CN114670048A - 一种提升翻面装置、机床及机床加工方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种提升翻面装置、机床及机床加工方法，属于机床加工技术领域，包括进料通道和出料通道，所述进料通道的出料口和所述出料通道的进料口处竖直设置有提升通道，所述提升通道处设置有翻面块和沿翻面块移动的提升块，其中，所述提升块与所述翻面块之间形成提升通道，且所述翻面块靠近所述出料通道的一端设置有翻面部，通过所述提升块带动料块沿翻面块移动，并在料块重心点高于翻面部时料块沿翻面部翻转至出料通道内。本发明通过提升块将料块提升至翻面机构处，并通过翻面机构将待加工料块翻转加工面，使得料块不仅可以在不同的加工主轴之间运输提升，还能翻转加工面，连续加工不同的加工面，大大节省了加工运输时间，提升加工效率。

Description

一种提升翻面装置、机床及机床加工方法

技术领域

本发明属于机床加工技术领域，尤其涉及一种提升翻面装置、机床及机床加工方法。

背景技术

在机床对料块的加工过程中，料块通常需要多道加工工序才能完成，甚至需要对料块的加工面进行翻转后再加工，现有设备多采用人工上下料和翻转，不仅效率低下，人工成本高，还容易漏件，影响产品的加工质量和效率，且现有机床多为单主轴加工，一次加工仅能完成一个料块的一个工序，加工效率低下。因此，急需一种可自动提升翻面、设备集成程度高且加工效率高的提升翻面装置、机床及机床加工方法。

发明内容

本发明的目的是针对现有的技术存在上述问题，提出了一种可自动提升翻面、设备集成程度高且加工效率高的提升翻面装置、机床及机床加工方法。

本发明的目的可通过下列技术方案来实现：一种提升翻面装置，包括：

进料通道和出料通道，所述进料通道的出料口和所述出料通道的进料口处竖直设置有提升通道，所述提升通道处设置有翻面块和沿翻面块移动的提升块，其中，所述提升块与所述翻面块之间形成提升通道，且所述翻面块靠近所述出料通道的一端设置有翻面部，通过所述提升块带动料块沿翻面块移动，并在料块重心点高于翻面部时料块沿翻面部翻转至出料通道内。

在上述的一种提升翻面装置中，所述提升块包括围绕于所述提料块上的第一挡板，所述第一挡板与所述提料块连接形成有用于放置料块的容纳腔，通过所述提升块的升降运动控制所述容纳腔与所述进料通道的连通或断开。

在上述的一种提升翻面装置中，所述提料块位于所述容纳腔内的一面包括第一斜面，其中，所述第一斜面的低端部与所述翻面块相连接。

在上述的一种提升翻面装置中，所述翻面块的两侧分别与所述进料通道的出料口和所述出料通道的进料口相对接，其中，所述翻面部设置为第二斜面，且所述第二斜面的低端部朝向所述出料通道处。

在上述的一种提升翻面装置中，所述提料块的一侧与所述翻面块相抵接，通过所述提料块带动容纳腔内的料块沿所述翻面块的长度方向进行提升运动，并经第二斜面的高端部翻面至所述出料通道处。

在上述的一种提升翻面装置中，所述提料块靠近所述进料通道的一侧连接有第二挡板，通过所述第二挡板控制所述进料通道的打开或关闭。

本发明的目的还在于提供一种机床，包括机体和安装于机体上的上述提升翻面装置，其中，所述机体上并列设置有至少两个主轴箱，所述提升翻面装置安装于相邻两主轴箱之间，通过所述提升翻面装置在相邻两主轴箱间对料块进行运输和翻面。

在上述的一种机床中，所述主轴箱包括第一主轴箱和第二主轴箱，所述第一主轴箱的出料口与所述提升翻面装置的进料通道相连通，所述第二主轴箱的进料口与所述提升翻面装置的出料通道相连通，通过所述提升翻面机构将经由第一主轴箱加工后的料块运输至第二主轴箱处，并翻转料块的加工面。

在上述的一种机床中，所述第一主轴箱和所述第二主轴箱平行安装于机体上，且所述第一主轴箱和所述第二主轴箱的加工端位于同一侧，其中，所述第一主轴箱和第二主轴箱上均设置有夹头机构，通过所述夹头机构固定料块并在加工完成后自动下料。

本发明的目的还在于提供一种机床加工方法，包括步骤：

S1：通过外接料筒和料道将待加工的料块传输至上料机构处，并通过上料机构将料块运输压接进第一主轴箱的加工处，且通过夹持部夹紧料块，压接部被料块压缩至处于压缩状态；

S2：通过外接刀头对料块进行加工，并在加工完成后松开夹持部，料块在压接部的弹力作用下弹出；

S3：通过接料机构对弹出的料块进行接料，并将料块传输至进料轨道中，再通过进料轨道传输至容纳腔内，并紧贴翻面块的一侧；

S4：通过提料块将经过一次加工后的料块提升至第二斜面处，紧贴翻面块的料块在第二斜面的作用下翻转至出料轨道内；

S5：料块经出料轨道运输至第二主轴箱的加工处，进行另一加工面的加工；

S6：二次加工完成后的料块自动下料至接料机构中，并通过接料机构传输至外接料筒中，单个料块加工完成，反复执行步骤S1-S5，直至料块全部加工完成。

与现有技术相比，本发明具有以下有益效果：

1、本发明提供的一种提升翻面装置，通过提升机构将料块提升至翻面机构处，并通过翻面机构将待加工料块翻转加工面，使得料块不仅可以在不同的加工主轴之间运输提升，还能翻转加工面，连续加工不同的加工面，大大节省了加工运输时间，提升加工效率。

2、通过设置提料块和第一挡板，第一挡板围绕于提料块形成一个半封闭式的容纳腔，便于储存料块，并通过设置第一斜面，在保证料块有充足的运输空间的同时还能保证料块可以一直贴合翻面机构，便于后续料块翻面。

3、通过设置翻面块，且在翻面块上设置第二斜面，不仅保证了料块的顺畅翻转，还保证了料块可以沿第二斜面准确滑落至出料轨道内，避免料块滑落出装置外，影响加工效率。

4、通过设置第二挡板，不仅保证了料块运动的单一性，逐个进行提升翻面，提升了装置运动的稳定性，同时，还通过第二挡板对进料通道进行封闭或打开，保证了进料通道出料的稳定性，避免了进料通道在提升翻面过程中输出多余的料块，大大提升了本装置的加工运输稳定性，也提高了加工效率，还无需设置多余的挡料机构，结构简单实用高效。

5、本发明提供的一种机床，通过在机床上设置有至少两个主轴箱，并列平行设置的多个主轴箱使得料块可以在一台机床内实现多个工序的同时加工或者在一台机床上实现多个料块同时加工，大大提升了单个机床的加工效率，同时还大大提高了设备的集成化，减少车间设备的占用面积。

6、通过在相邻主轴箱之间设置提升翻面装置，使得料块在相邻主轴箱之间可以直接进行运输、提升以及翻面，无需人工上下料和翻转料块，整个机床功能多样完整，极大地提升了机床内料块运输效率和加工效率。

7、通过设置多个呈圆弧状的夹头，且在内圆环处设置有圆弧状的凸部，使得凸部在压紧料块的同时还能避免对料块进行损伤，夹持力均衡高效，避免料块因受力不均或过度而变形损坏，分体式夹头的设置使得夹头对料块的夹持更加灵活可靠，且便于维修更换，大大提升了机床的实用性。

8、通过设置第一压接板、第二压接板以及弹套，使得料块在加工完成后可以在弹力作用下自动下料，无需额外设置取料机构，结构简单巧妙，实用性高。

9、通过设置第二固定部，一方面使得料块对压接部的运动更加平稳高效，另一方面，第二固定部与第一固定部的高度差也控制了弹性件的压缩程度，可以根据实际生产设置控制料块的弹出位置，保证料块下料的准确性。

附图说明

图1是本发明的实施例一整体结构示意图。

图2是本发明的实施例一另一视角结构示意图。

图3是本发明的实施例一局部放大示意图A。

图4是本发明的实施例一提料块结构示意图。

图5是本发明的实施例一翻面块结构示意图。

图6是本发明的实施例二中整体结构示意图。

图7是本发明的实施例二中局部结构示意图。

图8是本发明的实施例二中夹持部结构示意图。

图9是本发明的实施例二中压接部结构示意图。

图10是本发明的实施例二中压接部另一视角示意图。

图11是本发明的实施例二中压接部剖面示意图B-B。

图12是本发明的实施例二中上料机构结构示意图。

图13是本发明的实施例二中接料机构结构示意图。

图中，100、进料通道；110、进料轨道；200、出料通道；210、出料轨道；300、提升通道；310、提升机构；311、提料块；312、第一挡板；313、容纳腔；314、第一斜面；315、第二挡板；316、提升块；320、翻面机构；321、翻面块；322、第二斜面；323、第一气缸；400、机体；410、主轴箱；411、第一主轴箱；412、第二主轴箱；500、夹头机构；510、夹持部；511、夹头；512、凸部；513、滑移板；520、压接部；521、第一压接板；522、第二压接板；523、第一固定部；524、第二固定部；525、凹槽；526、弹套；527、固定杆；528、弹性件；530、支撑部；600、上料机构；610、第二气缸；620、打入块；630、第一料槽；700、接料机构；710、第二料槽；720、第三气缸。

具体实施方式

以下是本发明的具体实施例并结合附图，对本发明的技术方案作进一步的描述，但本发明并不限于这些实施例。

需要说明，本发明实施例中所有方向性指示(诸如上、下、左、右、前、后……)仅用于解释在某一特定姿态(如附图所示)下各部件之间的相对位置关系、运动情况等，如果该特定姿态发生改变时，则该方向性指示也相应地随之改变。

实施例一

如图1至图5所示，本发明提供了一种提升翻面装置，包括：进料通道100和出料通道200，所述进料通道100的出料口和所述出料通道200的进料口处竖直设置有提升通道300，所述提升通道处300设置有翻面块321和沿翻面块321移动的提升块316，其中，所述提升块316与所述翻面块321之间形成提升通道300，且所述翻面块321靠近所述出料通道200的一端设置有翻面部，通过所述提升块316带动料块沿翻面块321移动，并在料块重心点高于翻面部时料块沿翻面部翻转至出料通道200内。

本发明提供的一种提升翻面装置，通过在进料通道100和出料通道200的连接处设置提升通道300，提升通道300连通了进料通道100和出料通道200，进料通道100处设置有进料轨道110，出料通道200处设置有出料轨道210，且通过在提升通道300处设置翻面机构320和提升机构310，提升机构310包括提升块316，翻面机构包括翻面块321，使得料块可以经由提升机构310提升至翻面机构320处，并翻面至出料轨道210，使得料块可以同时实现提升和翻面的动作。在实际操作中，待加工的料块从进料通道100进入提料块316，并通过提料块316将料块提升至翻面机构320处，然后通过翻面块321的翻面部将待加工料块翻转加工面，使得料块不仅可以在不同的加工主轴之间运输提升，还能翻转加工面，连续加工不同的加工面，大大节省了加工运输时间，提升加工效率。

优选地，如图1至图5所示，所述提升机构310包括提料块311和围绕于所述提料块311上的第一挡板312，所述第一挡板312与所述提料块311连接形成有用于放置料块的容纳腔313，通过所述提升机构310的升降运动控制所述容纳腔313与所述进料通道100的连通或断开。

进一步优选地，所述提料块311位于所述容纳腔313内的一面包括第一斜面314，其中，所述第一斜面314的低端部与所述翻面机构320相连接。

在本实施例中，提升机构310包括提料块311和第一挡板312，第一挡板312围绕于提料块311形成一个半封闭式的容纳腔313，呈三面封闭设置，便于储存料块，容纳腔313的开放端与进料通道100相连通，另外，提料块311位于容纳腔313内的一面设置为第一斜面314，且第一斜面314的低端部与翻面机构320相连接，在保证料块有充足的运输空间的同时还能保证料块可以一直贴合翻面机构320，便于后续料块翻面。在实际工作时，料块由进料轨道110输送至容纳腔313内，并贴合翻面机构320运输，保证料块沿翻面机构320运输提升。

优选地，如图1至图5所示，所述翻面机构320包括翻面块321，所述翻面块321分别与所述进料通道100的出料口和所述出料通道200的进料口相连接，其中，所述翻面块321的翻面处包括第二斜面322，所述第二斜面322的低端部朝向所述出料通道200处。

进一步优选地，所述提料块311的一侧与所述翻面块321相抵接，通过所述提料块311带动容纳腔313内的料块沿所述翻面块321的长度方向进行提升运动，并经第二斜面322的高端部翻面至出料通道200处

在本实施例中，通过翻面块321将料块翻转加工面，翻面块321呈长条状结构，长条结构的顶端为翻面部，即第二斜面322，第二斜面322的低端部朝向出料通道200一侧，在本实施例中，进料轨道110和出料轨道210呈错位设置且平行设置于翻面块321的两侧，第二斜面322用于连接进料通道100和出料通道200，且沿着进料通道100朝向出料通道200向下倾斜，使得进料通道100内的料块可以沿着第二斜面322翻转至出料通道200内，在实际工作中，通过提料块311带动容纳腔313内的料块沿翻面块321的长度方向向上提升，在提升至翻面块321顶端，即第二斜面322处时，经第二斜面322翻转至出料轨道210内，第二斜面322的设置不仅保证了料块的顺畅翻转，还保证了料块可以沿第二斜面322准确滑落至出料轨道210内，避免料块滑落出装置外，影响加工效率。

优选地，如图1至图5所示，所述提料块311靠近所述进料通道100的一侧连接有第二挡板315，通过所述第二挡板315控制所述进料通道100和所述容纳腔313的连通和封闭。

进一步优选地，所述提料块311上与所述第一斜面314相对的一面连接有第一气缸323，通过所述第一气缸323带动所述提料块311沿所述翻面块321的长度方向进行升降运动。

在本实施例中，提料块311与进料轨道110相连通的一侧连接有第二挡板315，第二挡板315固定连接在提料块311上，在工作开始时，进料轨道110与容纳腔313相连通，料块由机床进入进料轨道110，并由进料轨道110滚落进容纳腔313内，通过第一气缸323带动提料块311沿着翻面块321进行提升运动，同时带动第二挡板315向上运动，阻挡下一个料块进入容纳腔313，关闭进料轨道110和容纳腔313的连通，直至当前料块完成提升翻面动作，提料块311在第一气缸323的带动下进行下降运动，第二挡板315也随之下降，直至打开进料轨道110与容纳腔313的连通，下一料块在重力作用下自动进入容纳腔313内，开始下一轮的提升翻面动作。第二挡板315的设置保证了料块运动的单一性，逐个进行提升翻面，提升了装置运动的稳定性，同时，还通过第二挡板315对进料通道100进行封闭或打开，保证了进料通道100出料的稳定性，避免了进料通道100在提升翻面过程中输出多余的料块，大大提升了本装置的加工运输稳定性，也提高了加工效率，还无需设置多余的挡料机构，结构简单实用高效。

进一步优选地，所述进料轨道110和所述出料轨道210均呈倾斜设置。

在本实施例中，进料轨道110和出料轨道210均呈倾斜设置，其中，进料轨道110的进料口高于出料口，出料轨道210的进料口高于进料口，使得料块从机床进入进料轨道110后即可在斜坡和重力作用下自动滚入容纳腔313内，同时，料块在翻面进入出料轨道210后即可在斜坡和重力作用下自动进入下一工序的加工机床中，整个料块的运行顺畅高效，无需设置额外的动力装置即可实现料块的高效运行。

本发明提供的一种提升翻面装置的工作原理为：工作开始时，进料轨道110与容纳腔313相连通，料块在经过上一道工序加工后输出或由料筒直接输出至进料轨道110内，料块经进料轨道110输送至容纳腔313内，料块在第一斜面314的作用下贴靠于翻面块321上，然后第一气缸323工作，提料块311在第一气缸323的带动下沿着翻面块321向上提升运动，并带动第二挡板315阻隔进料轨道110，在料块到达翻面块321的顶端时，料块在第二斜面322的作用下由容纳腔313内翻面至出料轨道210内，进而通过出料轨道210的斜坡输送至下一工序的机床中，一次提升翻面动作完成，提料块311在第一气缸323的带动下进行下降运动，同时第二挡板315下降，打开进料轨道110，进行下一料块的运输与翻面动作。

实施例二

如图1至图13所示，本发明还提供了一种机床，包括机体400和安装于机体400上的如实施例一所述的提升翻面装置，其中，所述机体400上并列设置有至少两个主轴箱410，所述提升翻面装置安装于相邻两主轴箱410之间，通过所述提升翻面装置在相邻两主轴箱410间对料块进行运输和翻面。

进一步优选地，所述主轴箱410包括第一主轴箱411和第二主轴箱412，所述第一主轴箱411的出料口与所述提升翻面装置的进料通道100相连通，所述第二主轴箱412的进料口与所述提升翻面装置的出料通道200相连通，通过所述提升翻面机构320将经由第一主轴箱411加工后的料块运输至第二主轴箱412处，并翻转料块的加工面。

进一步优选地，所述第一主轴箱411和所述第二主轴箱412平行安装于机体400上，且所述第一主轴箱411和所述第二主轴箱412的加工端位于同一侧，其中，所述第一主轴箱411和第二主轴箱412上均设置有夹头机构500，通过所述夹头机构500固定料块并在加工完成后自动下料。

在本实施例中，机体400上并列设置有至少两个主轴箱410，在实际生产中，机床多为单工序加工，即一台机床包括一个主轴箱410，完成一道工序，这种机床存在以下几点问题：一、料块在完成一道工序后，需要经过人工上下料至下一工序的机床，工作效率低下，人工成本高；二、料块通常需要多道加工工序才能完成全部加工，即需要在车间内设置多台机床，占地面积庞大，若在机床之间安装自动运输装置，更会增加设备占地面积，不利于生产车间的集成化；三、大多数料块在加工完一道工序后，常需要调转方向再进行下一工序的加工，这就需要人工对每个料块进行调转方向，并整理好后进行下一工序的上料，导致备料时间长，加工效率低。

而本实施例中提供的双主轴式机床，同时设置有至少两个主轴箱410，优选地，包括并列平行设置的第一主轴箱411和第二主轴箱412，第一主轴箱411和第二主轴箱412之间还设置有如实施例一所述的提升翻面装置，一方面，并列平行设置的多个主轴箱410使得料块可以在一台机床内实现多个工序的同时加工或者在一台机床上实现多个料块同时加工，大大提升了单个机床的加工效率，同时还大大提高了设备的集成化，减少车间设备的占用面积；另一方面，在相邻主轴箱410之间设置提升翻面装置，使得料块在相邻主轴箱410之间可以直接进行运输、提升以及翻面，无需人工上下料和翻转料块，整个机床功能多样完整，极大地提升了机床内料块运输效率和加工效率。

进一步优选地，所述主轴箱410包括主轴，所述夹头机构500嵌装于所述主轴上。

在本实施例中，主轴箱410上还设置有夹头机构500，夹头机构500用于对料块进行夹持，并在加工完成后实现自动下料，夹头机构500还包括支撑部530，通过支撑部530将主轴箱410固定于机体400上。

进一步优选地，所述夹头机构500包括用于夹持料块的夹持部510，其中，所述夹持部510包括呈分体式设置的夹头511，通过多个所述夹头511的聚合和分离控制待加工料块的上料和下料。

进一步优选地，所述夹头511呈圆弧状设置，多个夹头511组合形成圆周状结构对料块进行全方位的夹持，且所述夹头511与所述料块夹持的一侧设置有多个凸部512。

在本实施例中，夹持部510包括多个呈圆弧状设置的夹头511，优选地，夹头511呈圆弧环状结构设置，包括内圆环和外圆环，其中，内圆环上设置有多个凸部512，用于对料块进行全方位的夹持，另外，夹头511上还连接有滑移板513，通过数控控制中心控制滑移板513带动夹头511进行分离和聚合运动，进而控制夹头511对料块的夹持和下料。优选地，所述凸部512呈圆弧状，圆弧状的凸部512和多个夹头511的设置使得凸部512在压紧料块的同时还能避免对料块进行损伤，夹持力均衡高效，避免料块因受力不均或过度而变形损坏，分体式夹头511的设置使得夹头511对料块的夹持更加灵活可靠，且便于维修更换，大大提升了机床的实用性。

进一步优选地，所述夹头机构500包括嵌装于所述夹持部510内的压接部520，所述压接部520包括压接板和与压接板相连接的弹套526，其中，所述压接板包括相互平行设置的第一压接板521和第二压接板522，所述弹套526嵌装于所述第二压接板522内且与所述第一压接板521相抵接。

进一步优选地，所述压接板呈多边形结构，所述第一压接板521上开设有多个凹槽525，所述第二压接板522上连接有多个与所述凹槽525对应设置的第一固定部523，通过所述凹槽525沿所述第一固定部523的滑动控制料块的压紧与弹出。

进一步优选地，所述弹套526包括固定杆527和嵌套于固定杆527上的弹性件528，其中，所述固定杆527与所述第一压接部520相抵接。

在本实施例中，夹头机构500内还包括压接部520，压接部520安装于夹持部510的夹持中心处，在夹持部510对料块进行夹紧时，压接部520处于压缩状态，在加工完成后，夹持部510打开，料块在压接部520的弹力作用下自动弹出，实现自动下料。在本实施例中，压接板呈多边形结构设置，优选为三角形结构，且在三角形的每个角上开设有凹槽525，在实际工作中，初始状态时，弹性件528处于放松状态，在夹持部510夹持料块时，第一压接板521在料块的挤压下沿着第一固定部523朝向靠近第二压接板522处滑移，同时挤压固定杆527，进而带动弹性件528压缩，使得弹性件528具有弹性力，在加工结束后，夹持部510松开对料块的夹持，固定杆527在弹性力的作用下将第一压接板521弹出，同时带动料块弹出，实现自动下料。通过设置第一压接板521、第二压接板522以及弹套526，使得料块在加工完成后可以在弹力作用下自动下料，无需额外设置取料机构，结构简单巧妙，实用性高。

进一步优选地，所述凹槽525上连接有第二固定部524，第二固定部524在料块重力和弹性件528的弹力作用下沿第一固定部523进行滑动运动。

在本实施例中，第二固定部524用于与料块相抵接，在初始状态时，第二固定部524的顶端与第一固定部523的顶端存在高度差，在实际工作中，当夹持部510开始夹持部510料块时，第二固定部524在料块的挤压作用下沿着第二固定部524开始滑移运动，并在滑移至第二固定部524顶端与第一固定部523顶端平齐时停止，第二固定部524的设置一方面使得料块对压接部520的运动更加平稳高效，另一方面，第二固定部524与第一固定部523的高度差也控制了弹性件528的压缩程度，可以根据实际生产设置控制料块的弹出位置，保证料块下料的准确性。

进一步优选地，所述主轴箱上连接有上料机构600和接料机构700，通过所述上料机构600带动料块移动至夹持部510处，并将料块压接进压接部520中，通过所述接料机构700对加工完成的料块进行接料，并传输至后续传输料道中。

在本实施例中，机床外接有料筒(图中未示出)和料道(图中未示出)，每个主轴箱上均设置有上料机构600，上料机构600设置于主轴箱的正上方，所述上料机构600包括第二气缸610、打入块620以及第一料槽630，外接料筒中的料块经料道传输至V型第一料槽630中，通过第二气缸610带动第一料槽630和打入块620下降运动至料块与主轴箱位于同轴心处，然后第二气缸610继续运动带动打入块620将料块压接进压接部520中，同时夹持部510对料块进行夹紧。在本实施例中，每个主轴箱上还连接有接料机构700，接料机构700设置有第二料槽710和第三气缸720，在对应主轴箱加工完成料块后，对应的接料机构700的第二料槽710位于料块下方，接住弹出的料块，并带动料块进入后续传输料道，即第一主轴箱411加工完成的料块进入提升翻面装置中，第二主轴箱412加工完成后的料块进入机床的出料料道中。上料机构600和接料机构700的设置进一步提升了整个机床的自动化程度，在料块的加工成型过程中，无需人工操作，从毛坯料进入机床至成品流出，一次成型，加工效率高。

本发明提供的一种机床的工作原理为：外接料筒中的料块经料道传输第一料槽中，控制系统控制夹持部510打开，通过第二气缸610带动第一料槽630和打入块620下降运动至料块与主轴箱位于同轴心处，然后第二气缸610继续运动带动打入块620将料块压接进压接部520中，同时夹持部510对料块进行夹紧，此时压接部520处于压缩状态，然后通过刀头(图中未示出)对料块的一个加工面进行加工，加工完成后，压接部520带动料块弹出，对应的接料机构700的第二料槽710位于料块下方，接住弹出的料块，再通过第三气缸720带动第二料槽710运动并将料块输送至进料轨道110上，再经过进料轨道110输送至容纳腔313内，提料块311带动料块进行提升运动，并贴合翻面块321的侧面提升至翻面块321的顶端，在第二斜面322的作用下翻面至出料轨道210中，再经由出料轨道210输送至第二主轴箱412的夹头511处，进行另一加工面的加工，直至加工完成。通过在双主轴机床上设置提升翻面装置和夹头机构500，使得整个机床自动化程度高，加工效率高，可实现对单个料块的连续加工，一次完成料块的全部加工工序，连续高效，中途无需人员操作即可自动加工、翻转以及上下料，大大提升了设备的自动化程度和集成化程度。

实施例三

本发明还提供了一种机床加工方法，基于实施例所述的机床，包括步骤：

S1：通过外接料筒和料道将待加工的料块传输至上料机构处，并通过上料机构将料块运输压接进第一主轴箱的加工处，且通过夹持部夹紧料块，压接部被料块压缩至处于压缩状态；

S2：通过外接刀头对料块进行加工，并在加工完成后松开夹持部，料块在压接部的弹力作用下弹出；

S3：通过接料机构对弹出的料块进行接料，并将料块传输至进料轨道中，再通过进料轨道传输至容纳腔内，并紧贴翻面块的一侧；

S4：通过提料块将经过一次加工后的料块提升至第二斜面处，紧贴翻面块的料块在第二斜面的作用下翻转至出料轨道内；

S5：料块经出料轨道运输至第二主轴箱的加工处，进行另一加工面的加工；

S6：二次加工完成后的料块自动下料至接料机构中，并通过接料机构传输至外接料筒中，单个料块加工完成，反复执行步骤S1-S5，直至料块全部加工完成。

需要说明的是，在本发明中如涉及“第一”、“第二”、“一”等的描述仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是至少两个，例如两个，三个等，除非另有明确具体的限定。术语“连接”、“固定”等应做广义理解，例如，“固定”可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系，除非另有明确的限定。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

另外，本发明各个实施例之间的技术方案可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在，也不在本发明要求的保护范围之内。

本文中所描述的具体实施例仅仅是对本发明精神作举例说明。本发明所属技术领域的技术人员可以对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，但并不会偏离本发明的精神或者超越所附权利要求书所定义的范围。

Claims (10)

1.一种提升翻面装置，其特征在于，包括：进料通道和出料通道，所述进料通道的出料口和所述出料通道的进料口处竖直设置有提升通道，所述提升通道处设置有翻面块和沿翻面块移动的提升块，其中，所述提升块与所述翻面块之间形成提升通道，且所述翻面块靠近所述出料通道的一端设置有翻面部，通过所述提升块带动料块沿翻面块移动，并在料块重心点高于翻面部时料块沿翻面部翻转至出料通道内。

2.根据权利要求1所述的一种提升翻面装置，其特征在于，所述提升块包括提料块和围绕于所述提料块上的第一挡板，所述第一挡板与所述提料块连接形成有用于放置料块的容纳腔，通过所述提升块的升降运动控制所述容纳腔与所述进料通道的连通或断开。

3.根据权利要求2所述的一种提升翻面装置，其特征在于，所述提料块位于所述容纳腔内的一面包括第一斜面，其中，所述第一斜面的低端部与所述翻面块相连接。

4.根据权利要求2所述的一种提升翻面装置，其特征在于，所述翻面块的两侧分别与所述进料通道的出料口和所述出料通道的进料口相对接，其中，所述翻面部设置为第二斜面，且所述第二斜面的低端部朝向所述出料通道处。

5.根据权利要求4所述的一种提升翻面装置，其特征在于，所述提料块的一侧与所述翻面块相抵接，通过所述提料块带动容纳腔内的料块沿所述翻面块的长度方向进行提升运动，并经第二斜面的高端部翻面至所述出料通道处。

6.根据权利要求2所述的一种提升翻面装置，其特征在于，所述提料块靠近所述进料通道的一侧连接有第二挡板，通过所述第二挡板控制所述进料通道的打开或关闭。

7.一种双主轴机床，其特征在于，包括机体和安装于机体上的如权利要求1-6任一项所述的提升翻面装置，其中，所述机体上并列设置有至少两个主轴箱，所述提升翻面装置安装于相邻两主轴箱之间，通过所述提升翻面装置在相邻两主轴箱间对料块进行运输和翻面。

8.根据权利要求7所述的一种双主轴机床，其特征在于，所述主轴箱包括第一主轴箱和第二主轴箱，所述第一主轴箱的出料口与所述提升翻面装置的进料通道相连通，所述第二主轴箱的进料口与所述提升翻面装置的出料通道相连通，通过所述提升翻面机构将经由第一主轴箱加工后的料块运输至第二主轴箱处，并翻转料块的加工面。

9.根据权利要求8所述的一种双主轴机床，其特征在于，所述第一主轴箱和所述第二主轴箱平行安装于机体上，且所述第一主轴箱和所述第二主轴箱的加工端位于同一侧，其中，所述第一主轴箱和第二主轴箱上均设置有夹头机构，通过所述夹头机构固定料块并在加工完成后自动下料。

10.一种机床的加工方法，其特征在于，基于权利要求7-9任一项所述的机床，包括步骤：

S1：通过外接料筒和料道将待加工的料块传输至上料机构处，并通过上料机构将料块运输压接进第一主轴箱的加工处，且通过夹持部夹紧料块，压接部被料块压缩至处于压缩状态；

S2：通过外接刀头对料块进行加工，并在加工完成后松开夹持部，料块在压接部的弹力作用下弹出；

S3：通过接料机构对弹出的料块进行接料，并将料块传输至进料轨道中，再通过进料轨道传输至容纳腔内，并紧贴翻面块的一侧；

S4：通过提料块将经过一次加工后的料块提升至第二斜面处，紧贴翻面块的料块在第二斜面的作用下翻转至出料轨道内；

S5：料块经出料轨道运输至第二主轴箱的加工处，进行另一加工面的加工；

S6：二次加工完成后的料块自动下料至接料机构中，并通过接料机构传输至外接料筒中，单个料块加工完成，反复执行步骤S1-S5，直至料块全部加工完成。

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