并联驱动,实现圆管两侧能够平稳准确的同步打孔加工。本发明的圆管落料机构5的上缓冲板70表面设置有上承管胶层80,下缓冲板71表面设置有下承管胶层81,使得沿着导管台板7滚落下滑的圆管能够分别利用上缓冲板70和下缓冲板71连续进行两次阻尼缓冲,确保加工完成的圆管能够平稳的下料至储管料箱73进行收集储放。
采用上述技术方案,本发明一种金属圆管自动加工装置在使用的时候,通过圆管导送机构2倾斜向下固定设置于圆管加工支架1,圆管加工机构3固定设置于圆管导送机构2端部上侧的圆管加工支架1,圆管定位机构4水平设置于圆管导送机构2端部下侧,圆管落料机构5竖直设置于圆管加工机构3下侧的圆管加工支架1,利用圆管导送机构2使能将储管料斗6内的圆管逐根推送导料,实现圆管连续自动上料加工,利用圆管定位机构4使能将圆管高效准确的调节加工工位,利用圆管加工机构3使能平稳顺畅的对圆管两侧同步进行打孔加工,利用圆管落料机构5使能实现完成加工工序的圆管自动平稳下料至储管料箱73内,利用上述结构,使能高效平稳的将金属圆管连续传送进行打孔加工,实现金属圆管自动准确加工,提高金属圆管的加工效率和加工质量,通过储管料斗6和导管台板7从上至下沿倾斜方向依次固定设置于圆管加工支架1上侧,储管料斗6下端的导管出料口17下侧固定设置有导送斜板18,升降推管杆9沿倾斜方向滑动设置于推杆升降套筒20,升降推管杆9上端固定设置有升降推管板8,升降推管板8为L型结构,升降推管板8与导送斜板18的推板放置槽19的尺寸相适配,利用升降推管杆9带动升降推管板8往复进行升降运动,储管料斗6内的圆管能够被升降推管板8逐根向上推送,使得储管料斗6内的圆管能够沿导管台板7上侧表面逐根导送,利用导管台板7上端沿导送斜板18侧贴合固定设置有承管缓冲胶层76,使得储管料斗6内下滑的圆管能够在承管缓冲胶层76的作用下平稳的滚动至升降推管板8上侧,通过升降推管杆9下端的弹簧挡板22与推杆升降套筒20之间的升降推管杆9上套装设置有升降复位弹簧23,导管移送齿板10沿倾斜方向滑动设置于导管齿条支架11,导管移送齿板10上端的齿板滑动导杆24与导管转动圆盘13之间设置有齿板往复连杆26,圆管导送电机12输出端与导管转动圆盘13之间采用导管传送链条29传动连接,升降推管杆9下侧圆管加工支架1上竖直转动连接的第一转动齿轮30与导管移送齿板10啮合连接,第一转动齿轮30外侧同轴竖直固定设置有往复转动凸轮14,利用圆管导送电机12带动导管转动圆盘13连续进行转动,导管转动圆盘13在转动过程中能够利用齿板往复连杆26带动导管移送齿板10往复滑动,导管移送齿板10在往复滑动过程中能够带动第一转动齿轮30往复进行转动,往复转动凸轮14与第一转动齿轮30保持同步往复转动,利用往复转动凸轮14的转动使能够推动升降推管杆9向上滑动,升降推管杆9上套装设置的升降复位弹簧23能够实现升降推管杆9顺畅向下滑动,实现升降推管杆9连续往复滑动,确保储管料斗6内的圆管逐根推送上料,利用升降推管杆9的弹簧挡板22下端竖直转动连接有推杆导轮77,推杆导轮77能够沿着往复转动凸轮14表面平稳顺畅的滚动,实现升降推管杆9往复顺畅的滑动,通过导管台板7与导管移送齿板10之间的圆管加工支架1上倾斜固定设置有往复齿板导杆31,承管往复齿板15沿倾斜方向滑动设置于往复齿板导杆31,导管移送齿板10与承管往复齿板15之间的圆管加工支架1上从下至上依次竖直转动连接有相互啮合连接的第二转动齿轮33和第三转动齿轮34,第三转动齿轮34外侧同轴竖直固定设置有第四转动齿轮35,第四转动齿轮35与承管往复齿板15啮合连接,使得导管移送齿板10在往复滑动过程中能够带动承管往复齿板15同步同向进行移动,利用往复齿板导杆31的竖截面为正多边形结构,使得承管往复齿板15能够沿往复齿板导杆31准确顺畅的往复滑动,通过承管往复连板16倾斜固定设置于承管往复齿板15下侧端部,承管往复连板16上端固定设置有承管倾斜连板37,承管倾斜连板37上端下侧竖直固定设置有上固定连板39,上固定连板39下侧设置有下转动挡板40,下转动挡板40上侧端部铰接连接于上固定连板39下侧端部,下转动挡板40上表面贴合固定设置有吸附铁片41,上固定连板39下侧表面相应位置贴合固定设置有吸附电磁铁42,利用承管往复齿板15使能够带动承管往复连板16同步往复进行移动,当储管料斗6内的圆管在升降推管板8作用下向上推送至导管台板7上侧时,承管往复连板16在承管往复齿板15的带动下倾斜向上移动至导管台板7上侧,利用上固定连板39下侧的吸附电磁铁42通电带有磁力,下转动挡板40上表面的吸附铁片41能够与上固定连板39下侧的吸附电磁铁42吸附固定,使得下转动挡板40能够平稳的保持竖直位置,使能利用下转动挡板40对沿导管台板7下滑的圆管进行承托,当升降推管板8在导管移送齿板10的作用下向下滑动的过程中,承管往复齿板15能够带动承管往复连板16倾斜向下滑动,承管往复连板16带动下转动挡板40同步向下滑动的过程中,导管台板7上侧的圆管能够在下转动挡板40的承托作用下沿导管台板7表面平稳顺畅的向下滚动,在承管往复连板16向下移动至端部位置后,上固定连板39下侧的吸附电磁铁42断电失去磁力,下转动挡板40上表面的吸附铁片41与上固定连板39下侧的吸附电磁铁42失去吸附力,下转动挡板40能够在圆管重力的推动作用下进行逆时针转动,使得圆管能够沿导管台板7上侧表面继续平稳向下滚动至所需位置,下转动挡板40能够在自身重力的作用下顺时针转动至竖直位置,上固定连板39下侧吸附电磁铁42通电带有磁力后与下转动挡板40上表面的吸附铁片41吸附固定,使得下转动挡板40能够平稳的保持竖直位置对圆管进行承托,实现对导管台板7上侧的圆管逐根承托导送,避免圆管在沿导管台板7上侧表面滚落过程中惯性过大而产生较大碰撞,利用下转动挡板40下侧端部为圆弧形结构,使得圆管能够在推动下转动挡板40摆动后顺畅的滚动下料,利用上述结构,升降推管板8的升降运动和承管往复连板16的往复移动均由导管移送齿板10同步驱动,使得升降推管板8对圆管推送上料的动作与下转动挡板40对圆管承托导送的动作能够始终平稳有序的进行,确保圆管能够平稳高效的逐根导送上料,通过加工安装支架43固定设置于导管台板7下端上方的圆管加工支架1,加工安装支架43上方两侧的升降压管气缸44输出端与升降压管板45上侧固定连接,加工安装支架43下方两侧的平移承管气缸46输出端与平移承管板47固定连接,圆管打孔机构48倾斜向下固定设置于升降压管气缸44和平移承管气缸46之间的加工安装支架43上,利用导管台板7下端上侧设置有承管斜面49,平移承管气缸46水平推动平移承管板47,平移承管板47与承管斜面49连接组成V型结构,使得沿着导管台板7向下滚动的圆管能够平稳的滚落至平移承管板47和导管台板7组成的V型结构上侧,利用升降压管气缸44竖直向下推动升降压管板45,升降压管板45能够平稳牢固的将圆管压紧固定,利用圆管打孔机构48使能将压紧固定的圆管高效顺畅的进行打孔加工,利用升降压管板45下侧设置有V型压管槽78,使得升降压管板45能够高效牢固的将圆管压紧固定,通过打孔调节气缸50两侧的加工安装支架43上分别竖直固定设置有平移调节支架51,打孔调节气缸50两侧分别竖直对称设置有往复调节连板52,往复调节连板52沿水平方向滑动设置于平移调节支架51的往复调节导杆56,打孔调节气缸50输出端的升降调节块57两侧与加工安装支架43两侧的往复调节连板52之间分别设置有打孔调节连杆58,打孔气缸54输出端与打孔升降支架53上侧固定连接,打孔升降支架53上的打孔电机55输出端设置有打孔转杆60,利用打孔气缸54推动打孔升降支架53,打孔电机55带动打孔转杆60进行转动,使能实现圆管平稳高效的进行打孔加工,利用打孔调节气缸50推动升降调节块57往复运动,使得加工安装支架43两侧的往复调节连板52能够同步相向进行平移调节,使能根据圆管加工的需要便捷准确的调节打孔位置,实现圆管两侧对称位置同步进行打孔加工,使得既能适用于多种尺寸规格的圆管进行打孔加工,也能实现同一圆管上多个位置进行打孔加工,适用范围广且能确保圆管的打孔效率和质量,在圆管完成打孔加工后,利用平移承管气缸46水平拉动平移承管板47,平移承管板47与导管台板7之间产生较大间隙,使得完成打孔加工的圆管能够沿着导管台板7平稳向下滚动,实现完成加工的圆管自动下料,利用平移承管板47下端水平转动连接有导管转轮79,使得平移承管板47在平移承管气缸46的拉动下进行平移运动时,圆管能够在导管转轮79的导向作用下更为顺畅的沿着导管台板7下料,利用圆管打孔机构48的两个打孔气缸54采用同一路气源并联驱动,实现圆管两侧能够平稳准确的同步打孔加工,通过定位往复齿盘61转动连接于导管台板7下侧,定位驱动电机62输出端转动连接有与定位往复齿盘61啮合连接的输出转动齿轮67,定位往复齿盘61两侧的定位平移轨道64内滑动设置有平移定位齿板63,定位往复齿盘61两侧与平移定位齿板63之间分别设置有定位平移连杆69,定位推管杆65下侧端部与平移定位齿板63固定连接,利用定位驱动电机62带动定位往复齿盘61进行往复转动,定位往复齿盘61在转动过程中能够利用定位平移连杆69带动平移定位齿板63进行平移运动,使得导管台板7两侧的定位推管杆65能够同步相向进行平移运动,使能有效的将导管台板7上侧多种尺寸规格的圆管平稳准确的推送居中定位至所需的加工工位,提高圆管打孔加工的准确度,通过上缓冲板70上端铰接连接于圆管加工机构3下侧的圆管加工支架1,上缓冲板70下端与圆管加工支架1之间设置有上推板弹簧74,上缓冲板70下侧的圆管加工支架1上固定设置有限位竖板72,下缓冲板71上端铰接连接于限位竖板72一侧的圆管加工支架1,下缓冲板71下端与圆管加工支架1之间设置有下推板弹簧75,储管料箱73水平固定设置于下缓冲板71下侧的圆管加工支架1,上缓冲板70在对圆管进行缓冲降速的过程中进行逆时针摆动,下缓冲板71在对圆管进行缓冲降速的过程中进行顺时针摆动,利用上缓冲板70表面设置有上承管胶层80,下缓冲板71表面设置有下承管胶层81,使得沿着导管台板7滚落下滑的圆管能够分别利用上缓冲板70和下缓冲板71连续进行两次阻尼缓冲,确保加工完成的圆管能够平稳的下料至储管料箱73进行收集储放。通过这样的结构,本发明结构设计合理,能够高效平稳的将金属圆管连续传送进行打孔加工,实现金属圆管自动准确加工,提高金属圆管的加工效率和加工质量,满足生产使用的需要。
本说明书中所描述的以上内容仅仅是对本发明所作的举例说明。本发明所属技术领域的技术人员可以对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代,只要不偏离本发明说明书的内容或者超越本权利要求书所定义的范围,均应属于本发明的保护范围。

Claims (10)

1.一种金属圆管自动加工装置,其特征在于:所述金属圆管自动加工装置包括圆管加工支架、圆管导送机构、圆管加工机构、圆管定位机构和圆管落料机构,所述圆管导送机构倾斜向下固定设置于圆管加工支架,所述圆管加工机构固定设置于圆管导送机构端部上侧的圆管加工支架,所述圆管定位机构水平设置于圆管导送机构端部下侧,所述圆管落料机构竖直设置于圆管加工机构下侧的圆管加工支架,所述圆管导送机构包括储管料斗、导管台板、升降推管板、升降推管杆、导管移送齿板、导管齿条支架、圆管导送电机、导管转动圆盘、往复转动凸轮、承管往复齿板和承管往复连板,所述储管料斗和导管台板从上至下沿倾斜方向依次固定设置于圆管加工支架上侧,储管料斗下侧倾斜向下设置有导管出料口,所述储管料斗下端的导管出料口下侧固定设置有导送斜板,导送斜板上设置有推板放置槽,导送斜板下侧固定设置有推杆升降套筒,所述升降推管杆沿倾斜方向滑动设置于推杆升降套筒,升降推管杆上端固定设置有升降推管板,所述升降推管板为L型结构,升降推管板与推板放置槽的尺寸相适配,所述导送斜板上设置有与升降推管板相适配的推板升降孔,所述升降推管杆下端固定设置有弹簧挡板,所述弹簧挡板与推杆升降套筒之间的升降推管杆上套装设置有升降复位弹簧,所述导管台板下侧的圆管加工支架上倾斜固定设置有导管齿条支架,导管移送齿板沿倾斜方向滑动设置于导管齿条支架,导管移送齿板与导管台板相互平行,所述导管移送齿板上端倾斜固定设置有齿板滑动导杆,导管齿条支架上端倾斜固定设置有与齿板滑动导杆相适配的导杆滑动套筒,所述导管转动圆盘竖直转动连接于导管移送齿板上侧的圆管加工支架,导管转动圆盘与齿板滑动导杆之间设置有齿板往复连杆,齿板往复连杆两端分别铰接连接于导管转动圆盘外侧和齿板滑动导杆上端,所述圆管导送电机水平固定设置于圆管加工支架,圆管导送电机输出端竖直设置有主传送链轮,导管转动圆盘沿圆管加工支架侧同轴竖直固定设置有辅传送链轮,主传送链轮和辅传送链轮之间采用导管传送链条传动连接,所述升降推管杆下侧的圆管加工支架上竖直转动连接有第一转动齿轮,第一转动齿轮下侧与导管移送齿板啮合连接,第一转动齿轮外侧同轴竖直固定设置有往复转动凸轮,所述导管台板与导管移送齿板之间的圆管加工支架上倾斜固定设置有往复齿板导杆,往复齿板导杆两端与圆管加工支架之间分别固定设置有导杆固定支架,所述承管往复齿板沿倾斜方向滑动设置于往复齿板导杆,承管往复齿板与导管台板相互平行,所述导管移送齿板与承管往复齿板之间的圆管加工支架上从下至上依次竖直转动连接有相互啮合连接的第二转动齿轮和第三转动齿轮,第二转动齿轮与导管移送齿板啮合连接,第三转动齿轮外侧同轴竖直固定设置有第四转动齿轮,第四转动齿轮与承管往复齿板啮合连接,所述承管往复连板倾斜固定设置于承管往复齿板下侧端部,承管往复连板与承管往复齿板相互垂直,承管往复连板下端与承管往复齿板之间采用第一锁紧螺栓固定连接,所述承管往复连板上端固定设置有承管倾斜连板,承管倾斜连板与承管往复连板之间采用第二锁紧螺栓固定连接,承管倾斜连板上端下侧竖直固定设置有上固定连板,承管倾斜连板与上固定连板之间采用第三锁紧螺栓固定连接,上固定连板下侧设置有下转动挡板,所述下转动挡板为L型结构,下转动挡板上侧端部铰接连接于上固定连板下侧端部,下转动挡板上表面贴合固定设置有吸附铁片,上固定连板下侧表面相应位置贴合固定设置有吸附电磁铁,所述圆管加工机构包括加工安装支架、升降压管气缸、升降压管板、平移承管气缸、平移承管板和圆管打孔机构,所述加工安装支架固定设置于导管台板下端上方的圆管加工支架,所述加工安装支架上方两侧分别竖直向下固定设置有升降压管气缸,升降压管板水平设置于加工安装支架下方,升降压管气缸输出端与升降压管板上侧固定连接,所述加工安装支架下方两侧分别水平固定设置有平移承管气缸,平移承管板倾斜设置于加工安装支架下方,平移承管气缸输出端与平移承管板固定连接,所述导管台板下端上侧设置有承管斜面,平移承管板与承管斜面连接组成V型结构,承管斜面与平移承管板的倾斜角度相同,所述圆管打孔机构倾斜向下固定设置于升降压管气缸和平移承管气缸之间的加工安装支架上,所述圆管打孔机构包括打孔调节气缸、平移调节支架、往复调节连板、打孔升降支架、打孔气缸和打孔电机,所述打孔调节气缸倾斜向上固定设置于加工安装支架上侧,打孔调节气缸两侧的加工安装支架上分别竖直固定设置有平移调节支架,平移调节支架上下两侧分别水平固定设置有往复调节导杆,所述打孔调节气缸两侧分别竖直对称设置有往复调节连板,往复调节连板沿水平方向滑动设置于往复调节导杆,所述打孔调节气缸输出端固定设置有升降调节块,升降调节块两侧与加工安装支架两侧的往复调节连板之间分别设置有打孔调节连杆,打孔调节连杆两端分别铰接连接于升降调节块和往复调节连板上端,所述打孔调节气缸两侧的加工安装支架上分别设置有与往复调节连板相适配的往复调节通道,所述打孔升降支架沿倾斜方向滑动设置于往复调节连板下侧,打孔气缸倾斜向下固定设置于往复调节连板中部,打孔气缸输出端与打孔升降支架上侧固定连接,所述打孔电机倾斜向下固定设置于打孔升降支架,打孔电机输出端设置有打孔转杆,所述圆管定位机构包括定位往复齿盘、定位驱动电机、平移定位齿板、定位平移轨道和定位推管杆,所述定位往复齿盘转动连接于导管台板下侧,定位往复齿盘一侧的导管台板上固定设置有电机安装支架,定位驱动电机倾斜向上固定设置于电机安装支架下侧,定位驱动电机输出端转动连接有与定位往复齿盘啮合连接的输出转动齿轮,所述定位往复齿盘两侧的导管台板下侧分别水平固定设置有轨道固定底座,定位往复齿盘两侧的导管台板下侧分别水平固定设置有定位平移轨道,定位平移轨道固定设置于轨道固定底座下侧,所述平移定位齿板水平滑动设置于定位平移轨道,所述定位往复齿盘两侧分别设置有定位平移连杆,定位平移连杆两端分别铰接连接于平移定位齿板和定位往复齿盘,所述定位往复齿盘两侧定位平移连杆与定位往复齿盘的铰接连接位置为沿定位往复齿盘径向的两侧,所述导管台板两侧分别设置有定位推管杆,定位推管杆下侧端部与平移定位齿板固定连接,定位推管杆与平移定位齿板相互垂直,所述圆管落料机构包括上缓冲板、下缓冲板、限位竖板和储管料箱,所述上缓冲板倾斜向下设置于圆管加工机构下侧的圆管加工支架,上缓冲板上端铰接连接于圆管加工支架,上缓冲板下端与圆管加工支架之间设置有上推板弹簧,上缓冲板下侧的圆管加工支架上固定设置有限位竖板,所述下缓冲板倾斜向下设置于限位竖板一侧的圆管加工支架,下缓冲板上端铰接连接于圆管加工支架,下缓冲板下端与圆管加工支架之间设置有下推板弹簧,所述储管料箱水平固定设置于下缓冲板下侧的圆管加工支架。
2.根据权利要求1所述的一种金属圆管自动加工装置,其特征在于:所述导管台板上端沿导送斜板侧贴合固定设置有承管缓冲胶层。
3.根据权利要求1所述的一种金属圆管自动加工装置,其特征在于:所述升降推管杆的弹簧挡板下端竖直转动连接有推杆导轮。
4.根据权利要求1所述的一种金属圆管自动加工装置,其特征在于:所述往复齿板导杆的竖截面为正多边形结构。
5.根据权利要求1所述的一种金属圆管自动加工装置,其特征在于:所述第一转动齿轮直径尺寸是第二转动齿轮直径尺寸的2.0倍,第二转动齿轮直径尺寸与第三转动齿轮直径尺寸相同,第四转动齿轮直径尺寸是第三转动齿轮直径尺寸的2.0倍-3.0倍。
6.根据权利要求1所述的一种金属圆管自动加工装置,其特征在于:所述下转动挡板下侧端部为圆弧形结构。
7.根据权利要求1所述的一种金属圆管自动加工装置,其特征在于:所述圆管加工机构的升降压管板下侧设置有V型压管槽。
8.根据权利要求1所述的一种金属圆管自动加工装置,其特征在于:所述圆管加工机构的平移承管板下端水平转动连接有导管转轮。
9.根据权利要求1所述的一种金属圆管自动加工装置,其特征在于:所述圆管打孔机构的两个打孔气缸采用同一路气源并联驱动。
10.根据权利要求1所述的一种金属圆管自动加工装置,其特征在于:所述圆管落料机构的上缓冲板表面设置有上承管胶层,下缓冲板表面设置有下承管胶层。
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