CN114728475A - 复合片的制造方法和制造装置以及复合片和吸收性物品 - Google Patents

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黑田圭介
丸山浩志
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Abstract

本发明提供复合片的制造方法和制造装置以及复合片和吸收性物品。复合片的制造方法具有：赋形工序，使第1片(1)变形为凹凸形状；重叠工序，将第2片(2)重叠于变形了的第1片(1)；和超声波处理工序，将重叠的两个片(1、2)夹入凹凸辊(31)的凸部(35)与超声波熔接头(42)的前端部的振动施加面(42t)之间而施加超声波振动。在振动施加面(42t)形成有沿着凹凸辊(31)的旋转轴延伸的槽状凹部(46)。在所述超声波处理工序中，通过使用具有槽状凹部(46)的超声波熔接头(42)，在两个片(1、2)的层叠物形成贯通孔(6)，并且形成具有该贯通孔(6)的熔接部(4)。

Description

复合片的制造方法和制造装置以及复合片和吸收性物品
技术领域
本发明涉及将2个片熔接并在其熔接部形成有贯通孔的复合片的制造技术。
背景技术
作为一次性尿布、生理用卫生巾等吸收性物品的正面片，已知在与穿戴者的肌肤抵接的面形成有凹凸的正面片。
例如，本申请人提案了一种复合片，其具有第1片和第2片熔接而成的许多熔接部，第1片中的熔接部以外的部分形成向第2片侧的相反侧突出的凸部。该复合片在表面形成有凹凸，因此肌肤触感、防液体扩散性优异。
此外，还已知在这样的复合片的熔接部形成贯通孔以提高液体的引入性等的技术(参照专利文献1、2)。专利文献2中还记载了为了形成具有贯通孔的熔接部，在凹凸辊的凸部的前端部设置与周围的肩部之间具有阶差的用于形成开孔的小凸部，将2个片夹入该小凸部与砧辊之间进行加热从而形成具有开孔的熔接部。
现有技术文献
专利文献
专利文献1：日本特开2006-175688号公报
专利文献2：日本特开2006-175689号公报
发明内容
本发明涉及具有第1片和第2片熔接而成的多个熔接部的复合片的制造方法。
优选所述复合片中，该第1片中的该熔接部以外的部分的至少一部分形成向该第2片侧的相反侧突出的凸部。
优选所述复合片在该熔接部形成有贯通孔。
优选所述制造方法具有赋形工序，其一边使在周面部具有凹凸的凹凸辊旋转，一边使所述第1片追随该周面部而变形为凹凸形状。
优选所述制造方法具有重叠工序，其将变形为凹凸形状的所述第1片保持在所述凹凸辊上进行输送，并将所述第2片重叠于输送中的该第1片。
优选所述制造方法具有超声波处理工序，其将重叠的两个片夹入所述凹凸辊的凸部与超声波熔接机所具有的超声波熔接头的前端部的振动施加面之间而施加超声波振动。
优选所述制造方法在所述超声波处理工序中，通过使用在所述振动施加面形成有沿着所述凹凸辊的旋转轴延伸的槽状凹部的超声波熔接头作为所述超声波熔接头来施加超声波振动，而形成所述贯通孔，并且形成具有该贯通孔的所述熔接部。
此外，本发明涉及具有第1片和第2片熔接而成的多个熔接部的复合片的制造装置。
优选所述复合片中，该第1片中的该熔接部以外的部分的至少一部分形成向该第2片侧的相反侧突出的凸部。
优选所述复合片在该熔接部形成有贯通孔。
优选所述制造装置包括在周面部具有凹凸的凹凸辊，并具有使所述第1片追随该周面部变形为凹凸形状的凹凸赋形部。
优选所述制造装置包括超声波处理部，其具有含有超声波熔接头的超声波熔接机，通过将所述第2片重叠在变形为凹凸形状的所述第1片上，将这两个片夹入所述凹凸辊的凸部与该超声波熔接头的前端部的振动施加面之间施加超声波振动，而形成所述贯通孔，并且形成具有该贯通孔的所述熔接部。
优选在所述振动施加面形成有沿着所述凹凸辊的旋转轴延伸的槽状凹部。
此外，本发明为复合片，其能够在具有液体保持性的吸收体的吸收性物品中，作为配置在与该吸收体相比距穿戴者的肌肤较近一侧的正面片使用。
优选在所述复合片中，具有第1片和第2片熔接而成的多个熔接部，该第1片中的该熔接部以外的部分的至少一部分形成向该第2片侧的相反侧突出的凸部，且在该熔接部形成有贯通孔。
优选在所述复合片中，在所述凸部的形成面的相反侧的面形成有突起部，所述突起部以多个所述熔接部各自为起点地向远离所述第2片的方向突出。
此外，本发明为吸收性物品，其具有与穿戴者的前后方向对应的纵向和与之正交的横向，且具有液体保持性的吸收体和配置在与该吸收体相比距穿戴者的肌肤较近一侧的正面片。
优选在所述吸收性物品中，所述正面片具有形成肌肤相对面的第1片和形成非肌肤相对面的第2片熔接而成的多个熔接部，该第1片中的该熔接部以外的部分的至少一部分形成向该第2片侧的相反侧突出的凸部，且在该熔接部形成有贯通孔。
优选在所述吸收性物品中，在所述正面片的非肌肤相对面形成有突起部，所述突起部以多个所述熔接部各自为起点地向远离所述第2片的方向突出。
本发明的其他特征、效果和实施方式在下文说明。
附图说明
图1是表示利用本发明制造的复合片的一例的主要部分立体图。
图2是从第1片侧观察图1所示的复合片的放大平面图。
图3是表示本发明的复合片的制造装置的一实施方式的概略图。
图4是将图3所示的凹凸辊(第1辊)的主要部分放大表示的立体图。
图5是从第2片的输送方向上游侧观察图3所示的超声波焊接机的主要部分的状态的正面图。
图6是表示图3所示的制造装置的主要部分(超声波熔接头(hone)的前端部及其附近)的图。
图7是将图6所示的超声波熔接头的前端部的沿着与凹凸辊的旋转轴正交的方向(MD)的截面放大并示意性表示的放大截面图。
图8是图6所示的超声波熔接头的振动施加面(前端面)的平面图。
图9是本发明的超声波熔接头的其他实施方式的相当于图7的图。
图10是本发明的超声波熔接头的其他实施方式的相当于图7的图。
图11是本发明的超声波熔接头的其他实施方式的相当于图7的图。
图12的(a)是本发明的超声波熔接头的其他实施方式的相当于图7的图，图12的(b)是将图12的(a)所示的凹凸部及其附近放大并示意性表示的图。
图13是从凸部的形成面的相反侧的面(第2片侧)观察本发明的复合片的一实施方式时的示意立体图。
图14是示意性地表示图13的I－I截面(附图标记Y所示的方向上的沿厚度方向的截面)的截面图。
图15是本发明的复合片的另一实施方式的凸部的形成面的相反侧的面(第2片侧)的照片，是相当于图13的图。
图16是制造图15所示的复合片时的行进方向上的沿厚度方向的截面的电子显微镜照片，是相当于图14的一部分(贯通孔及其周缘部的突起部)的放大图的图。
图17是示意性地表示作为本发明的吸收性物品的一实施方式的展开型一次性尿布的展开且伸长状态下的肌肤相对面侧(正面片侧)的展开平面图。
图18是示意性地表示图17的II－II截面的横截面图。
图19是图17所示的尿布中的正面片和配置于其非肌肤相对面侧的子层的沿厚度方向的示意截面图。
图20是对图19更示意性地进行表示的图。
图21是本发明的吸收性物品的其他实施方式的相当于图19的图。
具体实施方式
当以分开的工序进行熔接部的形成和贯通孔的形成时，存在熔接部的位置与贯通孔的位置之间产生位置偏移的情况。专利文献2记载的方法中，通过在凸部的前端部设置小凸部，能够通过一个工序实施熔接部的形成和贯通孔的形成，但该小凸部容易磨损，装置的维护负担大，在这些方面尚有改善的余地。
此外，存在由于复合片的形成材料而难以形成贯通孔的情况。例如当在复合片的构成纤维由熔点较高的树脂形成的情况下，如果同时对该复合片实施熔接部的形成处理和贯通孔的形成处理，则存在不能够在其被处理部按设计形成贯通孔，例如树脂在贯通孔的形成预定部以维持纤维形态的状态残留，结果成为比设计尺寸小的贯通孔的情况。期待能够提供无需挑选复合片的形成材料，通过一个工序能够实施熔接部的形成和符合设计的贯通孔的形成的技术。
本发明的课题在于提供能够克服上述现有技术所具有的缺点的技术，详细而言，涉及提供在熔接部形成有贯通孔的复合片的制造中，能够通过一个工序实施熔接部的形成和贯通孔的形成的复合片的制造方法和制造装置。
以下，参照附图，基于本发明所优选的实施方式对本发明进行说明。另外，在以下附图的记载中，对相同或类似的部分标注相同或类似的附图标记。附图基本上为示意图，存在各尺寸的比率等与现实不同的情况。
首先，对利用本发明的复合片的制造方法或制造装置制造的复合片进行说明。复合片10具有第1片1和第2片2熔接而成的多个熔接部4。
复合片10中，第1片1中的熔接部4以外的部分的至少一部分形成向第2片2侧的相反侧突出的凸部5。
图1和图2中示出了作为复合片的一例的复合片10，复合片10具有上述结构。
凸部5和熔接部4在作为与复合片10的面平行的一个方向的X方向，以交替且成为一列的方式配置，这样的列在作为与复合片10的面平行且与所述一个方向正交的方向的Y方向上形成有多列。彼此邻接的列的凸部5和熔接部4分别在X方向上错开配置，更具体而言，以错开半个节距的方式配置。
在复合片10中，Y方向是与制造时的行进方向(机械方向，以下也称为“MD”)平行的方向，X方向是与正交于制造时的MD的方向(以下，也称为“CD”)平行的方向。此外，后述凹凸辊31(第1辊)和凹凸辊32(第2辊)各自的旋转轴与CD平行，与MD正交。
第1片1和第2片2由片材料构成。作为片材料，例如能够使用无纺布、纺织布和编织物等纤维片、膜等，就肌肤触感等观点而言优选使用纤维片，尤其优选使用无纺布。构成第1片1和第2片2的片材料的种类可以相同，或者也可以不同。
作为使用无纺布作为构成第1片1和/或片2的片材料时的无纺布，例如能够列举热风无纺布、纺粘无纺布、水刺无纺布、熔喷无纺布、树脂粘合无纺布、针刺无纺布等。能够使用将这些无纺布组合2种以上得到的层叠体、或将这些无纺布与膜等组合得到的层叠体。
用作构成第1片1和第2片2的片材料的无纺布的克重优选为10g/m2以上，更优选为15g/m2以上。
此外，所述克重优选为40g/m2以下，更优选为35g/m2以下。
作为构成无纺布的纤维，能够使用由各种热塑性树脂构成的纤维。作为无纺布以外的片材料，也优选使用构成纤维、构成树脂由各种热塑性树脂构成的材料。
作为热塑性树脂，能够列举聚乙烯、聚丙烯、聚丁烯等聚烯烃、聚对苯二甲酸乙二醇酯、聚对苯二甲酸丁二醇酯等聚酯、尼龙6、尼龙66等聚酰胺、聚丙烯酸、聚甲基丙烯酸烷基酯、聚氯乙烯、聚偏氯乙烯等。这些树脂能够单独使用1种或者作为2种以上的混合物使用。此外，能够以芯鞘型、并列(side by side)型等复合纤维的形态使用。
另外，在形成构成第1片1和/或第2片2的片材料(无纺布)的构成纤维的树脂的熔点较高的情况下，与该树脂的熔点较低时相比，使两个片1、2熔融而形成贯通孔6所需的能量增加，因此，担心仅通过一个工序的超声波处理难以形成贯通孔6。具体而言，例如在形成构成纤维的树脂的熔点超过200℃时，作为该树脂能够示例聚对苯二甲酸乙二醇酯(PET)。但是，根据本发明，即使复合片10的形成材料包含这样的熔点较高的树脂，根据后述特征部分，也能够通过一个工序的超声波处理实施熔接部的形成和贯通孔的形成。
复合片10在第1片1侧的面具有在X方向和Y方向这两个方向上由凸部5夹着的多个凹部3，在各个凹部3的底部形成有具有贯通孔6的熔接部4。
作为整体来看，复合片10在第1片1侧的面具有由所述凹部3和所述凸部5构成的起伏较大的凹凸，第2片2侧的面平坦，或者相比于第1片1侧的面为起伏相对较小的大致平坦面。
复合片10中的各个熔接部4具有Y方向较长，大致长方形形状的俯视形状，在各自的内侧形成有俯视形状为大致长方形形状的贯通孔6。换句话说，各个熔接部4形成为包围贯通孔6的环状。
贯通孔6优选在一个熔接部4仅形成有一个，且优选形成于在与熔接部4的位置的关系中预先决定了的特定位置。
此外，贯通孔6既可以是俯视形状与熔接部4的外周缘的俯视形状相似的形状也可以是不相似的形状，但优选为相似的形状。
在熔接部4中，通过构成第1片1和第2片2的至少一者的热熔接性树脂熔融固化而使第1片1和第2片2结合。
在第1片1和第2片2由无纺布等纤维片构成的情况下，优选第1片1和第2片2的构成纤维在熔接部4熔融或者埋没于熔融了的树脂，而无法用目视观察到纤维状的形态，即成为外观上膜化的状态。换句话说，熔接部4优选为膜状。
接下来，对本发明的复合片的制造方法和制造装置进行说明。在使用制造装置20的复合片的制造方法中，制造上述复合片10。
制造装置20至少具有凹凸赋形部30和超声波处理部40。
图3示出了作为本发明的复合片的制造装置的一实施方式的制造装置20，制造装置20具有上述结构。
凹凸赋形部30包括在周面部具有凹凸的凹凸辊31。在凹凸赋形部30，通过使第1片1追随旋转中的凹凸辊31的周面部，而使第1片1变形为贴合于该周面部的凹凸的形状的凹凸形状。
除了凹凸辊31之外，凹凸赋形部30还包括在周面部具有与该凹凸辊31的凹凸啮合的凹凸的其他凹凸辊32。
以下，也将凹凸辊31称为“第1辊”，将凹凸辊32称为“第2辊”。
在图3所示的凹凸赋形部30中，使用这两个辊31、32，以形成两个辊31、32的凹凸彼此的啮合部33的方式使两个辊31、32旋转，将第1片1导入啮合部33，从而使第1片1变形为帖合凹凸辊31的周面部的凹凸的形状的凹凸形状。
图4示出了凹凸辊31(第1辊)的周面部的一部分。
凹凸辊31是将多个具有规定的齿宽的正齿轮31a、31b、……组合而形成为辊状的结构。各齿轮的齿形成凹凸辊31的周面部上的凹凸形状的凸部35，该凸部35的前端面35c成为在与后述的超声波熔接机41的作为超声波熔接头42的前端面的振动施加面42t之间，对作为熔接对象的第1和第2片1、2进行加压的加压面。
构成凹凸辊31的各齿轮的齿宽(齿轮的轴向的长度)决定复合片10的凸部5处的X方向的尺寸，各齿轮的齿的长度(齿轮的旋转方向的长度)决定复合片10的凸部5处的Y方向的尺寸。
相邻的齿轮以其齿的节距各错开半节距的方式组合。其结果是凹凸辊31的周面部成为凹凸形状。
在图示的方式中，各凸部35的前端面35c成为凹凸辊31的旋转方向为长边、轴向为短边的矩形形状。
在前端面35c为旋转方向上较长的形状时，能够使凹凸辊31的一个凸部35的与超声波熔接头42的前端部的振动施加面42t的接触时间变长而易于提高温度，因此优选。
凹凸辊31中的各齿轮的凹陷形成凹凸辊31的周面部的凹凸的凹部。
在各齿轮的齿底部(凹陷的底部)形成有抽吸孔34。抽吸孔34被控制为通过风机、真空泵等抽吸源(未图示)，在从凹凸辊31与凹凸辊32的啮合部33至第1片1和第2片2的合流部之间进行抽吸。
因而，通过凹凸辊31与凹凸辊32的啮合而变形为凹凸形状的第1片1，利用抽吸孔34产生的抽吸力，在维持变形为沿着凹凸辊31的周面部的凹凸的形状的状态的状态下，被输送至第1片1和第2片2的合流部以及超声波熔接机41进行超声波振动的施加部36。
在图4所示的凹凸辊31中，在相邻的齿轮之间设置有规定的空隙G，由此，能够抑制对第1片1施加过度的伸长力、或由两辊31、32的啮合部33将第1片1切断等不良情况，因此，第1片1易于变形为沿着凹凸辊31的周面部的形状的凹凸形状。
凹凸辊32(第2辊)在其周面部具有与凹凸辊31的周面部的凹凸相互啮合的凹凸形状。凹凸辊32除了不具有抽吸孔34以外，具有与凹凸辊31相同的结构。
另外，以两个辊31、32的凹凸部相互啮合为前提，凹凸辊31的直径与凹凸辊32的直径也可以不同。通过一边使具有相互啮合的凹凸的两个辊31、32旋转，一边向两个辊31、32的啮合部33导入第1片1，能够使第1片1变形为凹凸形状。
在啮合部33，第1片1的多个部位被凹凸辊32的凸部压入至凹凸辊31的周面部的凹部，该被压入的部分成为制造出的复合片10的凸部5。
在凹凸辊32的周面部形成有插入凹凸辊31的凹部的多个凸部，但并非必须在凹凸辊32形成有与凹凸辊31的所有凹部对应的凸部。
另外，如上所述，图3所示的凹凸赋形部30包括2个在周面部具有凹凸的凹凸辊，并构成为通过以形成这两个凹凸辊31、32的凹凸彼此的啮合部33的方式使两个辊31、32旋转，并将第1片1导入到该啮合部33，而使该第1片1变形为凹凸形状，但凹凸赋形部30所具有的凹凸辊也可以仅为能够抽吸被导入周面部的第1片1的凹凸辊31，也就是说，也可以不具有凹凸辊32。该情况下，仅通过向凹凸辊31的周面部导入第1片1，第1片1就会因配置于该周面部的抽吸孔34(参照图4)产生的抽吸力而以追随该周面部的凹凸的形状的方式变形。这样的由在凹凸辊31的周面部的抽吸实现的第1片1的追随、变形能够通过适当地调整抽吸力、抽吸孔34的配置等来实现。
超声波处理部40包括具有超声波熔接头42的超声波熔接机41，通过将第2片2重叠于变形为凹凸形状的状态的第1片1，将这两个片1、2夹入凹凸辊31的凸部35与超声波熔接头42的前端部的振动施加面42t之间并施加超声波振动，而形成贯通孔6并且形成具有该贯通孔6的熔接部4。
如图3和图5所示，超声波熔接机41包括超声波振荡器(未图示)、转换器43、变幅杆(booster)44和超声波熔接头42。
超声波振荡器(未图示)与转换器43电连接，由超声波振荡器产生的频率15～50kHz左右的波长的高电压的电信号被输入至转换器43。
超声波振荡器(未图示)设置在可动台45上或可动台45外。
转换器43内置压敏压电组件等压电元件，将从超声波振荡器输入的电信号用压电元件转换为机械振动。变幅杆44对从转换器43发出的机械振动的振幅进行调整，优选进行放大后传递至超声波熔接头42。
超声波熔接头42由铝合金或钛合金等金属块形成，设计为按照所使用的频率正确地进行共振。
从变幅杆44传递至超声波熔接头42的超声波振动在超声波熔接头42的内部放大或衰减后，施加至作为熔接对象的第1和第2片1、2。作为该超声波熔接机41，能够将市售的超声波熔接头、转换器、变幅杆、超声波振荡器组合使用。
超声波熔接机41固定在可动台45上，通过使可动台45的位置沿接近凹凸辊31的周面部的方向进退，能够调节作为超声波熔接头42的前端面的振动施加面42t与第1辊31的凸部35的前端面35c间的间隙、以及对层叠的第1和第2片1、2的加压力。
通过一边将作为熔接对象的第1和第2片1、2夹在凹凸辊31的凸部35的前端面35c与超声波熔接机41的超声波熔接头42的前端部的振动施加面42t之间进行加压，一边对两个片1、2施加超声波振动，两个片1、2中的位于凸部35的前端面35c上的部分发热，通过第1片1和/或第2片2熔融、再次固化而形成熔接部4，并且贯通两个片1、2的贯通孔6形成为被熔融部分包围的状态。
超声波熔接头42的前端部的振动施加面42t由用铝合金、钛合金等金属构成的超声波熔接头42的主体部420(参照图5)的前端面构成，与熔接对象物、更具体而言与第2片2抵接。
制造装置20包括对施加超声波振动前的第1片1和第2片2的至少一者进行预热的预热单元51。
预热单元51配置于凹凸辊31(第1辊)的内部，与凹凸辊31的旋转轴(CD)平行地延伸设置。
此外，预热单元51在凹凸辊31的旋转轴的周围的外周部附近，以在周向设有间隔的方式配置有多个。
作为预热单元51，能够使用可以从外部对加热对象物(第1片1、第2片2)施加热能而进行加热的结构，例如能够列举使用电热线的匣式加热器，但并不限定于此，能够无特别限制地使用各种公知的加热单元。
预热单元51为预热机构50的一部分。
除了预热单元51外，预热机构50还包括能够测量施加超声波振动前的熔接对象物的温度的测温单元(未图示)和基于该测温单元的测量值来控制预热单元51的温度的温度控制部(未图示)。
预热单元51对凹凸辊31的周面部加热的加热温度由所述温度控制部控制。利用预热机构50，能够在制造装置20的运转中将导入超声波振动的施加部36的第1片1的温度维持在规定范围。
如图6所示，制造装置20包括对含振动施加面42t在内的超声波熔接头42进行加热的熔接头加热单元61。
熔接头加热单元61没有配置在振动施加面42t，其被固定在振动施加面42t的附近，具体而言被固定在超声波熔接头42的前端部的侧面。
作为熔接头加热单元61，能够无特别限制地使用加热器等各种公知的加热机构。
熔接头加热单元61为熔接头加热机构60的一部分。
除了熔接头加热单元61外，熔接头加热机构60还包括能够测量振动施加面42t的温度的测温单元(未图示)和基于该测温单元的测量值来控制熔接头加热单元61的温度的温度控制部(未图示)。
熔接头加热单元61对振动施加面42t加热的加热温度由所述温度控制部控制。利用熔接头加热机构60，能够在制造装置20的运转中将振动施加面42t的温度维持在规定范围。
另外，超声波熔接机41对熔接对象物施加超声波振动，从而使熔接对象物发热和熔融而使其熔接，这明显区别于上述预热单元51和熔接头加热单元61。
在制造装置20中，在超声波熔接头42的振动施加面42t形成有槽状凹部46。图7示出了超声波熔接头42的前端部的沿MD的示意性截面图，图8示出了该超声波熔接头42的振动施加面42t的示意性平面图。图7为图6所示的超声波熔接头42的前端部的放大截面图。
槽状凹部46沿着凹凸辊31(第1辊)的旋转轴(CD)延伸。此处所说的“沿着旋转轴(CD)延伸”是指槽状凹部46与凹凸辊31的旋转轴(CD)所成的角度低于45度的情况。图8所示的槽状凹部46与旋转轴(CD)平行地延伸，与旋转轴(CD)所成的角度为零。
在制造装置20中，在振动施加面42t形成有1个槽状凹部46。如图8所示，该1个槽状凹部46位于振动施加面42t的沿MD的长度的中央，在沿CD的长度的全长延伸设置。
在如图7所示的沿着与凹凸辊31的旋转轴正交的方向(即MD)的截面图中，槽状凹部46由一对凹部侧面46a、46a和凹部底面46b界定。
一对凹部侧面46a、46a与振动施加面42t交叉，更具体而言，与振动施加面42t连接且向远离振动施加面42t的方向延伸。
凹部底面46b与一对凹部侧面46a、46a各自的长度方向端连接，与槽状凹部46的开口部46d相对。
在图6(图7)所示的超声波熔接头42中，凹部侧面46a和振动施加面42t交叉而成的角部46c尖锐，且凹部底面46b在沿MD的截面图中，呈向远离开口部46d的方向凹陷的圆弧状。
在图6(图7)所示的方式中，凹部侧面46a与振动施加面42t所成的角度为90度，即角部46c所成的角度为90度。
使用上述那样构成的制造装置20的复合片10的制造方法具有赋形工序，该工序一边使在周面部具有凹凸的凹凸辊31(第1辊)旋转，一边使第1片1追随该周面部而使其变形为凹凸形状。
此外，使用制造装置20的复合片10的制造方法具有重叠工序，该工序将变形为凹凸形状的第1片1保持在凹凸辊31上输送，并将第2片2重叠于输送中的第1片1。
此外，使用制造装置20的复合片10的制造方法具有超声波处理工序，该工序将重叠的两个片1、2夹入凹凸辊31的凸部35与超声波熔接机41所具有的超声波熔接头42的前端部的振动施加面42t之间并施加超声波振动。
在所述赋形工序中，将第1片1导入2个凹凸辊31、32的凹凸彼此的啮合部33，使第1片1变形为凹凸形状。
然后，在所述超声波处理工序中，作为超声波熔接头，使用上述特定的超声波熔接头，即在振动施加面42t形成有沿着凹凸辊31(第1辊)的旋转轴(CD)延伸的槽状凹部46的超声波熔接头42，通过施加超声波振动，在重叠的第1片1和第2片2的层叠物(熔接对象物)形成贯通孔6，并且形成具有该贯通孔6的熔接部4。
如图6所示，在所述超声波处理工序中，将熔接对象物(第1片1与第2片2的层叠物)一边沿MD输送，一边夹入凹凸辊31的凸部35的前端面35c与超声波熔接头42的形成有槽状凹部46的振动施加面42t之间并施加超声波振动。
此处，如图7所示，在将熔接对象物向凸部35侧按压的振动施加面42t存在隔着槽状凹部46的开口部46d位于MD的前后的一对角部46c、46c，因此，按压熔接对象物时产生的应力集中于角部46c，与没有形成角部46c(槽状凹部46)的情况相比，经由角部46c施加于熔接对象物的剪切力增大。因而，在所述超声波处理工序中，对于熔接对象物，除了基于超声波振动的熔接对象物的发热之外，因该槽状凹部46产生的强力的剪切力也发挥作用，其结果是能够在熔接对象物中的夹入凸部35的前端面35c与超声波熔接头42的振动施加面42t的部分同时形成熔接部4和贯通孔6两者。
根据所述超声波处理工序，即使形成第1片1和/或第2片2的树脂为熔点超过200℃的高熔点的树脂(例如PET)，也能够同时进行熔接部4的形成和贯通孔6的形成。此外，通过同时进行熔接部4的形成和贯通孔6的形成，能够防止通过分开的工序进行这些处理时所担心的、熔接部4的位置与贯通孔6的位置之间的位置偏移。
尤其是根据超声波熔接头42，如图7所示，槽状凹部46的界定开口部46d的角部46c是尖锐的，因此，与角部46c不尖锐而带有弧度的情况相比，所述超声波处理工序中施加于熔接对象物(第1片1和第2片2的层叠物)的剪切力增大，因此易于形成贯通孔6，能够更可靠地进行熔接部4和贯通孔6的同时形成。
就更可靠地起到该角部46c带来的作用效果的观点而言，角部46c处的凹部侧面46a与振动施加面42t所成的角度优选为45度以上，更优选为60度以上。
此外，所述角度优选为135度以下，更优选为120度以下。
另一方面，在超声波熔接头42的振动施加面42t形成槽状凹部46时，担心超声波熔接头42(尤其是主体部420)的耐久性下降，在超声波振动时以槽状凹部46为起点在主体部420等产生裂纹(裂缝)。对此，通过在超声波熔接头42中，使划分出槽状凹部46的凹部底面46b如图7那样在超声波熔接头42的沿MD的截面图中成为向远离开口部46d的方向凹陷的圆弧状，能够消除这样的担心。
就更可靠地起到由该凹部底面46b带来的作用效果的观点而言，凹部底面46b的曲率优选为1以上，更优选为2以上。
此外，凹部底面46b的曲率优选为10以下，更优选为5以下。
就更可靠地起到由上述槽状凹部46带来的作用效果的观点而言，槽状凹部46的尺寸等优选以如下方式设定。
槽状凹部46的宽度W(参照图7和图8)优选为0.2mm以上，更优选为0.5mm以上。
此外，宽度W优选为2mm以下，更优选为1mm以下。
振动施加面42t的宽度W0(参照图8)优选为5mm以上，更优选为10mm以上。
此外，宽度W0优选为20mm以下，更优选为15mm以下。
槽状凹部46的沿CD的长度即沿凹凸辊31(第1辊)的旋转轴的长度L(参照图8)与振动施加面42t的沿同方向的长度L0(参照图8)的比率，以长度L/长度L0表示时，优选为0.2以上，更优选为0.3以上。
此外，所述比率(长度L/长度L0)优选为1以下。
在图8所示的方式中，槽状凹部46在振动施加面42t的CD的全长的范围延伸，长度L与长度L0相同，所述比率为1。
振动施加面42t的沿CD的长度L0优选为30mm以上，更优选为50mm以上。
此外，长度L0优选为200mm以下，更优选为150mm以下。
槽状凹部46的深度D(参照图7。为从振动施加面42t至凹部底面46b中离振动施加面42t最远的部位的长度。)优选为0.3mm以上，更优选为0.5mm以上。
此外，深度D优选为5mm以下，更优选为2mm以下。
槽状凹部46优选形成于振动施加面42t的MD的中央部，尤其优选形成于从振动施加面42t的MD的中央起向MD的上游侧的优选5mm以内，更优选为3mm以内的区域。
在图8所示的方式中，槽状凹部46形成于振动施加面42t的MD的中央。
就易于形成熔接部4和贯通孔6的观点而言，在所述超声波处理工序中，第1和第2片1、2由于被夹在凹凸辊31(第1辊)的凸部35的前端面35c与超声波熔接头42的振动施加面42t之间而被施加的加压力优选为20N/mm以上，更优选为30N/mm以上。
此外，所述加压力优选为80N/mm以下，更优选为70N/mm以下。
此处言及的“加压力”是所谓的线压，用超声波熔接头42的加压力(N)除以与超声波熔接头42接触的凸部35的齿宽(凸部35的沿CD的长度)的合计(不包含凹凸辊31的凹部)的长度所得到的值(每单位长度的加压力)来表示。
就同样的观点而言，施加的超声波振动的频率优选为15kHz以上，更优选为20kHz以上。
此外，所述频率优选为50kHz以下，更优选为40kHz以下。
此外，就同样的观点而言，施加的超声波振动的振幅优选为20μm以上，更优选为25μm以上。
此外，所述振幅优选为50μm以下，更优选为40μm以下。
进行超声波振动的频率、振幅的量定时，利用激光位移计等测量超声波熔接头的前端的位移，通过将采样频率设为200kHz以上，精度设为1μm以上来测量该频率、振幅。
如上所述，制造装置20具有预热单元51(预热机构50)，在使用该制造装置20的复合片10的制造方法中，利用预热单元51对供给到所述超声波处理工序前的第1片1和第2片2的至少一者进行预热，因此，与槽状凹部46产生的作用效果相辅相成地，能够更可靠地进行熔接部4和贯通孔6的同时形成。
预热单元51对熔接对象物的预热的条件没有特别限制，根据熔接对象物的种类适当调整即可，但优选预先将第1片1和第2片2的至少一者加热至低于该片的熔点且比该熔点低50℃的温度以上。即优选在施加超声波振动之前，进行以下的(1)和(2)的一者或两者。
(1)预先将第1片1加热至低于该第1片的熔点且比该熔点低50℃的温度以上。
(2)预先将第2片2加热至低于该第2片的熔点且比该熔点低50℃的温度以上。
优选预先将第1片1加热至低于该第1片的熔点且比该熔点低50℃的温度以上，并且预先将第2片2加热至低于该第2片的熔点且比该熔点低50℃的温度以上。
作为所述(1)的方法，即预先将第1片1加热至低于该第1片1的熔点且比该熔点低50℃的温度以上的方法，例如在凹凸辊31、32的啮合部33与超声波熔接机41的超声波振动的施加部36之间测量凹凸辊31(第1辊)上的第1片1的温度，控制预热单元51的温度，以使得该测量值处于上述特定的范围内。
作为将第1片1预热到特定范围的温度的方法，能够使用各种各样的方法来替代利用配置于凹凸辊31内的加热器控制该凹凸辊31的周面部的温度从而使第1片1处于特定范围的温度的方法。
例如能够列举在凹凸辊31的周面部附近设置加热器、热风吹出口、红外线的照射装置，利用它们来控制贴合第1片1之前或之后的凹凸辊31的周面部的温度的方法；对在啮合部33与第1片1接触的凹凸辊32(第2辊)进行加热，通过该周面部的温度控制来控制第1片1的温度的方法。
此外，能够列举对于贴合凹凸辊31前的第1片1，使其与加热的辊接触、或使其通过维持为高温的空间、或吹送热风的方法等。
作为所述(2)的方法，即使得第2片2成为低于该第2片2的熔点且比该熔点低50℃的温度以上的方法，优选利用配置于第2片2的输送路中的测温单元测量与第1片1合流前的第2片2的温度，控制配置于第2片2的输送路中的第2片2的加热单元(未图示)的温度，使得其测量值处于上述特定范围内。
第2片2的加热单元既可以采用使其与加热了的辊等接触等的接触方式，也可以采用使其通过维持为高温的空间、或对其吹送或贯通热风、或对其照射红外线等非接触方式。
第1片1和第2片2的熔点例如能够使用Perkin-Elmer公司制造的差示扫描热量测量装置(DSC，Differential scanning calorimetry)PYRIS Diamond DSC来测量。在该测量方法中，根据测量数据的峰值计算出测量对象(第1片1、第2片2)的熔点。
在第1片1或第2片2为无纺布等纤维片，其构成纤维为由芯鞘型、并列型等多个成分构成的复合纤维的情况下，关于该片的熔点，将利用DSC测量出的多个熔点中最低温度的熔点作为复合纤维片的熔点。
此外，如上所述，制造装置20具有熔接头加热单元61(熔接头加热机构60)，在所述超声波处理工序中，使由熔接头加热单元61加热了的振动施加面42t与熔接对象物(第1片1和第2片2的层叠物)抵接，因此与槽状凹部46产生的作用效果相辅相成地，能够更可靠地进行熔接部4和贯通孔6的同时形成。
利用熔接头加热单元61进行加热的条件没有特别限制，根据熔接对象物的种类等适当调整即可。
例如也可以通过使用熔接头加热单元61代替预热单元51来实施所述(2)的方法。即，可以通过控制由熔接头加热单元61加热的超声波熔接头42(振动施加面42t)的温度，预先将即将被施加超声波振动的第2片2的温度加热到低于该第2片2的熔点且比该熔点低50℃的温度以上，以该状态对夹在凹凸辊331的凸部35与振动施加面42t之间的第1和第2片1、2施加超声波振动。
此外，预热单元51和熔接头加热单元61即可以仅使用任意一者，也可以两者并用。
图9～图12中示出了本发明的超声波熔接头的其他实施方式的主要部分(前端部)。
对于后述实施方式，以与上述超声波熔接头42不同的构成部分为主进行说明，对相同的构成部分标注相同的附图标记并省略说明。未特意说明的构成部分适当使用对于超声波熔接头42的说明。
在图9所示的超声波熔接头42A中，在该图所示那样的超声波熔接头42的沿MD的截面图中，槽状凹部46的凹部底面46b为直线，槽状凹部46在该截面图中形成为长方形形状。换言之，超声波熔接头42A的凹部底面46b是平坦的。
在使用超声波熔接头42A的情况下，基本上也能够起到与使用上述超声波熔接头42时同样的效果，但就更可靠地抑制因形成槽状凹部46而担心的上述超声波熔接头42的耐久力的下降或伴随其产生的裂纹等不良情况的观点而言，优选凹部底面46b的所述截面图中的形状如图7所示，为向远离开口部46d的方向凹陷的圆弧状。
在图10所示的超声波熔接头42B中，振动施加面42t在沿着与凹凸辊31(第1辊)的旋转轴正交的方向(MD)的截面图中，形成为向远离该旋转轴的方向凹陷的圆弧状。
另外，此处所言的振动施加面42t是假设槽状凹部46不存在时的振动施加面，更具体而言，在图10所示那样的沿MD的截面图中，是隔着槽状凹部46的开口部46d从MD的一侧的角部46c至另一侧的角部46c将振动施加面42t虚拟延长时的振动施加面。
通过像这样振动施加面42t的沿MD的截面形状为圆弧状，在所述超声波处理工序中施加于熔接对象物(第1片1和第2片2的层叠物)的剪切力增大，因此，与槽状凹部46起到的作用效果相辅相成地，能够更可靠地进行熔接部4和贯通孔6的同时形成。
在图10所示那样的沿MD的截面图中，形成为圆弧状的振动施加面42t优选沿着凹凸辊31(第1辊)的凸部35的前端所通过的圆形的轨道(未图示)弯曲。由此，能够使由凸部35的前端面35c与振动施加面42t夹着熔接对象物(第1片1和第2片2的层叠物)的时间变长，从而更可靠地进行熔接部4和贯通孔6的同时形成。
此外，在像这样超声波熔接头42的振动施加面42t在沿着MD的截面图中形成为圆弧状的情况下，优选与其对应的凹凸辊31的多个凸部35各自的前端面35c在该截面图中形成为向远离凹凸辊31的旋转轴的方向凸出的凸状，弯曲的方向与振动施加面42t一致。
超声波熔接头42B的振动施加面42t的曲率半径相对于凹凸辊31的凸部35的前端面35c的曲率半径优选为100％以上。
此外，振动施加面42t的曲率半径优选为500％以下，更优选为200％以下。
另外，在图10所示的超声波熔接头42B中，在与凹凸辊31的旋转轴平行的方向的整个区域，振动施加面42t沿MD的截面形状为圆弧状，但也可以设置在与该旋转轴平行的方向上的不与凸部35相对的部位等不同的、截面形状的部分。
例如，如图4所示，在构成凹凸辊31的相邻的齿轮间设置有空隙G的情况下，也可以在振动施加面42t中的与该空隙G相对的部位设置不从圆弧状的振动施加面42t突出的平坦的部分等。
在图11所示的超声波熔接头42C中，超声波熔接头42的前端部含有固定于该超声波熔接头42C的金属制成的主体部420的蓄热部421，振动施加面42t由蓄热部421形成。
槽状凹部46至少形成于蓄热部421。
在图11中，槽状凹部46仅形成于蓄热部421，但也可以在厚度方向上贯通蓄热部421而延伸至主体部420。
此外，图11所示的由蓄热部421构成的振动施加面42t与上述超声波熔接头42B的振动施加面42t同样，在沿MD的截面图中形成为圆弧状，但也可以不形成为圆弧状而是平坦的。
与构成主体部420的金属相比，蓄热部421由作为热传导率低的材料的蓄热材料构成。
就不易向超声波熔接头、大气散热的观点而言，构成蓄热部421的蓄热材料的热传导率优选为2.0W/mK以下，更优选为1.0W/mK以下。
此外，就高效地对片进行加热的观点而言，所述蓄热材料的热传导率优选为0.1W/mK以上，更优选为0.5W/mK以上。
蓄热材料的热传导率能够使用热传导率测量装置依照常规方法测量。
在振动施加面42t由蓄热部421形成时，通过超声波振动而发热的第1和第2片1、2的热积蓄于蓄热部421，结果能够使蓄热部421的温度上升而对第1片1和第2片2加热。因此，与形成于振动施加面42t的槽状凹部46产生的作用效果相辅相成地，能够更可靠地进行熔接部4和贯通孔6的同时形成。
此外，当振动施加面42t由蓄热部421形成时，能够抑制因第1和第2片1、2的熔融而产生的熔融树脂对输送机构的附着、片向输送辊卷绕等不良情况的发生，具有减轻制造装置的维护负担的优点。
蓄热部421的厚度Th(参照图11)没有特别限制，但就更可靠地起到蓄热部421产生的作用效果的观点而言，优选为5μm以上，更优选为10μm以上。
此外，厚度Th优选为100μm以下，更优选为50μm以下。
作为构成蓄热部421的蓄热材料，以比构成主体部420的金属的热传导率低为前提，优选使用耐磨损性和耐热性优异的合成树脂，作为该合成树脂，例如能够列举聚酰亚胺、聚苯并咪唑、聚醚乙基酮、聚苯硫醚、聚醚酰亚胺、聚酰胺酰亚胺等洛氏硬度为R120以上且R140以下、耐热温度为150℃以上且500℃以下的合成树脂。
作为所述蓄热材料，尤其优选聚酰亚胺、聚苯并咪唑等洛氏硬度硬度为R125以上且R140以下、耐热温度为280℃以上且400℃以下的合成树脂。
此处，洛氏硬度是根据ASTM D785测量的值，耐热温度是根据ASTM D648测量的值。
将合成树脂制成的蓄热部421固定于金属制成的主体部420的方法没有特别限制，能够采用公知的固定方法。
合成树脂制成的蓄热部421例如能够通过熔射形成于金属制成的主体部420，而固定于该主体部420。
此处所言的“熔射”是指使通过进行加热而熔融或接近熔融状态的金属或陶瓷等熔射材料的颗粒加速而以高速与基材面碰撞，在该基材面形成覆膜的公知的表面处理法。
作为熔射材料，能够无特别限制地使用能够熔射、且能够有助于提高合成树脂制成的蓄热部421的固定强度的材料，但从相对于包括钛合金等金属的主体部420的结合力优异、耐磨损性和耐热性也优异的观点而言，优选使用碳化钨、氧化锆、碳化铬等陶瓷、铝镁、锌铝等合金、铝、不锈钢、钛、钼等金属、作为金属与陶瓷的复合材料的铝热剂等。
在图12所示的超声波熔接头42D中，在振动施加面42t的槽状凹部非形成部47形成有凹凸部48。
更具体而言，如图12的(a)所示，槽状凹部非形成部47的一部分为凹凸部48，槽状凹部非形成部47的其余部分没有凹凸，为平滑的平滑部49。凹凸部48比平滑部49的表面粗糙度大，故而具有较强的摩擦力。
在所述超声波处理工序中，对熔接对象物(第1片1和第2片2的层叠物)中被凹凸部48按压的部分作用有剪切力，因此，与槽状凹部46产生的作用效果相结合，能够更可靠地进行熔接部4和贯通孔6的同时形成。
如图12的(b)所示，凹凸部48具有多个凸部481和多个凹部482。凸部481如该图所示在沿MD的截面图中形成为三角形，但凸部481的该截面图中的形状没有特别限制，例如也可以为四边形、梯形等。
此外，作为凹凸部48中的多个凸部481的排列图案的一例，能够列举凸部481在CD(沿凹凸辊31的旋转轴的方向)上等间隔地配置而成的凸部列在MD上等间隔地配置的排列图案。
作为所述排列图案的另一例，能够列举凸部481在CD上隔开等间隔地配置而成的凸部列以在MD上隔开等间隔的方式配置，且MD上相邻的凸部列彼此错开半个节距的排列图案。
凹凸部48能够通过对振动施加面42t中的槽状凹部非形成部47实施滚花加工或熔射处理而形成。
在图12所示的方式中，在槽状凹部46与凹凸部48之间存在平滑部49，但也可以是槽状凹部46与凹凸部48之间不存在平滑部49，槽状凹部46与凹凸部48在MD上相邻。
此外，也可以在振动施加面42t不存在平滑部49，槽状凹部非形成部47整体为凹凸部48。
从更可靠地起到凹凸部48产生的作用效果的观点而言，凹凸部48的表面粗糙度的算术平均粗糙度Ra优选为3.2μm以上，更优选为6.3μm以上。
此外，凹凸部48的表面粗糙度的算术平均粗糙度Ra优选为25μm以下，更优选为12.5μm以下。
算术平均粗糙度Ra能够采用各种表面粗糙度测量机测量，例如，能够使用株式会社MITUTOYO制造的表面粗糙度测量机进行测量。
就同样的观点而言，凹凸部48的尺寸等优选以如下方式设定。
凹凸部48的面积(48S)相对于振动施加面42t的槽状凹部非形成部47的面积(47S)的比例，即通过(48S/47S)×100计算出的比例优选为15％以上，更优选为30％以上。
此外，所述比例优选为100％以下，更优选为80％以下。
构成凹凸部48的凸部481的每单位面积(1cm2)的个数优选为1个以上，更优选为100个以上。
此外，凸部481的每单位面积(1cm2)的个数优选为1,000,000个以下，更优选为10,000个以下。
在俯视凹凸部48时，1个凸部481的面积优选为0.0001mm2以上，更优选为0.01mm2以上。
此外，1个凸部481的面积优选为100mm2以下，更优选为1mm2以下。
通过本发明制造的复合片10优选具有以下的结构。
凸部5的高度H(参照图1)优选为1mm以上，更优选为3mm以上。
此外，凸部5的高度H优选为10mm以下，更优选为6mm以下。
复合片10的每单位面积(1cm2)的凸部5的个数优选为1个以上，更优选为6个以上。
此外，复合片10的每单位面积(1cm2)的凸部5的个数优选为20个以下，更优选为15个以下。
凸部5的X方向的底部尺寸A(参照图1)优选为0.5mm以上，更优选为1.0mm以上。
此外底部尺寸A优选为5.0mm，更优选为4.0mm以下。
凸部5的Y方向的底部尺寸B(参照图1)优选为1.0mm以上，更优选为2.0mm以上。
此外，底部尺寸B优选为10.0mm以下，更优选为7.0mm以下。
X方向的底部尺寸A与Y方向的底部尺寸B的比(底部尺寸A：底部尺寸B)优选为1：1以上，更优选为1：2以上。
此外，所述比(底部尺寸A：底部尺寸B)优选为1：10以下，更优选为2：5以下。
凸部5的底部面积(底部尺寸A×底部尺寸B)优选为0.5mm2以上，更优选为2mm2以上。
此外，凸部5的底部面积优选为50mm2以下，更优选为20mm2以下。
熔接部4的X方向的尺寸C(参照图1)优选为0.5mm以上，更优选为0.8mm以上。
此外，尺寸C优选为2mm以下，更优选为1.5mm以下。
熔接部4的Y方向的尺寸D(参照图1)优选为1.0mm以上，更优选为1.2mm以上。
此外，尺寸D优选为5.0mm以下，更优选为3.0mm以下。
X方向的尺寸C与Y方向的尺寸D的比(尺寸C：尺寸D)优选为1：1以上，更优选为2：3以上。
此外，所述比(尺寸C：尺寸D)优选为1：3以下，更优选为2：5以下。
熔接部4中的比外周缘靠内侧的部分的面积优选为0.5mm2以上，更优选为1.0mm2以上。
此外，熔接部4中的比外周缘靠内侧的部分的面积优选为5.0mm2以下，更优选为4.0mm2以下。
此处所说的“熔接部4中的比外周缘靠内侧的部分的面积”中含有贯通孔6的面积。
贯通孔6的开口面积相对于熔接部4的比外周缘靠内侧的部分的面积，优选为50％以上，更优选为80％以上。
此外，贯通孔6的开口面积相对于熔接部4的比外周缘靠内侧的部分的面积优选低于100％，更优选为95％以下。
贯通孔6的开口面积优选为1mm2以上，更优选为3mm2以上。
此外，贯通孔6的开口面积优选为10mm2以下，更优选为7mm2以下。
复合片10具有凹凸，并且在构成该凹凸的凹部3的底部形成有具有贯通孔6的熔接部4，因此，肌肤触感和平面方向上的防液体扩散性优异，此外，通气性和液体引入性也优异。
复合片10有效发挥这些特性，优选作为一次性尿布、生理用卫生巾、卫生护垫、失禁护垫等吸收性物品的构成部件使用，尤其适用于吸收性物品的正面片。
在将复合片10用作吸收性物品的正面片时，典型而言第1片1形成朝向穿戴者的肌肤侧的面(肌肤相对面)，第2片2形成在穿戴时朝向吸收体侧的面(非肌肤相对面)。
复合片10也能够用于吸收性物品的正面片以外的用途。
复合片10的作为正面片以外的吸收性物品用途，例如能够示例配置于正面片与吸收体之间而被称为第二片、子层等的片；被称为立体褶皱、防漏翻边等用于形成防漏壁的片(尤其是形成防漏壁的内壁的片)。
作为复合片10的吸收性物品以外的用途，例如能够示例清扫片，尤其是以液体吸收为主的清扫片；对人用的化妆片。
在复合片10用于清扫片时，在凸部5对不平滑的被清扫面的追随性良好，因此优选将第1片1侧朝向被清扫面地使用。
在复合片10用作化妆片时，在凸部5追随对象者的肌肤，还体现按摩效果，并且能够进行多余的化妆剂(另外使用)或汗的吸收，因此优选将第1片1侧朝向肌肤侧地使用。
以下，对本发明的复合片进行说明。图13和图14中记载了作为本发明的复合片的一实施方式的复合片10A。复合片10A通过上述本发明的复合片的制造方法和制造装置制造得到。关于复合片10A，对与上述复合片10(参照图1和图2)不同的结构进行说明，复合片10A中没有特意说明的结构能够适当应用对于复合片10的说明。
复合片10A能够用作在具有液体保持性的吸收体的吸收性物品中配置在与该吸收体相比距穿戴者的肌肤较近一侧的正面片，是吸收性物品用正面片。如图13和图14所示，复合片10A具有第1片1和第2片2熔接而成的多个熔接部4，第1片1中的熔接部4以外的部分的至少一部分形成向第2片2侧的相反侧突出的凸部5，且在熔接部4形成有贯通孔6。复合片10A的该基本结构与上述复合片10相同。
在图示的方式中，复合片10A在第1片1侧的面具有在X方向和Y方向这两个方向上由凸部5夹着的多个凹部3，在各个凹部3的底部形成有具有贯通孔6的熔接部4。整体上看，复合片10A在第1片1侧的面具有由所述凹部3和所述凸部5构成的起伏较大的凹凸，第2片2侧的面是平坦的，或者形成为相比于第1片1侧的面起伏较小的大致平坦面。
复合片10A的特征在于在凸部5的形成面(第1片1侧的面)侧的相反侧的面(第2片2侧的面)，形成有以多个熔接部4各自为起点地向远离第2片2的方向突出的突起部7。典型而言，形成有与形成于复合片10A的多个贯通孔6的数量相同或者比贯通孔6的个数少的多个突起部7。
图15中示出了基本结构与复合片10A相同的复合片的第2片侧的面的照片。在图15中，分散的黑色部分为贯通孔6，从该黑色部分的端部(图15中为左端)延伸的白色部分为突起部7。此外，图16中示出了图15所示的复合片中的贯通孔6和其周缘部的突起部7的电子显微镜照片(观察倍率30倍)。
突起部7形成于贯通孔6的周缘部。
在图13和图14所示的复合片10A中，突起部7形成于贯通孔6的周缘部，且以规定的一个方向(Y方向)上的1个贯通孔6为基准地形成于一侧(在图13和图14中为左侧)，在另一侧(在图13和图14中为右侧)没有形成。图15和图16的照片也同样。
突起部7是在采用与上述复合片10相同的方法制造复合片10A时形成的。推测突起部7的主要的形成原因之一是，作为在所述超声波处理工序中使用的超声波熔接头，使用了如图6～图8所示的超声波熔接头42那样的、在振动施加面形成有沿凹凸辊的旋转轴延伸的槽状凹部的超声波熔接头。即推测是如下原因：如上所述，如图7所示，在一边在MD上输送熔接对象物(第1片1和第2片2的层叠物)，一边将其夹入凹凸辊31的凸部35的前端面35c与超声波熔接头42的形成有槽状凹部46的振动施加面42t之间而施加超声波振动时，按压熔接对象物时产生的应力会集中到隔着槽状凹部46的开口部46d位于MD前后的一对角部46c、46c中的位于MD的前方侧(下游侧)的角部46c，剪切力经由该角部46c作用于熔接对象物。由于该剪切力，熔接对象物中的与MD的前方侧的角部46c的接触部分断裂，并且该断裂的部分通过凹凸辊31的旋转而向MD的后方侧(上游侧)移动，结果形成贯通孔6并在该贯通孔6的周缘部中的MD的后端侧形成突起部7。
由此，突起部7基本上如图13和图14所示，仅形成于贯通孔6的周缘部中的、制造复合片10A时的行进方向(MD)的后端侧(上游侧)，在MD的前方侧(下游侧)没有形成。另外，图15和图16的照片也与图13和图14同样，从左侧向右侧去的方向为MD，突起部仅形成于贯通孔的周缘部中的MD的后方侧(下游侧)。
复合片10A在凸部5的形成面的相反侧的面具有多个突起部7，因此，在将复合片10A用作吸收性物品的正面片的情况下，在以凸部5的形成面(第1片1侧的面)为肌肤相对面(吸收性物品的与穿戴者的肌肤相对的面)、凸部5的形成面的相反侧的面(第2片2侧的面)为非肌肤相对面的方式配置复合片10A时，在吸收性物品被穿戴时复合片10A因穿戴者的体压等在厚度方向上被压缩时，突起部7能够作为缓冲件发挥作用，因此正面片的缓冲性提高，进而能够提高吸收性物品的穿戴感。
此外，在像这样配置了作为正面片的复合片10A的吸收性物品中，突起部7具有提高复合片10A与配置于其非肌肤相对面侧的其他部件(例如后述的子层)的摩擦力的作用，因此，能够有效地防止吸收性物品的穿戴过程中正面片从适当的位置偏移、剥离等不良情况。
如上所述，复合片10A能够通过使用在振动施加面形成有沿凹凸辊的旋转轴延伸的槽状凹部的超声波熔接头作为所述超声波处理工序中使用的超声波熔接头来制造，能够示例如下条件作为优选的制造条件。
·所述超声波处理工序中的熔接对象物(第1片1和第2片2的层叠物)的输送速度：优选为50m/分钟以上，更优选为100m/分钟以上，而且优选为400m/分钟以下，更优选为300m/分钟以下。
·沿着与凹凸辊31(第1辊)的旋转轴正交的方向的截面图(沿着MD的截面图)中的、凸部35的前端部的角部的角度θ35(参照图6)：优选为90度以上，更优选为105度以上，而且优选为小于135度，更优选为小于120度。
·第1片1和第2片2的材料：含有芯鞘型复合纤维作为构成纤维的纺粘无纺布。所述芯鞘型复合纤维为以聚对苯二甲酸乙二醇酯(PET)为芯部、以聚乙烯(PE)为鞘部的纤维。
图17和图18中示出了作为本发明的吸收性物品的一实施方式的展开型一次性尿布11。尿布11使用复合片10A作为正面片。尿布11具有与穿戴者的前后方向对应的纵向P和与之正交的横向Q，并具有液体保持性的吸收体13和配置在与吸收体13相比距穿戴者的肌肤较近一侧的正面片12。正面片12由上述复合片10A构成。
如图17所示，尿布11具有配置于穿戴者的胯裆部的裆部B以及向其前后延伸的腹侧部A和背侧部C。腹侧部A、裆部B和背侧部C能够相当于将尿布11在纵向X上三等分时的各区域。裆部B具有在尿布11被穿戴时与穿戴者的阴茎、肛门等排泄部相对配置的排泄部相对部，该排泄部相对部通常位于尿布11的纵向P的中央部或其附近。
在尿布11中，如图18所示，按距穿戴者的肌肤从近到远的顺序依次层叠有正面片12、液体透过性的子层15和液体保持性的吸收体13。更具体而言，尿布11具有：吸收体13；正面片12，其配置于吸收体13的肌肤相对面侧，在与吸收体13相比距穿戴者的肌肤较近的位置与吸收体13重叠；背面片14，其配置于吸收体13的非肌肤相对面侧，在与吸收体13相比距穿戴者的肌肤较远的位置与吸收体13重叠；和子层15，其配置在正面片12与吸收体13之间。
在本说明书中，“肌肤相对面”是吸收性物品或其构成部件(例如吸收体)中的在吸收性物品被穿戴时朝向穿戴者的肌肤侧的面，即距穿戴者的肌肤相对较近的一侧，“非肌肤相对面”是吸收性物品或其构成部件中的在吸收性物品被穿戴时朝向肌肤侧的相反侧(穿衣侧)的面，即距穿戴者的肌肤相对较远的一侧。另外，此处所说的“穿戴时”是指维持通常的正确的穿戴位置的状态，不包括吸收性物品处于从正确的穿戴位置偏移了的状态的情况。
正面片12和背面片14分别具有比介于两个片2、14之间的子层15和吸收体13大的尺寸，形成为图17所示那样的展开且伸长状态的尿布11的外形。
吸收体13具有纵向P上较长的形状，从腹侧部A至背侧部C延伸。吸收体13含有液体保持性的吸收性芯130和覆盖该吸收性芯130的外表面的包芯片131。吸收性芯130典型而言由以木材纸浆等亲水性纤维为主体的纤维集合体构成，进而可以是在该纤维集合体保持了吸水性聚合物颗粒的吸收性芯。包芯片131典型而言由纸、无纺布等构成。
作为背面片14，能够无特别限制地使用此种吸收性物品一直以来使用的各种材料，能够使用树脂制膜、树脂制膜与无纺布等的层压体等。
子层15承担提高液体从正面片12向吸收体13的透过性、减轻被吸收到吸收体13的液体向正面片12发生回液等作用，因此，覆盖吸收体13的肌肤相对面的大致整个区域。作为子层15，能够使用亲水性且液体透过性的片，具体而言，例如能够示例纸、纺织布、无纺布，但从强度较强、柔软性也优异的方面来看，尤其优选无纺布。
正面片12、子层15、吸收体13(吸收性芯130、包芯片131)和背面片14彼此通过粘接剂等公知的接合方式被接合。
如图17和图18所示，尿布11具有一对防漏翻边16、16，其沿着吸收体13的横向Q的两端部配置，在尿布11被穿戴时至少在裆部B向穿戴者的肌肤立起。各防漏翻边16含有阻液性或拨水性且有通气性的防漏片160，该防漏片160的横向Q的一端侧固定于其他部件(例如)而成为固定端部，横向Q的另一端侧成为没有与其他部件固定的自由端部。在防漏片160的所述自由端部，防漏翻边形成用弹性部件161通过在纵向P上以伸长状态固定而配置为能够在该方向上伸缩。在尿布11被穿戴时，利用弹性部件161的收缩力，至少在裆部B，防漏片160的所述自由端部侧以所述固定端部为立起基端地向穿戴者侧立起，从而一对防漏翻边16、16立起，由此能够防止尿等排泄物向横向Q的外侧流出。作为防漏片160，能够无特别限制地使用在此种吸收性物品中作为防漏翻边的材料使用的材料，优选具有阻液性或拨水性且有通气性的材料，例如能够使用单层或多层的拨水性无纺布、树脂製膜与无纺布等的层压体等。
如图17所示，在配置于穿戴者的腿周的左右腿部的防漏片160与背面片14之间，沿纵向P以伸长状态固定有线状的弹性部件17，由此，在尿布11被穿戴时的腿部，通过弹性部件17的收缩而形成一对腿部褶皱。正面片12、子层15、背面片14、吸收体13、防漏片160和弹性部件161通过热熔型粘接剂等公知的接合方式而彼此接合。
如图17所示，在尿布11的背侧部C的沿纵向P的两侧缘部设置有一对搭扣带18、18。在搭扣带18安装有由机械性面紧固件的钩面部件构成的固着部。此外，在尿布11的腹侧部A的非肌肤相对面形成有由机械性面紧固件的绒面部件构成的被固着区域19。被固着区域19通过将机械的面搭扣的绒面部件用公知的接合方式，例如粘接剂或热封合等接合固定于形成腹侧部A的非肌肤相对面的背面片14的非肌肤相对面而形成，形成为能够以可拆装拆的方式固接搭扣带18的所述固着部。
尿布11的特征在于正面片12为上述复合片10A。即如图19所示，正面片12具有形成肌肤相对面的第1片1和形成非肌肤相对面的第2片2熔接而成的多个熔接部4，第1片1中熔接部4以外的部分的至少一部分形成向第2片2侧的相反侧突出的凸部5，且在熔接部4形成有贯通孔6。在正面片12的非肌肤相对面(第2片2侧的面)形成有以多个熔接部4各自为起点地向远离第2片2的方向突出的突起部7。
利用因上述突起部7产生的复合片10A的作用效果，正面片12的缓冲性优异且不易发生从正确位置偏移、剥离的不良情况。由此，包括正面片12(复合片10A)的尿布11的穿戴感优异。就更可靠地起到突起部7产生的作用效果的观点而言，参照图19和将其以更示意性的方式表示的图20，突起部7与第2片2中的隔着突起部7的形成位置与贯通孔6相邻的部分所成的角度θ优选小于90度。在角度θ超过90度的情况下，突起部7向贯通孔6侧延伸，贯通孔6与突起部7可能在厚度方向上重叠。与此不同，在角度θ小于90度的情况下，突起部7不向贯通孔6侧延伸而与凸部5在厚度方向上重叠。
角度θ优选小于90度，但若角度θ过小，则担心难以起到突起部7的作用效果。考虑到这点，角度θ的下限优选为5度以上，更优选为10度以上。
如上所述，如图19所示，突起部7形成于贯通孔6的周缘部，且以规定的一个方向Y上的1个贯通孔6为基准地形成于一侧，在另一侧没有形成。此处所说的“规定的一个方向”没有特别限制，例如可以是尿布11的纵向P，也可以是横向Q。
参照图20，将在以贯通孔6为基准的一侧(在图20中为贯通孔6的左侧)，以形成有突起部7的熔接部4为起点地向远离第2片2的方向延伸而形成凸部5的第1片1与从突起部7的形成位置向贯通孔6的相反侧延伸的第2片2所成的角度设为θ1，而且，将在以贯通孔6为基准的另一侧(在图20中为贯通孔6的右侧)，以没有形成突起部7的熔接部4为起点地向远离第2片2的方向延伸而形成凸部5的第1片1与从熔接部4向贯通孔6的相反侧延伸的第2片2所成的角度设为θ2时，优选θ1<θ2的大小关系成立。
通过像这样使将凹部3(贯通孔6)夹在之间而相邻的2个凸部5(第1片1)彼此与第2片2所成的角度θ1、θ2互不相同，即该2个凸部5的倾斜角度彼此不同，在尿布11的穿戴者向正面片12(复合片10A)的肌肤相对面排泄了便等时，该排泄物易于通过图20中粗箭头所示的路径而收纳于正面片12与子层15之间的间隙，于是能够提高尿布11的排泄物的吸收性能、防漏性能。具有相对较小的角度θ1的凸部5能够使便等排泄物较易滑动，作为将位于凹部3的排泄物导入贯通孔6的引导部发挥作用。另一方面，具有相对较大的角度θ2的凸部5能够作为阻碍位于凹部3的排泄物在正面片12的平面方向上移动的防漏壁发挥作用。因而，位于由这两个凸部5、5夹着的凹部3的排泄物易于通过图20中粗箭头所示的路径而收纳于正面片12与子层15之间。
此外，除了θ1<θ2的大小关系成立之外，通过像上述那样使关于突起部7的角度θ小于90度，也易于在正面片12与配置于其非肌肤相对面侧的其他部件(图示的方式中为子层15)之间产生能够收纳足够量的排泄物的间隙，因此能够更可靠地起到θ1<θ2的大小关系成立而带来的作用效果。
角度θ1以比角度θ2小为前提，优选为10度以上，更优选为20度以上，而且优选为80度以下，更优选为70度以下。
角度θ2以比角度θ1大为前提，优选为45度以上，更优选为60度以上，而且优选为80度以下，更优选为70度以下。
角度θ、θ1、θ2分别通过下述方法测量。
<角度θ、θ1、θ2的测量方法>
将测量对象的复合片10A(正面片12)沿着其制造时的行进方向(MD)在厚度方向上切断，使用SEM(例如，日本电子株式会社制造，型号：JCM-6000Plus)或显微镜(例如，株式会社KEYENCE制造，型号：VHX-1000)以恰当的倍率拍摄该切断面，基于该拍摄到的图像分别测量角度θ、θ1、θ2。在将复合片10A切断时，使因该切断而产生的切断线通过凸部5的顶点在MD上延伸。在用剃刀刃切断复合片10A时因剃刀刃的压力造成该片的凹凸结构、突起部显著变形的情况下，在将该片浸渍于液氮后迅速切断。
按以下的步骤对角度θ1、θ2进行测量。首先，在用SEM或显微镜拍摄到的图像中，通过目视分别确定1个凸部5的顶点(在凸部5中距第2片2最远的部位)，和该1个凸部5中的在MD上隔开的2个根部(凸部5中的从第2片2上升的部位)，用虚拟直线将该顶点和该2个根部彼此连结而形成虚拟三角形。接下来，将所述虚拟三角形中的与所述2个根部对应的2个角部中形成有突起部7一侧的角部的角度设为θ1，将没有形成突起部7一侧的角部的角度设为θ2而进行测量。
对5个以上的凸部5进行角度θ、θ1、θ2的测量，将它们的算术平均值作为该复合片5A的角度θ、θ1、θ2。
就更可靠地起到上述突起部7产生的作用效果的观点而言，在正面片12的非肌肤相对面(第2片2侧的面)，突起部7的每单位面积(俯视时10mm见方的正方形形状的区域的面积)的个数优选为2个以上，更优选为4个以上，而且优选为20个以下，更优选为15个以下。
从同样的观点而言，突起部7的突出高度h1(参照图14和图19)优选为0.3mm以上，更优选为0.5mm以上，而且优选为小于4mm，更优选为小于2.5mm。突起部7的突出高度h1通过下述方法测量。
<突起部的突出高度的测量方法>
以上述尿布11为例进行说明。从尿布11取出测量对象的复合片10A(正面片12)和与该复合片10A的非肌肤相对面邻接的另一个部件(子层15)的层叠体作为测量样品。此时，在所述另一个部件通过粘接剂、熔接等固定于复合片10A以外的其他部件时，在通过对该固定部分吹送冷喷雾的冷风等而解除它们固定之后再取出复合片10A。该步骤在本申请说明书的所有测量中是共通的。在复合片10A固定有防漏翻边形成用弹性部件161、腿部褶皱形成用弹性部件17那样的在该复合片10A的MD上延伸的弹性部件的情况下，切断该弹性部件，使复合片10A不在MD上伸缩。
将测量样品(复合片10A与另一部件的层叠体)拉展使其成为没有褶皱的状态，使用剃刀刃沿复合片10A制造时的行进方向(MD)将该测量样品在厚度方向上切断，使用SEM(例如，日本电子株式会社制造，型号：JCM-6000Plus)或显微镜(例如，株式会社KEYENCE制造，型号：VHX-1000)以恰当的倍率对该切断面进行拍摄，基于该拍摄到的图像，测量复合片10A的突起部7的突出高度h1。在切断测量样品时，使因该切断而产生的切断线通过复合片10A的凸部5的顶点在MD上延伸。在使用剃刀刃对复合片10A进行切断时因剃刀刃的压力造成该片的凹凸结构、突起部显著变形的情况下，在使该片浸渍于液氮后快速切断。
突起部7的突出高度h1按照以下的步骤测量。首先，在通过SEM或显微镜拍摄得到的图像中，通过目视分别确定突起部7的顶点和第2片2的非肌肤相对面(复合片10A的凸部形成面的相反侧的面)。接着，制作通过突起部7的顶点与第2片2的非肌肤相对面正交的虚拟垂线。然后，将所述虚拟垂线中的突起部7的顶点与第2片2的非肌肤相对面之间的长度作为突起部7的突出高度h1。
在尿布11中，如上所述，如图19所示，在与正面片12相比距穿戴者的肌肤较远的一侧(非肌肤相对面侧)，作为含纤维的其他部件配置有子层15时，存在突起部7进入子层15的纤维彼此之间的情况。另外，在图19中，突起部7在厚度方向上贯通子层15，但此处所言的“突起部7进入子层15的纤维彼此之间”的状态不限于图19所示的状态。
通过突起部7进入子层15的纤维彼此之间，正面片12与配置于其非肌肤相对面侧的含纤维的其他部件(在图示的方式中为子层15)的摩擦力进一步增大，因此，能够有效地防止在尿布11的穿戴中正面片12从正确位置偏移、剥离等不良情况。
突起部7是否进入了含纤维的其他部件的纤维彼此之间，能够通过使用剃刀刃的切断用具将突起部7的侧方且该突起部7的附近切断，使用SEM或显微镜观察该切断面来确认。作为形成该切断面时的复合片10A(正面片12)的切断位置的一例，能够示例图2和图13中用附图标记CL表示的切断线。另外，在用剃刀刃切断复合片10A时因剃刀刃的压力导致该片的凹凸结构、突起部显著变形的情况下，在使该片浸渍于液氮后快速切断。
此外，突起部7进入含纤维的其他部件的纤维彼此之间时，该突起部7的进入程度能够以该突起部7从该其他部件的与复合片10A的相对面(上述尿布11的情况下为子层15的肌肤相对面)的突出高度作为指标来进行评价，该突出高度越高，能够评价为该突起部7进入该其他部件越深。此处所说的“突起部7从其他部件的与复合片10A的相对面的突出高度”能够根据上述<突起部的突出高度的测量方法>的方法，具体而言通过将上述<突起部的突出高度的测量方法>中“第2片2的非肌肤相对面(复合片10A的凸部形成面的相反侧的面)”替换为所述“其他部件的与复合片10A的相对面”的方法来测量。
另外，在本发明的吸收性物品中，可能存在与正面片12(复合片10A)相比配置于距穿戴者的肌肤较远一侧(非肌肤相对面侧)的其他部件，在该其他部件的与正面片12的相对面(肌肤相对面)具有凹凸结构的情况。图21示出了在正面片12的非肌肤相对面侧配置有具有凹凸结构的子层15A的方式作为该情况的具体例。子层15A在与正面片12的相对面具有向正面片12侧突出且具有内部空间150的多个肌肤侧凸部151，和位于多个肌肤侧凸部151彼此之间的肌肤侧凹部152，正面片12的突起部7进入肌肤侧凹部152。子层15A除了具有凹凸结构这点以外，以与上述子层15同样的方式构成。根据这样的复合片10A(正面片12)的突起部7进入肌肤侧凹部152那样的其他部件的凹部的方式，也能够起到与上述突起部7进入其他部件的纤维彼此之间的方式同样的效果。
正面片12的非肌肤相对面(第2片2侧的面)和与正面片12相比配置于距穿戴者的肌肤较远一侧的其他部件(在图示的方式中为子层15)优选利用粘接剂被接合。由此，正面片12和所述其他部件成为一体，因而能够有效防止在尿布11被穿戴中正面片12从正确位置偏离、剥离等不良情况。
尤其是在所述其他部件为子层15那样的含纤维的部件、且如上所述突起部7进入该含有纤维的部件的纤维彼此之间的情况下，在正面片12的非肌肤相对面和该含有纤维的部件通过粘接剂接合时，通过突起部7和该粘接剂的协同作用，所述效果能够变得更为优异。
作为粘接剂，能够无特别限制地使用此种吸收性物品中能够用于部件彼此的接合的粘接剂，例如可列举热熔型粘接剂。
以上，基于本发明所优选的实施方式对本发明进行了说明，但本发明并不受所述实施方式限制，能够在不脱离本发明的宗旨的范围内适当变更。
例如在所述实施方式中，在振动施加面42t形成有1个槽状凹部46，但也可以形成多个。该情况下，例如在CD延伸的多个槽状凹部46可以在MD上间隔性地配置，或者在CD延伸的多个槽状凹部46可以在CD上间隔性地配置。
此外，上述一个实施方式所具有的结构能够适用于其他实施方式。
例如，如图10所示，在沿与凹凸辊31的旋转轴正交的方向的截面图(沿MD的截面图)中，形成有凹凸部48的超声波熔接头42D的振动施加面42t(参照图12)也可以形成为向远离该旋转轴的方向凹陷的圆弧状。
此外，如图11所示，在振动施加面42t由蓄热部421形成的情况下，也可以在由蓄热部421构成的振动施加面42t形成凹凸部48。
此外，作为本发明的吸收性物品的一实施方式的尿布11在正面片12(复合片10A)与吸收体13之间具有子层15，但也可以省去子层15。该情况下，在尿布11中，存在正面片12与吸收体13接触，正面片12的非肌肤相对面的突起部7进入吸收体13、更具体而言进入包芯片131(含纤维的其他部件)的纤维彼此之间的情况。
关于上述本发明的实施方式，进一步公开以下的内容。
<1>
一种复合片的制造方法，该复合片具有第1片和第2片熔接而成的多个熔接部，该第1片中的该熔接部以外的部分的至少一部分形成向该第2片侧的相反侧突出的凸部，且在该熔接部形成有贯通孔，
所述复合片的制造方法包括：
赋形工序，一边使在周面部具有凹凸的凹凸辊旋转，一边使所述第1片追随该周面部而变形为凹凸形状；
重叠工序，将变形为凹凸形状的所述第1片保持在所述凹凸辊上并输送，将所述第2片重叠于输送中的该第1片；和
超声波处理工序，将重叠的两个片夹入所述凹凸辊的凸部与超声波熔接机所具有的超声波熔接头的前端部的振动施加面之间而施加超声波振动，
在所述超声波处理工序中，通过使用在所述振动施加面形成有沿所述凹凸辊的旋转轴延伸的槽状凹部的超声波熔接头作为所述超声波熔接头来施加超声波振动，而形成所述贯通孔，并且形成具有该贯通孔的所述熔接部。
<2>
如上述<1>所述的复合片的制造方法，其中，
在沿与所述凹凸辊的旋转轴正交的方向的截面观察时，所述槽状凹部由与所述振动施加面交叉的一对凹部侧面和与该一对凹部侧面各自的长度方向端连接的、与该槽状凹部的开口部相对的凹部底面界定，
所述凹部侧面与所述振动施加面所成的角部是尖锐的，且在所述截面观察时，所述凹部底面形成为向远离所述开口部的方向凹陷的圆弧状。
<3>
如上述<1>或<2>所述的复合片的制造方法，其中，
在所述振动施加面形成有1个或多个所述槽状凹部。
<4>
如上述<1>～<3>中任一项所述的复合片的制造方法，其中，
在沿与所述凹凸辊的旋转轴正交的方向的截面观察时，所述振动施加面形成为向远离该旋转轴的方向凹陷的圆弧状。
<5>
如上述<1>～<4>中任一项所述的复合片的制造方法，其中，
对施加所述超声波振动前的所述第1片和所述第2片的至少一者进行预热。
<6>
如上述<5>所述的复合片的制造方法，其中，
所述预热是进行加热，使得预热对象的片(施加所述超声波振动前的所述第1片和所述第2片的至少一者)的温度成为小于该片的熔点且比该熔点低50℃的温度以上的处理。
<7>
如上述<1>～<6>中任一项所述的复合片的制造方法，其中，
加热所述振动施加面，在所述超声波处理工序中，使用被加热了的该振动施加面和所述凹凸辊的凸部施加超声波振动。
<8>
如上述<1>～<7>中任一项所述的复合片的制造方法，其中，
在所述赋形工序中，除了所述凹凸辊之外，还使用在周面部具有与该凹凸辊的周面部的凹凸啮合的凹凸的另一个凹凸辊，通过使两个辊以形成两个辊的凹凸彼此的啮合部的方式旋转，将所述第1片导入该啮合部，而使该第1片变形为凹凸形状。
<9>
如上述<1>～<7>中任一项所述的复合片的制造方法，其中，
所述凹凸辊能够将被导入该凹凸辊的周面部的所述第1片抽吸至该周面部，
在所述赋形工序中，仅通过所述凹凸辊的抽吸力使所述第1片变形为凹凸形状。
<10>
如上述<1>～<9>中任一项所述的复合片的制造方法，其中，
在所述超声波处理工序中，对重叠的所述两个片施加的加压力优选为10N/mm以上，更优选为15N/mm以上。
<11>
如上述<1>～<10>中任一项所述的复合片的制造方法，其中，
在所述超声波处理工序中，对重叠的所述两个片施加的加压力优选为30N/mm以下，更优选为25N/mm以下。
<12>
如上述<1>～<11>中任一项所述的复合片的制造方法，其中，
在所述超声波处理工序中，对重叠的所述两个片施加的超声波振动的频率优选为15kHz以上，更优选为20kHz以上。
<13>
如上述<1>～<12>中任一项所述的复合片的制造方法，其中，
在所述超声波处理工序中，对重叠的所述两个片施加的超声波振动的频率优选为50kHz以下，更优选为40kHz以下。
<14>
如上述<1>～<13>中任一项所述的复合片的制造方法，其中，
在所述超声波处理工序中，对重叠的所述两个片施加的超声波振动的振幅优选为20μm以上，更优选为25μm以上。
<15>
如上述<1>～<14>中任一项所述的复合片的制造方法，其中，
在所述超声波处理工序中，对重叠的所述两个片施加的超声波振动的振幅优选为50μm以下，更优选为40μm以下。
<16>
如上述<1>～<15>中任一项所述的复合片的制造方法，其中，
所述熔接部中的比该熔接部的外周缘靠内侧的部分的面积优选为0.5mm2以上，更优选为1.0mm2以上。
<17>
如上述<1>～<16>中任一项所述的复合片的制造方法，其中，
所述熔接部中的比该熔接部的外周缘靠内侧的部分的面积优选为5.0mm2以下，更优选为4.0mm2以下。
<18>
如上述<1>～<17>中任一项所述的复合片的制造方法，其中，
在将所述复合片的制造时的行进方向作为MD，将与该行进方向正交的方向作为CD的情况下，所述熔接部的CD的长度(尺寸C)与该熔接部的MD的长度(尺寸D)的比率在以前者：后者表示时，优选为1：1以上，更优选为2：3以上。
<19>
如上述<1>～<18>中任一项所述的复合片的制造方法，其中，
在将所述复合片的制造时的行进方向作为MD，将与该行进方向正交的方向作为CD的情况下，所述熔接部的CD的长度(尺寸C)与该熔接部的MD的长度(尺寸D)的比率以前者：后者表示时，优选为1：3以下，更优选为2：5以下。
<20>
如上述<1>～<19>中任一项所述的复合片的制造方法，其中，
所述贯通孔的开口面积相对于比所述熔接部的外周缘靠内侧的部分的面积优选为50％以上，更优选为80％以上。
<21>
如上述<1>～<20>中任一项所述的复合片的制造方法，其中，
所述贯通孔的开口面积相对于比所述熔接部的外周缘靠内侧的部分的面积优选为小于100％，更优选为95％以下。
<22>
如上述<1>～<21>中任一项所述的复合片的制造方法，其中，
所述熔接部形成为包围所述贯通孔的环状。
<23>
如上述<1>～<22>中任一项所述的复合片的制造方法，其中，
所述熔接部是膜状的。
<24>
一种复合片的制造装置，该复合片具有第1片和第2片熔接而成的多个熔接部，该第1片中的该熔接部以外的部分的至少一部分形成向该第2片侧的相反侧突出的凸部，且在该熔接部形成有贯通孔，
所述复合片的制造装置包括：
凹凸赋形部，其包括在周面部具有凹凸的凹凸辊，使所述第1片追随该周面部而变形为凹凸形状；和
超声波处理部，其具有含有超声波熔接头的超声波熔接机，通过将所述第2片重叠在变形为凹凸形状的所述第1片上，将这两个片夹入所述凹凸辊的凸部与该超声波熔接头的前端部的振动施加面之间施加超声波振动，而形成所述贯通孔，并且形成具有该贯通孔的所述熔接部，
在所述振动施加面形成有沿所述凹凸辊的旋转轴延伸的槽状凹部。
<25>
如上述<24>所述的复合片的制造装置，其中，
在沿与所述凹凸辊的旋转轴正交的方向的截面观察时，所述槽状凹部由与所述振动施加面交叉的一对凹部侧面和与该一对凹部侧面各自的长度方向端连接的、与该槽状凹部的开口部相对的凹部底面界定，
所述凹部侧面与所述振动施加面所成的角部是尖锐的，且所述凹部底面在所述截面观察时形成为向远离所述开口部的方向凹陷的圆弧状。
<26>
如上述<25>所述的复合片的制造装置，其中，
所述角部处的所述凹部侧面与所述振动施加面所成的角度优选为45度以上，更优选为60度以上。
<27>
如上述<25>或<26>所述的复合片的制造装置，其中，
所述角部处的所述凹部侧面与所述振动施加面所成的角度优选为135度以下，更优选为120度以下。
<28>
如上述<25>～<27>中任一项所述的复合片的制造装置，其中，
所述凹部底面的曲率优选为1以上，更优选为2以上。
<29>
如上述<25>～<28>中任一项所述的复合片的制造装置，其中，
所述凹部底面的曲率优选为10以下，更优选为5以下。
<30>
如上述<24>～<29>中任一项所述的复合片的制造装置，其中，
在所述振动施加面形成有1个或多个所述槽状凹部。
<31>
如上述<24>～<30>中任一项所述的复合片的制造装置，其中，
包括预热单元，其对施加所述超声波振动前的所述第1片和所述第2片的至少一者进行预热。
<32>
如上述<24>～<31>中任一项所述的复合片的制造装置，其中，
具有加热所述振动施加面的熔接头加热单元。
<33>
如上述<24>～<32>中任一项所述的复合片的制造装置，其中，
在沿与所述凹凸辊的旋转轴正交的方向的截面观察时，所述振动施加面形成为向远离该旋转轴的方向凹陷的圆弧状。
<34>
如上述<33>所述的复合片的制造装置，其中，
形成为圆弧状的所述振动施加面沿着所述凹凸辊的凸部的前端所通过的圆形的轨道弯曲。
<35>
如上述<33>或<34>所述的复合片的制造装置，其中，
在沿与该凹凸辊的旋转轴正交的方向的截面观察时，所述凹凸辊的多个凸部各自的前端面形成为向远离该凹凸辊的旋转轴的方向凸出的凸状，弯曲的方向与所述振动施加面一致。
<36>
如上述<24>～<35>中任一项所述的复合片的制造装置，其中，
所述超声波熔接头的前端部含有固定于该超声波熔接头的金属制成的主体部的蓄热部，所述振动施加面由该蓄热部形成。
<37>
如上述<36>所述的复合片的制造装置，其中，
所述蓄热部的厚度优选为5μm以上，更优选为10μm以上。
<38>
如上述<36>或<37>所述的复合片的制造装置，其中，
所述蓄热部的厚度优选为100μm以下，更优选为50μm以下。
<39>
如上述<24>～<38>中任一项所述的复合片的制造装置，其中，
在所述振动施加面中的所述槽状凹部的非形成部形成有凹凸部。
<40>
如上述<39>所述的复合片的制造装置，其中，
所述凹凸部的表面粗糙度以算术平均粗糙度Ra表示时优选为3.2μm以上，更优选为6.3μm以上。
<41>
如上述<39>或<40>所述的复合片的制造装置，其中，
所述凹凸部的表面粗糙度以算术平均粗糙度Ra表示时优选为25μm以下，更优选为12.5μm以下。
<42>
一种复合片，其能够在具有液体保持性的吸收体的吸收性物品中，作为配置在与该吸收体相比距穿戴者的肌肤较近一侧的正面片使用，
所述复合片具有第1片和第2片熔接而成的多个熔接部，该第1片中的该熔接部以外的部分的至少一部分形成向该第2片侧的相反侧突出的凸部，且在该熔接部形成有贯通孔，
在所述凸部的形成面的相反侧的面，形成有以多个所述熔接部各自为起点地向远离所述第2片的方向突出的突起部。
<43>
如上述<42>所述的复合片，其中，
所述突起部形成于所述贯通孔的周缘部，该突起部与所述第2片中的隔着该突起部的形成位置与该贯通孔邻接的部分所成的角度小于90度。
<44>
如上述<42>或<43>所述的复合片，其中，
所述突起部形成于所述贯通孔的周缘部，且形成于规定的一个方向上的以该贯通孔为基准的一侧，在另一侧没有形成所述突起部，
在所述一侧，令以形成有所述突起部的所述熔接部为起点地向远离所述第2片的方向延伸而形成所述凸部的所述第1片与从该突起部的形成位置向所述贯通孔的相反侧延伸的所述第2片所成的角度为θ1，
在所述另一侧，令以没有形成所述突起部的所述熔接部为起点地向远离所述第2片的方向延伸而形成所述凸部的所述第1片与从该熔接部向所述贯通孔的相反侧延伸的所述第2片所成的角度为θ2时，
θ1<θ2的大小关系成立。
<45>
一种吸收性物品，其具有与穿戴者的前后方向对应的纵向和与之正交的横向，且具有液体保持性的吸收体和配置在与该吸收体相比距穿戴者的肌肤较近一侧的正面片，
所述吸收性物品中，
所述正面片具有形成肌肤相对面的第1片和形成非肌肤相对面的第2片熔接而成的多个熔接部，该第1片中的该熔接部以外的部分的至少一部分形成向该第2片侧的相反侧突出的凸部，且在该熔接部形成有贯通孔，
在所述正面片的非肌肤相对面形成有以多个所述熔接部各自为起点地向远离所述第2片的方向突出的突起部。
<46>
如上述<45>所述的吸收性物品，其中，
所述突起部形成于所述贯通孔的周缘部，该突起部与所述第2片中的隔着该突起部的形成位置与该贯通孔邻接的部分所成的角度小于90度。
<47>
如上述<45>或<46>所述的吸收性物品，其中，
所述突起部形成于所述贯通孔的周缘部，且形成于规定的一个方向上的以该贯通孔为基准的一侧，在另一侧没有形成所述突起部，
在所述一侧，令以形成有所述突起部的所述熔接部为起点地向远离所述第2片的方向延伸而形成所述凸部的所述第1片与从该突起部的形成位置向所述贯通孔的相反侧延伸的所述第2片所成的角度为θ1，
在所述另一侧，令以没有形成所述突起部的所述熔接部为起点地向远离所述第2片的方向延伸而形成所述凸部的所述第1片与从该熔接部向所述贯通孔的相反侧延伸的所述第2片所成的角度为θ2时，
θ1<θ2的大小关系成立。
<48>
如上述<45>～<47>中任一项所述的吸收性物品，其中，
在与所述正面片相比距穿戴者的肌肤较远的一侧配置有含纤维的其他部件，所述突起部进入该其他部件的纤维彼此之间。
<49>
如上述<45>～<48>中任一项所述的吸收性物品，其中，
所述正面片的非肌肤相对面和配置在与该正面片相比距穿戴者的肌肤较远一侧的其他部件由粘接剂接合。
以下，通过实施例对本发明进行更为具体的说明，但本发明并不限于这样的实施例。
〔实施例1〕
采用与上述复合片10的制造方法同样的方法制造基本结构与上述复合片10A为同样结构的复合片，即“具有第1片和第2片熔接而成的多个熔接部，该第1片中的该熔接部以外的部分的至少一部分形成向该第2片侧的相反侧突出的凸部，且在该熔接部形成有贯通孔，在所述凸部的形成面的相反侧的面形成有以多个所述熔接部各自为起点地向远离所述第2片的方向突出的突起部的复合片”，作为实施例1的复合片。
〔比较例1〕
在实施例1的复合片的制造方法中，除了使用在振动施加面没有形成沿着凹凸辊的旋转轴延伸的槽状凹部的熔接头作为超声波处理工序中使用的超声波熔接头以外，以与该制造方法同样的方法制造了复合片。
<评价试验>
对于各实施例和比较例的复合片，通过下述方法对摩擦力、缓冲性进行了评价。将其结果表示在下表1中。
(摩擦力的评价方法)
将热风无纺布(纵20cm、横20cm的俯视四边形形状)固定于水平面，在该热风无纺布上载置评价对象的复合片(纵5cm、横5cm的俯视四边形形状)，使得该复合片的凸部形成面的相反侧的面与该热风无纺布相对，进而在该复合片的凸部形成面(上表面)的中央部载置100g的砝码，成为对该复合片施加0.2kPa的载荷的状态。在一个方向上拉伸被施加了载荷的状态的复合片而使其在所述热风无纺布上以300mm/min的速度移动，利用拉伸试验机测量此时的最大载荷，将该测量值的最大值作为评价对象的复合片的摩擦力(单位：N)。该摩擦力的数值越大则评价对象的复合片越难滑动，例如在作为吸收性物品的正面片使用的情况下，能够评价为不易偏移或剥离。作为所述拉伸试验机，例如能够使用“Tensilon(注册商标)，株式会社A&D制造，型号：RTG-1310”或者“AUTOGRAPH(注册商标)，株式会社岛津制作所制造，型号：AG-X”。
(缓冲性的评价方法)
使用压缩功(WC)作为评价缓冲性的指标。WC的数值越大则能够评价为评价对象物的缓冲性越高。WC依照以下的步骤测量。
从评价对象物(复合片)切出俯视100mm见方的正方形形状作为试验片。将试验片设置在压缩试验装置(Orientec株式会社制造，型号：KES FB3-AUTO-A)的试验台上，通过使用该压缩试验装置具有的加压工具从该试验片的凸部形成面侧(第1片侧)按压，而在厚度方向上压缩该试验片。在该试验片的压缩中，压缩面积为2cm2，压缩速度为0.02mm/秒，压缩最大载荷为4.9kPa(50gf/cm2)。试验片的WC(单位：gf·cm/cm2)通过下式(1)计算求出。在下式(1)中，Tm表示4.9kPa(50gf/cm2)载荷时的厚度，T0表示49Pa(0.5gf/cm2)载荷时的厚度，Pa表示测量时(压缩过程)的载荷。对1个评价对象物进行3次WC的测量，将这3次的测量值的算术平均值作为该评价对象物的WC。
[式1]
Figure BDA0003642834570000441
[表1]
Figure BDA0003642834570000442
如表1所示，可知因为实施例1的复合片在凸部的形成面的相反侧的面具有突起部，所以与不具有该突起部的比较例1的复合片相比，摩擦力大，因此在重叠于其他部件的表面而配置的情况下，不易偏移或剥离，而且WC大，因此缓冲性优异。
工业上的可利用性
根据本发明，提供在熔接部形成有贯通孔的复合片的制造中，能够通过一个工序实施熔接部的形成和贯通孔的形成的复合片的制造方法和制造装置。
本发明的复合片缓冲性优异，在重叠于其他部件的表面而配置的情况下不易偏移或剥离。
本发明的吸收性物品作为正面片设置了能够起到上述效果的复合片，因此穿戴感优异。

Claims (49)

1.一种复合片的制造方法，该复合片具有第1片和第2片熔接而成的多个熔接部，该第1片中的该熔接部以外的部分的至少一部分形成向该第2片侧的相反侧突出的凸部，且在该熔接部形成有贯通孔，
所述复合片的制造方法的特征在于，包括：
赋形工序，一边使在周面部具有凹凸的凹凸辊旋转，一边使所述第1片追随该周面部而变形为凹凸形状；
重叠工序，将变形为凹凸形状的所述第1片保持在所述凹凸辊上并输送，将所述第2片重叠于输送中的该第1片；和
超声波处理工序，将重叠的两个片夹入所述凹凸辊的凸部与超声波熔接机所具有的超声波熔接头的前端部的振动施加面之间而施加超声波振动，
在所述超声波处理工序中，通过使用在所述振动施加面形成有沿所述凹凸辊的旋转轴延伸的槽状凹部的超声波熔接头作为所述超声波熔接头来施加超声波振动，而形成所述贯通孔，并且形成具有该贯通孔的所述熔接部。
2.如权利要求1所述的复合片的制造方法，其特征在于：
在沿与所述凹凸辊的旋转轴正交的方向的截面观察时，所述槽状凹部由与所述振动施加面交叉的一对凹部侧面和与该一对凹部侧面各自的长度方向端连接的、与该槽状凹部的开口部相对的凹部底面界定，
所述凹部侧面与所述振动施加面所成的角部是尖锐的，且在所述截面观察时，所述凹部底面形成为向远离所述开口部的方向凹陷的圆弧状。
3.如权利要求1或2所述的复合片的制造方法，其特征在于：
在所述振动施加面形成有1个或多个所述槽状凹部。
4.如权利要求1～3中任一项所述的复合片的制造方法，其特征在于：
在沿与所述凹凸辊的旋转轴正交的方向的截面观察时，所述振动施加面形成为向远离该旋转轴的方向凹陷的圆弧状。
5.如权利要求1～4中任一项所述的复合片的制造方法，其特征在于：
对施加所述超声波振动前的所述第1片和所述第2片的至少一者进行预热。
6.如权利要求5所述的复合片的制造方法，其特征在于：
所述预热是进行加热，使得预热对象的片的温度成为小于该片的熔点且比该熔点低50℃的温度以上的处理。
7.如权利要求1～6中任一项所述的复合片的制造方法，其特征在于：
加热所述振动施加面，在所述超声波处理工序中，使用被加热了的该振动施加面和所述凹凸辊的凸部施加超声波振动。
8.如权利要求1～7中任一项所述的复合片的制造方法，其特征在于：
在所述赋形工序中，除了所述凹凸辊之外，还使用在周面部具有与该凹凸辊的周面部的凹凸啮合的凹凸的另一个凹凸辊，通过使两个辊以形成两个辊的凹凸彼此的啮合部的方式旋转，将所述第1片导入该啮合部，而使该第1片变形为凹凸形状。
9.如权利要求1～7中任一项所述的复合片的制造方法，其特征在于：
所述凹凸辊能够将被导入该凹凸辊的周面部的所述第1片抽吸至该周面部，
在所述赋形工序中，仅通过所述凹凸辊的抽吸力使所述第1片变形为凹凸形状。
10.如权利要求1～9中任一项所述的复合片的制造方法，其特征在于：
在所述超声波处理工序中，对重叠的所述两个片施加的加压力为10N/mm以上。
11.如权利要求1～10中任一项所述的复合片的制造方法，其特征在于：
在所述超声波处理工序中，对重叠的所述两个片施加的加压力为30N/mm以下。
12.如权利要求1～11中任一项所述的复合片的制造方法，其特征在于：
在所述超声波处理工序中，对重叠的所述两个片施加的超声波振动的频率为15kHz以上。
13.如权利要求1～12中任一项所述的复合片的制造方法，其特征在于：
在所述超声波处理工序中，对重叠的所述两个片施加的超声波振动的频率为50kHz以下。
14.如权利要求1～13中任一项所述的复合片的制造方法，其特征在于：
在所述超声波处理工序中，对重叠的所述两个片施加的超声波振动的振幅为20μm以上。
15.如权利要求1～14中任一项所述的复合片的制造方法，其特征在于：
在所述超声波处理工序中，对重叠的所述两个片施加的超声波振动的振幅为50μm以下。
16.如权利要求1～15中任一项所述的复合片的制造方法，其特征在于：
所述熔接部中的比该熔接部的外周缘靠内侧的部分的面积为0.5mm2以上。
17.如权利要求1～16中任一项所述的复合片的制造方法，其特征在于：
所述熔接部中的比该熔接部的外周缘靠内侧的部分的面积为5.0mm2以下。
18.如权利要求1～17中任一项所述的复合片的制造方法，其特征在于：
在将所述复合片的制造时的行进方向作为MD，将与该行进方向正交的方向作为CD的情况下，所述熔接部的CD的长度与该熔接部的MD的长度的比率在以前者：后者表示时，为1：1以上。
19.如权利要求1～18中任一项所述的复合片的制造方法，其特征在于：
在将所述复合片的制造时的行进方向作为MD，将与该行进方向正交的方向作为CD的情况下，所述熔接部的CD的长度与该熔接部的MD的长度的比率以前者：后者表示时，为1：3以下。
20.如权利要求1～19中任一项所述的复合片的制造方法，其特征在于：
所述贯通孔的开口面积相对于比所述熔接部的外周缘靠内侧的部分的面积为50％以上。
21.如权利要求1～20中任一项所述的复合片的制造方法，其特征在于：
所述贯通孔的开口面积相对于比所述熔接部的外周缘靠内侧的部分的面积小于100％。
22.如权利要求1～21中任一项所述的复合片的制造方法，其特征在于：
所述熔接部形成为包围所述贯通孔的环状。
23.如权利要求1～22中任一项所述的复合片的制造方法，其特征在于：
所述熔接部是膜状的。
24.一种复合片的制造装置，该复合片具有第1片和第2片熔接而成的多个熔接部，该第1片中的该熔接部以外的部分的至少一部分形成向该第2片侧的相反侧突出的凸部，且在该熔接部形成有贯通孔，
所述复合片的制造装置的特征在于，包括：
凹凸赋形部，其包括在周面部具有凹凸的凹凸辊，使所述第1片追随该周面部而变形为凹凸形状；和
超声波处理部，其具有含有超声波熔接头的超声波熔接机，通过将所述第2片重叠在变形为凹凸形状的所述第1片上，将这两个片夹入所述凹凸辊的凸部与该超声波熔接头的前端部的振动施加面之间施加超声波振动，而形成所述贯通孔，并且形成具有该贯通孔的所述熔接部，
在所述振动施加面形成有沿所述凹凸辊的旋转轴延伸的槽状凹部。
25.如权利要求24所述的复合片的制造装置，其特征在于：
在沿与所述凹凸辊的旋转轴正交的方向的截面观察时，所述槽状凹部由与所述振动施加面交叉的一对凹部侧面和与该一对凹部侧面各自的长度方向端连接的、与该槽状凹部的开口部相对的凹部底面界定，
所述凹部侧面与所述振动施加面所成的角部是尖锐的，且所述凹部底面在所述截面观察时形成为向远离所述开口部的方向凹陷的圆弧状。
26.如权利要求25所述的复合片的制造装置，其特征在于：
所述角部处的所述凹部侧面与所述振动施加面所成的角度为45度以上。
27.如权利要求25或26所述的复合片的制造装置，其特征在于：
所述角部处的所述凹部侧面与所述振动施加面所成的角度为135度以下。
28.如权利要求25～27中任一项所述的复合片的制造装置，其特征在于：
所述凹部底面的曲率为1以上。
29.如权利要求25～28中任一项所述的复合片的制造装置，其特征在于：
所述凹部底面的曲率为10以下。
30.如权利要求24～29中任一项所述的复合片的制造装置，其特征在于：
在所述振动施加面形成有1个或多个所述槽状凹部。
31.如权利要求24～30中任一项所述的复合片的制造装置，其特征在于：
包括预热单元，其对施加所述超声波振动前的所述第1片和所述第2片的至少一者进行预热。
32.如权利要求24～31中任一项所述的复合片的制造装置，其特征在于：
具有加热所述振动施加面的熔接头加热单元。
33.如权利要求24～32中任一项所述的复合片的制造装置，其特征在于：
在沿与所述凹凸辊的旋转轴正交的方向的截面观察时，所述振动施加面形成为向远离该旋转轴的方向凹陷的圆弧状。
34.如权利要求33所述的复合片的制造装置，其特征在于：
形成为圆弧状的所述振动施加面沿着所述凹凸辊的凸部的前端所通过的圆形的轨道弯曲。
35.如权利要求33或34所述的复合片的制造装置，其特征在于：
在沿与该凹凸辊的旋转轴正交的方向的截面观察时，所述凹凸辊的多个凸部各自的前端面形成为向远离该凹凸辊的旋转轴的方向凸出的凸状，弯曲的方向与所述振动施加面一致。
36.如权利要求24～35中任一项所述的复合片的制造装置，其特征在于：
所述超声波熔接头的前端部含有固定于该超声波熔接头的金属制成的主体部的蓄热部，所述振动施加面由该蓄热部形成。
37.如权利要求36所述的复合片的制造装置，其特征在于：
所述蓄热部的厚度为5μm以上。
38.如权利要求36或37所述的复合片的制造装置，其特征在于：
所述蓄热部的厚度为100μm以下。
39.如权利要求24～38中任一项所述的复合片的制造装置，其特征在于：
在所述振动施加面中的所述槽状凹部的非形成部形成有凹凸部。
40.如权利要求39所述的复合片的制造装置，其特征在于：
所述凹凸部的表面粗糙度以算术平均粗糙度Ra表示时为3.2μm以上。
41.如权利要求39或40所述的复合片的制造装置，其特征在于：
所述凹凸部的表面粗糙度以算术平均粗糙度Ra表示时为25μm以下。
42.一种复合片，其能够在具有液体保持性的吸收体的吸收性物品中，作为配置在与该吸收体相比距穿戴者的肌肤较近一侧的正面片使用，
所述复合片的特征在于：
该复合片具有第1片和第2片熔接而成的多个熔接部，该第1片中的该熔接部以外的部分的至少一部分形成向该第2片侧的相反侧突出的凸部，且在该熔接部形成有贯通孔，
在所述凸部的形成面的相反侧的面，形成有以多个所述熔接部各自为起点地向远离所述第2片的方向突出的突起部。
43.如权利要求42所述的复合片，其特征在于：
所述突起部形成于所述贯通孔的周缘部，该突起部与所述第2片中的隔着该突起部的形成位置与该贯通孔邻接的部分所成的角度小于90度。
44.如权利要求42或43所述的复合片，其特征在于：
所述突起部形成于所述贯通孔的周缘部，且形成于规定的一个方向上的以该贯通孔为基准的一侧，在另一侧没有形成所述突起部，
在所述一侧，令以形成有所述突起部的所述熔接部为起点地向远离所述第2片的方向延伸而形成所述凸部的所述第1片与从该突起部的形成位置向所述贯通孔的相反侧延伸的所述第2片所成的角度为θ1，
在所述另一侧，令以没有形成所述突起部的所述熔接部为起点地向远离所述第2片的方向延伸而形成所述凸部的所述第1片与从该熔接部向所述贯通孔的相反侧延伸的所述第2片所成的角度为θ2时，
θ1<θ2的大小关系成立。
45.一种吸收性物品，其具有与穿戴者的前后方向对应的纵向和与之正交的横向，且具有液体保持性的吸收体和配置在与该吸收体相比距穿戴者的肌肤较近一侧的正面片，
所述吸收性物品的特征在于：
所述正面片具有形成肌肤相对面的第1片和形成非肌肤相对面的第2片熔接而成的多个熔接部，该第1片中的该熔接部以外的部分的至少一部分形成向该第2片侧的相反侧突出的凸部，且在该熔接部形成有贯通孔，
在所述正面片的非肌肤相对面形成有以多个所述熔接部各自为起点地向远离所述第2片的方向突出的突起部。
46.如权利要求45所述的吸收性物品，其特征在于：
所述突起部形成于所述贯通孔的周缘部，该突起部与所述第2片中的隔着该突起部的形成位置与该贯通孔邻接的部分所成的角度小于90度。
47.如权利要求45或46所述的吸收性物品，其特征在于：
所述突起部形成于所述贯通孔的周缘部，且形成于规定的一个方向上的以该贯通孔为基准的一侧，在另一侧没有形成所述突起部，
在所述一侧，令以形成有所述突起部的所述熔接部为起点地向远离所述第2片的方向延伸而形成所述凸部的所述第1片与从该突起部的形成位置向所述贯通孔的相反侧延伸的所述第2片所成的角度为θ1，
在所述另一侧，令以没有形成所述突起部的所述熔接部为起点地向远离所述第2片的方向延伸而形成所述凸部的所述第1片与从该熔接部向所述贯通孔的相反侧延伸的所述第2片所成的角度为θ2时，
θ1<θ2的大小关系成立。
48.如权利要求45～47中任一项所述的吸收性物品，其特征在于：
在与所述正面片相比距穿戴者的肌肤较远的一侧配置有含纤维的其他部件，所述突起部进入该其他部件的纤维彼此之间。
49.如权利要求45～48中任一项所述的吸收性物品，其特征在于：
所述正面片的非肌肤相对面和配置在与该正面片相比距穿戴者的肌肤较远一侧的其他部件由粘接剂接合。
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