CN114744141A - 一种极片、提升极片剥离力的方法及极片剥离力的表征方法 - Google Patents

一种极片、提升极片剥离力的方法及极片剥离力的表征方法 Download PDF

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Abstract

本发明提供了一种极片、提升极片剥离力的方法及极片剥离力的表征方法。所述方法包括：将电极材料、导电剂和粘结剂以300～1000m/min的自转线速度进行搅拌，得到电极浆料，将所述电极浆料涂覆于集流体表面，进行烘烤，得到极片；其中，所述烘烤的过程中，以由低到高的烘烤温度进行。本发明通过制备极片的过程中，烘烤温度由低到高同时结合浆料搅拌中的自转线速度，提升了浆料中粘结剂的均匀性，且减少了浆料中粘结剂烘烤阶段的上浮，进而提升了极片的剥离力，具有很强的经济性和普适性，同时用极片中的粘结剂的含量差值来间接表征极片剥离力，间接印证了本发明提供的方法的有效性，且表征方法简单有效。

Description

一种极片、提升极片剥离力的方法及极片剥离力的表征方法
技术领域
本发明属于锂离子电池技术领域，涉及一种极片、提升极片剥离力的方法及极片剥离力的表征方法。
背景技术
化学电源已成为人们不可或缺的一种储能方式，在当下的化学电池体系中，锂离子电池由于其高的能量密度、长的循环寿命、无记忆效应等特点被认为是最具前景的一种储能器件。目前锂离子电池正极主要使用铝箔作为集流体，在锂离子电池的极片制备工艺中，浆料被涂敷于铝箔表面，经过烘箱干燥后制成极片。粘结剂是锂离子电池中的非活性成分，其主要作用是粘结电极活性物质并增强其与导电剂和集流体之间的电子接触，更好的稳定极片的结构，缓冲电极材料在充放电过程中的体积收缩与膨胀。随着产品对电池循环寿命的要求逐渐提高，而电池循环后期电极的体积收缩膨胀越来越严重，进一步对极片的剥离力提出来更高的要求。
目前商业应用的主要粘结剂是聚偏氟乙烯(PVDF)，提高极片剥离力的主要方法有：
1.开发新型粘结剂(例如在硅负极粘结剂方面，Yang课题组公开了一种硅负极粘结剂聚偏氟乙烯-g-聚丙烯酸叔丁酯及其制备方法(Small 2016,12,3119)。该粘结剂能够在230度高温下与硅负极表面的羟基缩合成酯键，进而提供优良的机械性能来适应硅负极充放电过程中的体积膨胀。然而该粘结剂的合成条件苛刻，制备过程复杂。Luzinov课题组报道了聚丙烯酸作为硅负极粘结剂的工作(ACS Applied Materials&Interfaces,2010,3004)。该粘结剂具有高达90MPa的拉伸强度和优良的粘结性能，制备的硅纳米负极可以在室温0.5C下循环100圈仍保持超过2000mAh/g的放电比容量。然而，聚丙烯酸粘结剂弹性模量很低，不能适应硅负极循环时的体积膨胀问题，导致SEI较多的副反应，影响循环稳定性。另外，多糖类聚合物由于具有异常丰富的极性官能团如羟基、羧基等(大约每个骨架碳原子连有一个极性官能团)，生物相容性好，价廉易得等优势，在粘结剂方面的应用受到科学家们广泛的关注。例如羧甲基纤维素(CMC)，海藻酸盐(alginate)以及环糊精等被应用在硅负极粘结剂中，展现了优良的循环稳定性(J.PowerSources 2006,161,617；Science 2011,334,75；Nano Lett.2014,14,864)。然而，多糖类粘结剂大多存在与集流体剥离强度低，电子导电性不足等性能缺陷，往往需要与其他聚合物复合来实现较好的粘结性能；另外，在结构修饰方面存在有机溶剂溶解度低，结构优化条件苛刻(需要碱性溶剂或离子液体溶解)等不足，制约了多糖类粘结剂的应用潜力。)
2.铝箔表面改性，例如CN111073483A公开了一种正极水性涂碳铝箔涂料及其制备方法，该正极水性涂碳铝箔涂料，包括以下组分，水性树脂、水性交联剂、催化剂、导电碳材料和水，水性交联剂包括高度甲醚化三聚氰胺甲醛树脂和异氰酸酯中的一种或两种，催化剂包括对甲苯磺酸、十二烷基苯磺酸、氨基磺酸、二壬基萘二磺酸和二壬基萘磺酸中的一种或多种。所述正极水性涂碳铝箔涂料还包括流平剂，所述流平剂包括丙烯酸酯类流平剂、聚醚改性有机硅氧烷类流平剂、有机氟碳类流平剂、阴离子表面活性剂、非离子表面活性剂、可降低表面张力的含有醚键化合物和可降低表面张力的含有双亲性基团化合物中的一种或多种，所述流平剂的重量组分为0.1～1份。CN109411762A公开了一种涂碳铝箔及其制备方法，所述涂碳铝箔包括铝箔本体，所述铝箔本体依次向外的复合导电层和CNT导电层，所述涂炭铝箔的制备方法，包括以下步骤：S1：对铝箔本体进行预处理；S2：将粘结剂和溶剂混合搅拌均匀，然后加入两种或多种导电剂，混合均匀，得到复合导电浆料；S3：将复合导电浆料装入静电纺丝装置中，对铝箔进行喷涂，然后烘干得到第一层复合涂炭铝箔；S4：将粘结剂和溶剂混合搅拌均匀，加入CNT导电剂，混合均匀得到CNT导电浆料；S5：将CNT导电浆料装入静电纺丝装置中，在第一层复合涂炭铝箔上喷涂CNT导电层，烘干得到涂炭铝箔。但是上述方案均存在着涂碳铝箔产品在正极极片剥离力上有待进一步提升，并且需要使用其制备的电芯性能尚待改进的问题。
3.简单增加PVDF的在浆料固体粉料中的占比，但会一定程度上的影响电池的电化学性能，对极片剥离力提升有限。
4.优化烘烤工艺(现有锂电池涂布烘箱主要采用传导、对流、辐射三种干燥方式，其中以对流为主。极片的干燥过程伴随着体积收缩，收缩产生的应力将可能通过开裂的形式释放。较低的干燥速率，可以有效避免由应力集中引起的开裂现象，同时极片的干燥程度又会影响收卷。干燥速率较高时，涂层表面首先固化，内部溶剂扩散至一定浓度，不但会形成气孔，还可能导致极片表面褶皱甚至脱落。而极片的干燥速率、干燥程度和涂布烘箱的参数设置有关。因此，目前现有的极片干燥的技术方案存在的技术问题为：1)目前关于极片干燥的研究大都针对涂布烘箱的结构设计，对于涂布烘箱的参数设定，历来依靠经验，涂布烘箱的参数的设置无据可依；2)现有的涂布烘箱仅针对涂布完成后的极片进行干燥处理，因此极片干燥工序和前端的涂布工序以及搅拌工序结合较差，极片干燥工序没有针对极片搅拌和涂布工序的涂布参数进行改善。
锂电池正极片中粘结剂均匀分散，是影响极片剥离力的重要因素。浆料中粘结剂的均匀性可以通过分步加料、调整不同阶段固含量、调整分散速度、时间等来调节。进一步的，在涂布过程中，不同的烘干温度和区间设置会影响粘结剂的迁移和粘结性能发挥。
因此，如何提升极片的剥离力，提高电池性能，是亟待解决的技术问题。
发明内容
本发明的目的在于提供一种极片、提升极片剥离力的方法及极片剥离力的表征方法。本发明通过制备极片的过程中，烘烤温度由低到高同时结合浆料搅拌中的自转线速度，提升了浆料中粘结剂的均匀性，且减少了浆料中粘结剂烘烤阶段的上浮，进而提升了极片的剥离力，具有很强的经济性和普适性，同时用极片中的粘结剂的含量差值来表征极片剥离力，间接印证了本发明提供的方法的有效性，且表征方法简单有效。
为达到此发明目的，本发明采用以下技术方案：
第一方面，本发明提供了一种提升极片剥离力的方法，所述方法包括：
将电极材料、导电剂和粘结剂以300～1000m/min的自转线速度进行搅拌，得到电极浆料，将所述电极浆料涂覆于集流体表面，进行烘烤，得到极片；
其中，所述烘烤的过程中，以由低到高的烘烤温度进行。
例如，所述自转线速度可以为300m/min、350m/min、400m/min、450m/min、500m/min、550m/min、600m/min、650m/min、700m/min、750m/min、800m/min、850m/min、900m/min、950m/min或1000m/min等。
本发明通过制备极片的过程中，烘烤温度由低到高同时结合浆料搅拌中的自转线速度，提升了浆料中粘结剂的均匀性，且减少了浆料中粘结剂烘烤阶段的上浮，进而提升了极片的剥离力，具有很强的经济性和普适性。
本发明中，搅拌过程中的自转线速度决定了浆料中粘结剂分布的均匀性，如果过慢，则会导致粘结剂和各个组分混合不均匀，浆料稳定性差，而过快，剪切力过大以及温升过高，会导致粘结剂分子链断裂而失效。
烘烤阶段，以由低到高的烘烤温度进行，可以更好地实现均匀干燥，而如果采用由高到低的烘烤温度进行，则会导致表面干燥过快，溶剂带着粘结剂向上迁移过快，同时，如果采用低-高-低的规律，同样会影响干燥效果。
优选地，所述搅拌中的公转线速度为10～40m/min，例如10m/min、13m/min、15m/min、18m/min、20m/min、23m/min、25m/min、28m/min、30m/min、33m/min、35m/min、38m/min或40m/min等。
本发明中，所述搅拌中的公转线速度过小，则会导致粘结剂和各个组分混合不均匀，浆料稳定性差，而过快，剪切力过大以及温升过高，会导致粘结剂分子链断裂而失效。
优选地，所述烘烤依次分为第一烘烤阶段与第二烘烤阶段。
优选地，所述第一烘烤阶段的温度低于第二烘烤阶段的温度。
例如，如果烘烤阶段中有四节烘箱，则前两节为第一烘烤阶段吗，后两节为第二烘烤阶段。
优选地，所述第一烘烤阶段的温度为110～125℃，例如110℃、111℃、112℃、113℃、114℃、115℃、116℃、117℃、118℃、119℃、120℃、121℃、122℃、123℃、124℃或125℃等。
本发明中，第一烘烤阶段的温度过低，不利于干燥效率，而温度过高，又会导致干燥过快，烤裂极片。
优选地，所述第二烘烤阶段的温度为125～145℃，例如125℃、126℃、127℃、128℃、129℃、130℃、131℃、132℃、133℃、134℃、135℃、136℃、137℃、138℃、139℃、140℃、141℃、142℃、143℃、144℃或145℃等。
本发明中，第二烘烤阶段的温度过低，会影响干燥效率以及粘结剂的结晶性从而影响粘结性的发挥，而温度过高，又会导致极片烤裂。
优选地，所述涂覆的速度为2～10m/min，例如2m/min、3m/min、4m/min、5m/min、6m/min、7m/min、8m/min、9m/min或10m/min等。
优选地，所述搅拌的时间为5～6h，例如5h、5.5h或6h等。
作为优选的技术方案，所述方法包括：
将电极材料、导电剂和粘结剂以300～1000m/min的自转线速度和10～40m/min的公转线速度进行搅拌5～6h，得到电极浆料，将所述电极浆料以2～10m/min的涂覆速度涂覆于集流体表面，进行烘烤，得到极片；
其中，所述烘烤依次分为第一烘烤阶段与第二烘烤阶段；所述第一烘烤阶段的温度低于第二烘烤阶段的温度；所述第一烘烤阶段的温度为110～125℃；所述第二烘烤阶段的温度为125～145℃。
第二方面，本发明提供一种极片，所述极片由如第一方面所述的提升极片剥离力的方法制备得到。
第三方面，本发明还提供一种如第二方面所述的极片的剥离力的表征方法，所述表征方法包括：
在极片中采用刮擦法分别得到靠近集流体一侧的电极层中的粉体以及远离集流体一侧的电极层中的粉体，所述靠近集流体一侧的电极层中的粉体为粉体A，所述远离集流体一侧的电极层中的粉体为粉体B，用TG法分别得到粉体A的粘结剂的失重率和粉体B中的粘结剂的失重率，以粉体B的粘结剂的失重率和粉体A中的粘结剂的失重率的差值来对极片的剥离力进行表征。
本发明中，以极片中的粘结剂的含量差值来表征极片剥离力，差值较小，则极片中的电极层中的粘结剂上浮现象不明显，表明极片的剥离力较好，而如果差值过大，则表明极片中的电极层中的粘结剂上浮现象比较明显，则极片的剥离力较差，同时间接印证了本发明提供的方法的有效性，且表征方法简单有效。
相对于现有技术，本发明具有以下有益效果：
本发明通过制备极片的过程中，烘烤温度由低到高同时结合浆料搅拌中的自转线速度，提升了浆料中粘结剂的均匀性，且减少了浆料中粘结剂烘烤阶段的上浮，进而提升了极片的剥离力，具有很强的经济性和普适性，同时用极片中的粘结剂的含量差值来表征极片剥离力，间接印证了本发明提供的方法的有效性，且表征方法简单有效。经过本发明提供的方法后得到的极片，调整烘烤温度后，C面剥离力可达0.28N以上，D面剥离力可达0.25N以上，且极片的相对的两面剥离力效果均得到了提升，且从剥离力的表征方法中，以粉料之间失重率的差值也得到了验证。
附图说明
图1为实施例1提供的极片电极层与集流体直接的接触面的SEM图。
图2为对比例1提供的极片电极层与集流体直接的接触面的SEM图。
图3为对比例4提供的极片电极层与集流体直接的接触面的SEM图。
具体实施方式
下面通过具体实施方式来进一步说明本发明的技术方案。本领域技术人员应该明了，所述实施例仅仅是帮助理解本发明，不应视为对本发明的具体限制。
实施例1
本实施例提供一种提升极片剥离力的方法，所述方法如下：
以商用磷酸铁锂(LFP)为正极主材，SP和CNT为导电剂，PVDF为粘结剂，各组分LFP:SP:CNT:PVDF＝97.4:0.5:0.4:1.7，采用15L双行星搅拌罐，将正极材料与导电剂、粘结剂的胶液进行混合搅拌，公转线速度为20m/min，自转线速度采用500m/min，混合搅拌5h，得到正极浆料，随后将浆料使用转移式涂布机以5m/min的涂布速度均匀涂布在铝箔上(双面涂布)，进行烘烤，制备得到正极极片；
烘烤阶段为四节烘箱，依次进行第一烘烤阶段(前两节烘箱)与第二烘烤阶段(后两节烘箱)，调节四节烘箱温度分别为115℃、115℃、135℃、135℃，涂布面密度为286mg/1540.25mm2。
本发明还提供一种上述正极极片的剥离力的表征方法，表征方法如下：
在极片中采用刮擦法分别得到靠近集流体一侧的电极层中的粉体以及远离集流体一侧的电极层中的粉体，所述靠近集流体一侧的电极层中的粉体为粉体A，所述远离集流体一侧的电极层中的粉体为粉体B，用TG法分别得到粉体A的粘结剂的失重率和粉体B中的粘结剂的失重率，在Ar气氛中，从室温以10℃/min的升温速度升温至700℃，以粉体B的粘结剂的失重率和粉体A中的粘结剂的失重率的差值表征极片中粘结剂分布的均匀性从而间接对极片剥离力进行表征。
实施例2
本实施例提供一种提升极片剥离力的方法，所述方法如下：
以商用磷酸铁锂(LFP)为正极主材，SP和CNT为导电剂，PVDF为粘结剂，各组分LFP:SP:CNT:PVDF＝97.4:0.5:0.4:1.7，采用15L双行星搅拌罐，将正极材料与导电剂、粘结剂的胶液进行混合搅拌，公转线速度为40m/min，自转线速度采用1000m/min，混合搅拌5h，得到正极浆料，随后将浆料使用转移式涂布机以5m/min的涂布速度均匀涂布在铝箔上(双面涂布)，进行烘烤，制备得到正极极片；
烘烤阶段为四节烘箱，依次进行第一烘烤阶段(前两节烘箱)与第二烘烤阶段(后两节烘箱)，调节四节烘箱温度分别为110℃、110℃、125℃、125℃，涂布面密度为286mg/1540.25mm2。
本发明还提供一种上述正极极片的剥离力的表征方法，表征方法如下：
在极片中采用刮擦法分别得到靠近集流体一侧的电极层中的粉体以及远离集流体一侧的电极层中的粉体，所述靠近集流体一侧的电极层中的粉体为粉体A，所述远离集流体一侧的电极层中的粉体为粉体B，用TG法分别得到粉体A的粘结剂的失重率和粉体B中的粘结剂的失重率，以粉体B的粘结剂的失重率和粉体A中的粘结剂的失重率的差值来对极片的剥离力进行表征，热重测试的方法与测试条件与实施例1保持一致。
实施例3
本实施例提供一种提升极片剥离力的方法，所述方法如下：
以商用磷酸铁锂(LFP)为正极主材，SP和CNT为导电剂，PVDF为粘结剂，各组分LFP:SP:CNT:PVDF＝97.4:0.5:0.4:1.7，采用15L双行星搅拌罐，将正极材料与导电剂、粘结剂的胶液进行混合搅拌，公转线速度为10m/min，自转线速度采用300m/min，混合搅拌6h，得到正极浆料，随后将浆料使用转移式涂布机以5m/min的涂布速度均匀涂布在铝箔上(双面涂布)，进行烘烤，制备得到正极极片；
烘烤阶段为四节烘箱，依次进行第一烘烤阶段(前两节烘箱)与第二烘烤阶段(后两节烘箱)，调节四节烘箱温度分别为125℃、125℃、145℃、145℃，涂布面密度为286mg/1540.25mm2。
本发明还提供一种上述正极极片的剥离力的表征方法，表征方法如下：
在极片中采用刮擦法分别得到靠近集流体一侧的电极层中的粉体以及远离集流体一侧的电极层中的粉体，所述靠近集流体一侧的电极层中的粉体为粉体A，所述远离集流体一侧的电极层中的粉体为粉体B，用TG法分别得到粉体A的粘结剂的失重率和粉体B中的粘结剂的失重率，以粉体B的粘结剂的失重率和粉体A中的粘结剂的失重率的差值来对极片的剥离力进行表征，热重测试的方法与测试条件与实施例1保持一致。
实施例4
本实施例与实施例1的区别为，本实施例中调节四节烘箱温度分别为95℃、95℃、135℃、135℃。
其余制备方法与表征方法中的步骤与参数与实施例1保持一致。
实施例5
本实施例与实施例1的区别为，本实施例中调节四节烘箱温度分别为115℃、115℃、120℃、120℃。
其余制备方法与表征方法中的步骤与参数与实施例1保持一致。
对比例1
本对比例与实施例1的区别为，本对比例中烘烤过程中，四节烘箱的温度为125℃、125℃、125℃、125℃。
其余制备方法与表征方法中的步骤与参数与实施例1保持一致。
对比例2
本对比例与实施例1的区别为，本对比例中，四节烘箱的温度为135℃、135℃、115℃、115℃。
其余制备方法与表征方法中的步骤与参数与实施例1保持一致。
对比例3
本对比例与实施例1的区别为，本对比例中，自转线速度为250m/min。
其余制备方法与表征方法中的步骤与参数与实施例1保持一致。
对比例4
本对比例与实施例1的区别为，本对比例中，自转线速度为1500m/min。
其余制备方法与表征方法中的步骤与参数与实施例1保持一致。
图1示出了实施例1提供的极片电极层与集流体直接的接触面的SEM图，图2示出了对比例1提供的极片电极层与集流体直接的接触面的SEM图，图3示出了对比例4提供的极片电极层与集流体直接的接触面的SEM图，从图1-图3的对比可以看出，由本发明提供的提升极片剥离力的方法处理后的极片，其电极层与集流体间贴合紧密，没有明显的裂缝，而对比例中的裂缝明显，从图中清晰可见，表明了本发明提供的方法实现了提升极片中粘结剂分布的均匀性，进而提升了极片的剥离力。
实施例1-5与对比例1-4提供的正极极片分为C面与D面，将实施例1-5与对比例1-4提供的极片的C面与D面分别进行剥离力的测试，实施例1-5与对比例1-4提供的正极极片分为C面与D面，测试方法如下：选取不同条件下的极片，制备长宽为300mm*20mm样条若干，分别测试三组C、D面极片剥离力，记录三组数据并取平均值。其结果如表1所示。
表1
Figure BDA0003578754850000111
Figure BDA0003578754850000121
从实施例1与实施例4和实施例5的数据结果可知，第一烘烤阶段温度过低，或者第二阶段烘烤温度过低，都会导致干燥不充分。
从实施例1与对比例1的数据结果可知，烘烤过程中采用单一温度，会出现粘结剂分布不均匀的问题，导致极片的不同面的剥离力不均一。
从实施例1与对比例2的数据结果可知，烘烤过程中温度由高至低，则会出现加速粘结剂上浮，影响剥离力。
从实施例1与对比例3和4的数据结果可知，搅拌过程中的自转线速度过低，不利于浆料中粘结剂的均匀分散，导致两面剥离力差异较大，而自转线速度过高，又会导致体系温度高，粘结剂分子链断裂，从而失去粘结性。
从实施例1与对比例1-4的数据结果可知，单一的烘烤温度的改变或者单一的自转线速度的设置，均无法实现本发明中实施例1的效果。
将实施例1-5与对比例1-4提供的极片进行剥离力的表征，表征方法与实施例1保持一致，表征结果展示如下：
实施例1-5与对比例1-4提供的正极极片分为C面与D面，分别得到C面中的粉体B的粘结剂的失重率和粉体A中的粘结剂的失重率的差值，D面中的粉体B的粘结剂的失重率和粉体A中的粘结剂的失重率的差值，其结果如表2所示。
表2
Figure BDA0003578754850000131
从表2中可以看出，本发明提供的提升极片剥离力的方法，可以实现极片双面的剥离力的提升，且效果良好，双面的差异较小。
综合表1与表2的数据结果：
从实施例1与对比例1-2的数据结果可知，升高烘烤温度虽然一定程度上可以提升极片的剥离力，但是其会存在双面涂覆极片的过程中，两面的剥离力大小差异较大的问题。
表2中的数据不仅可以很好地证明本发明提供的极片剥离力的表征方法可以较为准确的判定极片剥离力的优劣，还可以印证本发明提供的提升极片剥离力的方法的有效性。
综上所述，本发明通过制备极片的过程中，烘烤温度由低到高同时结合浆料搅拌中的自转线速度，提升了浆料中粘结剂的均匀性，且减少了浆料中粘结剂烘烤阶段的上浮，进而提升了极片的剥离力，具有很强的经济性和普适性，同时用极片中的粘结剂的含量差值来表征极片剥离力，间接印证了本发明提供的方法的有效性，且表征方法简单有效。经过本发明提供的方法后得到的极片，调整烘烤温度后，C面剥离力可达0.28N以上，D面剥离力可达0.25N以上，且极片的相对的两面剥离力效果均得到了提升，且从剥离力的表征方法中，以粉料之间失重率的差值也得到了验证。
申请人声明，以上所述仅为本发明的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，所属技术领域的技术人员应该明了，任何属于本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，可轻易想到的变化或替换，均落在本发明的保护范围和公开范围之内。

Claims (10)

1.一种提升极片剥离力的方法，其特征在于，所述方法包括：
将电极材料、导电剂和粘结剂以300～1000m/min的自转线速度进行搅拌，得到电极浆料，将所述电极浆料涂覆于集流体表面，进行烘烤，得到极片；
其中，所述烘烤的过程中，以由低到高的烘烤温度进行。
2.根据权利要求1所述的提升极片剥离力的方法，其特征在于，所述搅拌中的公转线速度为10～40m/min。
3.根据权利要求1或2所述的提升极片剥离力的方法，其特征在于，所述烘烤依次分为第一烘烤阶段与第二烘烤阶段；
优选地，所述第一烘烤阶段的温度低于第二烘烤阶段的温度。
4.根据权利要求3所述的提升极片剥离力的方法，其特征在于，所述第一烘烤阶段的温度为110～125℃。
5.根据权利要求3或4所述的提升极片剥离力的方法，其特征在于，所述第二烘烤阶段的温度为125～145℃。
6.根据权利要求1-5任一项所述的提升极片剥离力的方法，其特征在于，所述涂覆的速度为2～10m/min。
7.根据权利要求1-6任一项所述的提升极片剥离力的方法，其特征在于，所述搅拌的时间为5～6h。
8.根据权利要求1-7任一项所述的提升极片剥离力的方法，其特征在于，所述方法包括：
将电极材料、导电剂和粘结剂以300～1000m/min的自转线速度和10～40m/min的公转线速度进行搅拌5～6h，得到电极浆料，将所述电极浆料以2～10m/min的涂覆速度涂覆于集流体表面，进行烘烤，得到极片；
其中，所述烘烤依次分为第一烘烤阶段与第二烘烤阶段；所述第一烘烤阶段的温度低于第二烘烤阶段的温度；所述第一烘烤阶段的温度为110～125℃；所述第二烘烤阶段的温度为125～145℃。
9.一种极片，其特征在于，所述极片由如权利要求1-8任一项所述的提升极片剥离力的方法制备得到。
10.一种如权利要求9所述的极片的剥离力的表征方法，其特征在于，所述表征方法包括：
在极片中采用刮擦法分别得到靠近集流体一侧的电极层中的粉体以及远离集流体一侧的电极层中的粉体，所述靠近集流体一侧的电极层中的粉体为粉体A，所述远离集流体一侧的电极层中的粉体为粉体B，用TG法分别得到粉体A的粘结剂的失重率和粉体B中的粘结剂的失重率，以粉体B的粘结剂的失重率和粉体A中的粘结剂的失重率的差值来对极片的剥离力进行表征。
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