JP2021079106A - 複合シートの製造方法及び製造装置並びに複合シート及び吸収性物品 - Google Patents

Abstract

【課題】融着部に貫通孔が形成された複合シートの製造において、融着部の形成と貫通孔の形成とを一工程で実施し得る、複合シートの製造方法及び製造装置を提供すること。【解決手段】本発明の複合シートの製造方法は、第１シート１を凹凸形状に変形させる賦形工程と、変形した第１シート１に第２シート２を重ね合わせる重ね合わせ工程と、重ね合わせた両シート１，２を、凹凸ロール３１の凸部３５と超音波ホーン４２の先端部の振動印加面４２ｔとの間に挟んで超音波振動を印加する超音波処理工程を有する。振動印加面４２ｔには、凹凸ロール３１の回転軸に沿って延びる溝状凹部４６が形成されている。前記超音波処理工程では、溝状凹部４６を備えた超音波ホーン４２を用いることにより、両シート１，２の積層物に貫通孔６を形成するとともに、該貫通孔６を有する融着部４を形成する。【選択図】図６

Description

本発明は、２枚のシートが融着され、その融着部に貫通孔が形成された複合シートの製造技術に関する。

使い捨ておむつや生理用ナプキン等の吸収性物品の表面シートとして、着用者の肌に当接される面に凹凸を形成したものが知られている。
例えば、本出願人は、第１及び第２シートが融着した多数の融着部を有し、第１シートにおける融着部以外の部分が、第２シート側とは反対側に突出した凸部を形成している複合シートを提案している。斯かる複合シートは、表面に凹凸が形成されているため、肌触りや液の拡散防止性に優れている。
また、そのような複合シートにおける融着部に貫通孔を形成し、液の引き込み性等を向上させることも知られている（特許文献１，２参照）。特許文献２には、貫通孔を有する融着部を形成するために、凹凸ロールの凸部の先端部に、周囲のショルダー部との間に段差を有する開孔形成用の小凸部を設け、該小凸部とアンビルロールとの間で２枚のシートを挟んで加熱し、開孔を有する融着部を形成することも記載されている。

特開２００６−１７５６８８号公報 特開２００６−１７５６８９号公報

融着部の形成と貫通孔の形成とを別の工程で行うと、融着部の位置と貫通孔の位置との間に位置ズレが生じる場合がある。特許文献２に記載方法は、凸部の先端部に小凸部を設けることで、融着部の形成と貫通孔の形成とが一工程で実施可能とされているものの、該小凸部が摩耗しやすく、装置のメンテナンス負担が大きい等の点で改善の余地がある。

また、複合シートの形成材料によっては貫通孔の形成が困難な場合がある。例えば、複合シートの構成繊維が比較的融点の高い樹脂から形成されている場合に、該複合シートに対して融着部の形成処理と貫通孔の形成処理とを同時に施すと、その被処理部に貫通孔が設計どおりに形成されず、例えば、貫通孔の形成予定部に樹脂が繊維の形態を維持した状態で残存する結果、設計寸法よりも小さな貫通孔となってしまう場合がある。複合シートの形成材料を選ばずに、融着部の形成と設計どおりの貫通孔の形成とを一工程で実施し得る技術が要望されている。

本発明の課題は、前述した従来技術が有する欠点を解消し得る技術を提供することにあり、詳細には、融着部に貫通孔が形成された複合シートの製造において、融着部の形成と貫通孔の形成とを一工程で実施し得る、複合シートの製造方法及び製造装置を提供することに関する。

本発明は、第１シート及び第２シートが融着した複数の融着部を有する複合シートの製造方法に関する。
好ましくは、前記複合シートは、該第１シートにおける該融着部以外の部分の少なくとも一部が、該第２シート側とは反対側に突出した凸部を形成している。
好ましくは、前記複合シートは、該融着部に貫通孔が形成されている。
好ましくは、前記製造方法は、周面部に凹凸を有する凹凸ロールを回転させながら、該周面部に前記第１シートを追従させて凹凸形状に変形させる賦形工程を有する。
好ましくは、前記製造方法は、凹凸形状に変形させた前記第１シートを、前記凹凸ロール上に保持しつつ搬送し、搬送中の該第１シートに前記第２シートを重ね合わせる重ね合わせ工程を有する。
好ましくは、前記製造方法は、重ね合わせた両シートを、前記凹凸ロールの凸部と超音波融着機が備える超音波ホーンの先端部の振動印加面との間に挟んで超音波振動を印加する超音波処理工程を有する。
好ましくは、前記製造方法は、前記超音波処理工程では、前記超音波ホーンとして、前記振動印加面に、前記凹凸ロールの回転軸に沿って延びる溝状凹部が形成されている超音波ホーンを用いて超音波振動を印加することにより、前記貫通孔を形成するとともに、該貫通孔を有する前記融着部を形成する。

また本発明は、第１シート及び第２シートが融着した複数の融着部を有する複合シートの製造装置に関する。
好ましくは、前記複合シートは、該第１シートにおける該融着部以外の部分の少なくとも一部が、該第２シート側とは反対側に突出した凸部を形成している。
好ましくは、前記複合シートは、該融着部に貫通孔が形成されている。
好ましくは、前記製造装置は、周面部に凹凸を有する凹凸ロールを備え、該周面部に前記第１シートを追従させて凹凸形状に変形させる凹凸賦形部を具備する。
好ましくは、前記製造装置は、超音波ホーンを含む超音波融着機を備え、凹凸形状に変形させた前記第１シート上に前記第２シートを重ね合わせ、それら両シートを、前記凹凸ロールの凸部と該超音波ホーンの先端部の振動印加面との間に挟んで超音波振動を印加することで、前記貫通孔を形成するとともに、該貫通孔を有する前記融着部を形成する超音波処理部を具備する。
好ましくは、前記振動印加面に、前記凹凸ロールの回転軸に沿って延びる溝状凹部が形成されている。

また本発明は、液保持性の吸収体を具備する吸収性物品において該吸収体よりも着用者の肌に近い側に配される表面シートとして使用可能な複合シートである。
好ましくは、前記複合シートでは、第１シート及び第２シートが融着した複数の融着部を有し、該第１シートにおける該融着部以外の部分の少なくとも一部が、該第２シート側とは反対側に突出した凸部を形成しており、且つ該融着部に貫通孔が形成されている。
好ましくは、前記複合シートでは、前記凸部の形成面とは反対側の面に、複数の前記融着部それぞれを起点として前記第２シートから離れる方向に突出する突起部が形成されている。

また本発明は、着用者の前後方向に対応する縦方向及びこれに直交する横方向を有し、液保持性の吸収体と、該吸収体よりも着用者の肌から近い側に配された表面シートとを具備する吸収性物品である。
好ましくは、前記吸収性物品では、前記表面シートは、肌対向面を形成する第１シート及び非肌対向面を形成する第２シートが融着した複数の融着部を有し、該第１シートにおける該融着部以外の部分の少なくとも一部が、該第２シート側とは反対側に突出した凸部を形成しており、且つ該融着部に貫通孔が形成されている。
好ましくは、前記吸収性物品では、前記表面シートの非肌対向面に、複数の前記融着部それぞれを起点として前記第２シートから離れる方向に突出する突起部が形成されている。
本発明の他の特徴、効果及び実施形態は、以下に説明される。

本発明によれば、融着部に貫通孔が形成された複合シートの製造において、融着部の形成と貫通孔の形成とを一工程で実施し得る、複合シートの製造方法及び製造装置が提供される。
本発明の複合シートは、クッション性に優れ、他の部材の表面に重ねて配置した場合にずれたり剥がれたりし難い。
本発明の吸収性物品は、前記効果を奏し得る複合シートを表面シートとして具備しているため、着用感に優れる。

図１は、本発明によって製造される複合シートの一例を示す要部斜視図である。 図２は、図１に示す複合シートを第１シート側から視た拡大平面図である。 図３は、本発明の複合シートの製造装置の一実施形態を示す概略図である。 図４は、図３に示す凹凸ロール（第１ロール）の要部を拡大して示す斜視図である。 図５は、図３に示す超音波溶着機の要部を第２シートの搬送方向上流側から視た状態を示す正面図である。 図６は、図３に示す製造装置の要部（超音波ホーンの先端部及びその近傍）を示す図である。 図７は、図６に示す超音波ホーンの先端部の、凹凸ロールの回転軸に直交する方向（ＭＤ）に沿う断面を拡大して模式的に示した拡大断面図である。 図８は、図６に示す超音波ホーンの振動印加面（先端面）の平面図である。 図９は、本発明に係る超音波ホーンの他の実施形態の図７相当図である。 図１０は、本発明に係る超音波ホーンの更に他の実施形態の図７相当図である。 図１１は、本発明に係る超音波ホーンの更に他の実施形態の図７相当図である。 図１２（ａ）は、本発明に係る超音波ホーンの更に他の実施形態の図７相当図、図１２（ｂ）は、図１２（ａ）に示す凹凸部及びその近傍を拡大して模式的に示した図である。 図１３は、本発明の複合シートの一実施形態を凸部の形成面とは反対側の面（第２シート側）から見た場合の模式的な斜視図である。 図１４は、図１３のＩ−Ｉ線断面（符号Ｙで示す方向での厚み方向に沿う断面）を模式的に示す断面図である。 図１５は、本発明の複合シートの他の一実施形態の凸部の形成面とは反対側の面（第２シート側）の写真であり、図１３に相当するものである。 図１６は、図１５に示す複合シートの製造時の流れ方向での厚み方向に沿う断面の電子顕微鏡写真であり、図１４の一部（貫通孔及びその周縁部の突起部）の拡大図に相当するものである。 図１７は、本発明の吸収性物品の一実施形態である展開型使い捨ておむつの展開且つ伸長状態における肌対向面側（表面シート側）を模式的に示す展開平面図である。 図１８は、図１７のＩＩ−ＩＩ線断面を模式的に示す横断面図である。 図１９は、図１７に示すおむつにおける表面シート及びその非肌対向面側に配置されたサブレイヤーの厚み方向に沿う模式的な断面図である。 図２０は、図１９をより模式的に示した図である。 図２１は、本発明の吸収性物品の他の実施形態の図１９相当図である。

以下本発明を、その好ましい実施形態に基づき図面を参照しながら説明する。なお、以下の図面の記載において、同一又は類似の部分には、同一又は類似の符号を付している。図面は基本的に模式的なものであり、各寸法の比率などは現実のものとは異なる場合がある。

先ず、本発明の複合シートの製造方法又は製造装置により製造される複合シートについて説明する。複合シート１０は、第１シート１及び第２シート２が融着した多数の融着部４を有している。
複合シート１０は、第１シート１における融着部４以外の部分の少なくとも一部が、第２シート２側とは反対側に突出した凸部５を形成している。
図１及び図２には、複合シートの一例である複合シート１０が示されており、複合シート１０は前記の構成を備えている。

凸部５及び融着部４は、複合シート１０の面と平行な一方向であるＸ方向に、交互に且つ一列をなすように配置されており、そのような列が、複合シート１０の面と平行で且つ前記一方向に直交する方向であるＹ方向に、多列に形成されている。互いに隣接する列における凸部５及び融着部４は、それぞれ、Ｘ方向にずれて配置されており、より具体的には、半ピッチずれて配置されている。

複合シート１０において、Ｙ方向は、製造時における流れ方向（機械方向、以下「ＭＤ」ともいう。）と平行な方向であり、Ｘ方向は、製造時におけるＭＤに直交する方向（以下、「ＣＤ」ともいう。）と平行な方向である。また、後述する凹凸ロール３１（第１ロール）及び凹凸ロール３２（第２ロール）それぞれの回転軸は、ＣＤに平行で、ＭＤに直交している。

第１シート１及び第２シート２は、シート材料から構成されている。シート材料としては、例えば不織布、織布及び編み地などの繊維シートや、フィルムなどを用いることができ、肌触り等の観点から繊維シートを用いることが好ましく、特に不織布を用いることが好ましい。第１シート１と第２シート２を構成するシート材料の種類は同じでもよく、あるいは異なっていてもよい。

第１シート１及び／又はシート２を構成するシート材料として不織布を用いる場合の不織布としては、例えば、エアスルー不織布、スパンボンド不織布、スパンレース不織布、メルトブローン不織布、レジンボンド不織布、ニードルパンチ不織布などが挙げられる。これらの不織布を２種以上組み合わせた積層体や、これらの不織布とフィルム等とを組み合わせた積層体を用いることもできる。
第１シート１及び第２シート２を構成するシート材料として用いる不織布の坪量は、１０ｇ／ｍ^２以上が好ましく、１５ｇ／ｍ^２以上がより好ましい。
また、前記坪量は、４０ｇ／ｍ^２以下が好ましく、３５ｇ／ｍ^２以下がより好ましい。

不織布を構成する繊維としては、各種の熱可塑性樹脂からなる繊維を用いることができる。不織布以外のシート材料としても、構成繊維や構成樹脂が、各種の熱可塑性樹脂からなるものが好ましく用いられる。
熱可塑性樹脂としては、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリブデン等のポリオレフィン、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート等のポリエステル、ナイロン６、ナイロン６６等のポリアミド、ポリアクリル酸、ポリメタクリル酸アルキルエステル、ポリ塩化ビニル、ポリ塩化ビニリデン等が挙げられる。これらの樹脂は１種を単独で又は２種以上のブレンド物として用いることができる。また、芯鞘型やサイド・バイ・サイド型などの複合繊維の形態で用いることができる。

なお、第１シート１及び／又は第２シート２を構成するシート材料（不織布）の構成繊維を形成する樹脂の融点が高い場合、両シート１，２を溶融させて貫通孔６を形成するのに必要なエネルギー量が、該樹脂の融点が低い場合に比べて増加するため、一工程の超音波処理だけでは貫通孔６の形成が困難になるおそれがある。具体的には例えば、構成繊維を形成する樹脂の融点が２００℃を超える場合であり、該樹脂としてポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）を例示できる。しかしながら、本発明によれば、複合シート１０の形成材料がこのような比較的高融点の樹脂を含むものであっても、後述する特徴部分により、融着部の形成と貫通孔の形成とを一工程の超音波処理で実施することが可能である。

複合シート１０は、第１シート１側の面に、Ｘ方向及びＹ方向の両方向において凸部５に挟まれた多数の凹部３を有しており、個々の凹部３の底部に、貫通孔６を有する融着部４が形成されている。
複合シート１０は、全体として見ると、第１シート１側の面に、前記の凹部３と前記の凸部５とからなる起伏の大きな凹凸を有し、第２シート２側の面は、平坦であるか、第１シート１側の面に対して相対的に起伏が小さい略平坦面となっている。

複合シート１０における個々の融着部４は、Ｙ方向に長い、略長方形形状の平面視形状を有しており、それぞれの内側に、平面視形状が略長方形形状の貫通孔６が形成されている。換言すると、個々の融着部４は、貫通孔６を囲む環状に形成されている。
貫通孔６は、一つの融着部４に一つのみ形成されていることが好ましく、融着部４の位置との関係において予め決められた特定の位置に形成されていることが好ましい。
また、貫通孔６は、平面視形状が融着部４の外周縁の平面視形状と相似形であっても相似形でなくてもよいが、相似形であることが好ましい。

融着部４においては、第１シート１及び第２シート２の少なくとも一方を構成する熱融着性樹脂が溶融固化していることによって第１シート１と第２シート２とが結合している。
第１シート１及び第２シート２が、不織布等の繊維シートから構成されている場合、融着部４においては、第１シート１及び第２シート２の構成繊維は、溶融するか溶融した樹脂に埋没して、目視においては繊維状の形態を観察できないこと、すなわち外観上フィルム化した状態となっていることが好ましい。つまり、融着部４はフィルム状であることが好ましい。

次に、本発明の複合シートの製造方法及び製造装置について説明する。製造装置２０を用いた複合シートの製造方法では、前述の複合シート１０を製造する。
製造装置２０は、少なくとも凹凸賦形部３０と超音波処理部４０とを具備する。
図３には、本発明の複合シートの製造装置の一実施形態である製造装置２０が示されており、製造装置２０は前記の構成を具備する。

凹凸賦形部３０は、周面部に凹凸を有する凹凸ロール３１を備える。凹凸賦形部３０では、回転中の凹凸ロール３１の周面部に第１シート１を追従させることで、第１シート１を該周面部の凹凸の形状に沿った凹凸形状に変形させる。

凹凸賦形部３０は、凹凸ロール３１に加えて更に、該凹凸ロール３１の凹凸と噛み合う凹凸を周面部に有する、他の凹凸ロール３２を備える。
以下、凹凸ロール３１を「第１ロール」、凹凸ロール３２を「第２ロール」ともいう。
図３に示す凹凸賦形部３０では、これら両ロール３１，３２を用い、両ロール３１，３２の凹凸どうしの噛み合い部３３が形成されるように両ロール３１，３２を回転させ、噛み合い部３３に第１シート１を導入することで、第１シート１を、凹凸ロール３１の周面部の凹凸の形状に沿った凹凸形状に変形させる。

図４には、凹凸ロール３１（第１ロール）の周面部の一部が示されている。
凹凸ロール３１は、所定の歯幅を有する平歯車３１ａ，３１ｂ，・・を複数枚組み合わせてロール状に形成したものである。各歯車の歯が、凹凸ロール３１の周面部における凹凸形状の凸部３５を形成しており、該凸部３５の先端面３５ｃが、後述する超音波融着機４１の超音波ホーン４２の先端面である振動印加面４２ｔとの間で、融着対象である第１及び第２シート１，２を加圧する加圧面となっている。

凹凸ロール３１を構成する各歯車の歯幅（歯車の軸方向の長さ）は、複合シート１０の凸部５におけるＸ方向の寸法を決定し、各歯車の歯の長さ（歯車の回転方向の長さ）は、複合シート１０の凸部５におけるＹ方向の寸法を決定する。
隣り合う歯車は、その歯のピッチが半ピッチずつずれるように組み合わされている。その結果、凹凸ロール３１は、その周面部が凹凸形状となっている。
図示の形態では、各凸部３５の先端面３５ｃは、凹凸ロール３１の回転方向が長辺で、軸方向が短辺の矩形状となっている。
先端面３５ｃは回転方向の方が長い形状であると、凹凸ロール３１の凸部３５一つにおける超音波ホーン４２の先端部の振動印加面４２ｔとの接触時間を長くして温度を上げやすくすることができるので好ましい。

凹凸ロール３１における各歯車の窪みは、凹凸ロール３１の周面部における凹凸の凹部を形成している。
各歯車の歯底部（窪みの底部）には、吸引孔３４が形成されている。吸引孔３４は、ブロワや真空ポンプなどの吸引源（図示せず）に通じ、凹凸ロール３１と凹凸ロール３２との噛み合い部３３から、第１シート１と第２シート２との合流部までの間で吸引が行われる様に制御されている。
したがって、凹凸ロール３１と凹凸ロール３２との噛み合いによって凹凸形状に変形された第１シート１は、吸引孔３４による吸引力によって、凹凸ロール３１の周面部の凹凸に沿った形状に変形した状態に維持された状態で、第１シート１と第２シート２との合流部及び超音波融着機４１による超音波振動の印加部３６に搬送される。
図４に示す凹凸ロール３１では、隣り合う歯車間に所定の空隙Ｇが設けられていることにより、第１シート１に無理な伸長力を加えたり、両ロール３１，３２の噛み合い部３３で第１シート１を切断したりする不都合が抑制されるため、第１シート１が凹凸ロール３１の周面部の形状に沿った凹凸形状に変形しやすい。

凹凸ロール３２（第２ロール）は、その周面部に、凹凸ロール３１の周面部の凹凸と互いに噛み合う凹凸形状を有している。凹凸ロール３２は、吸引孔３４を有しない以外は、凹凸ロール３１と同様の構成を有している。
なお、両ロール３１、３２の凹凸部が互いに噛み合うことを前提として、凹凸ロール３１の径と凹凸ロール３２の径とは異なっていてもよい。そして、互いに噛み合う凹凸を有する両ロール３１，３２を回転させながら、両ロール３１，３２の噛み合い部３３に、第１シート１を導入することにより、第１シート１を凹凸形状に変形させることができる。
噛み合い部３３においては、第１シート１の複数個所が、凹凸ロール３２の凸部によって凹凸ロール３１の周面部の凹部に押し込まれ、その押し込まれた部分が、製造される複合シート１０の凸部５となる。
凹凸ロール３２の周面部には、凹凸ロール３１の凹部に挿入される複数の凸部が形成されているが、凹凸ロール３２に、凹凸ロール３１の凹部のすべてに対応する凸部が形成されていることは必須ではない。

なお、図３に示す凹凸賦形部３０は、前述したとおり、周面部に凹凸を有する凹凸ロールを２個備え、その２個の凹凸ロール３１，３２の凹凸どうしの噛み合い部３３が形成されるように両ロール３１，３２を回転させ、該噛み合い部３３に第１シート１を導入することで、該第１シート１を凹凸形状に変形させるようになされているが、凹凸賦形部３０が備える凹凸ロールは、周面部に導入された第１シート１を吸引可能な凹凸ロール３１のみでもよく、つまり、凹凸ロール３２は無くてもよい。その場合、凹凸ロール３１の周面部に第１シート１を導入するだけで、該周面部に配された吸引孔３４（図４参照）による吸引力によって、第１シート１が該周面部の凹凸の形状に追従するように変形する。このような、凹凸ロール３１の周面部での吸引による第１シート１の追従・変形は、吸引力や吸引孔３４の配置などを適宜調整することで実現可能である。

超音波処理部４０は、超音波ホーン４２を備えた超音波融着機４１を備えており、凹凸形状に変形させた状態の第１シート１上に第２シート２を重ね合わせ、それら両シート１，２を、凹凸ロール３１の凸部３５と超音波ホーン４２の先端部の振動印加面４２ｔとの間に挟んで超音波振動を印加することで、貫通孔６を形成するとともに、該貫通孔６を有する融着部４を形成する。

超音波融着機４１は、図３及び図５に示すように、超音波発振器（図示せず）、コンバーター４３、ブースター４４及び超音波ホーン４２を備えている。
超音波発振器（図示せず）は、コンバーター４３と電気的に接続されており、超音波発振器により発生された周波数１５〜５０ｋＨｚ程度の波長の高電圧の電気信号が、コンバーター４３に入力される。
超音波発振器（図示せず）は、可動台４５上又は可動台４５外に設置されている。

コンバーター４３は、ピエゾ圧電素子等の圧電素子を内蔵し、超音波発振器から入力された電気信号を、圧電素子により機械的振動に変換する。ブースター４４は、コンバーター４３から発せられた機械的振動の振幅を調整、好ましくは増幅して超音波ホーン４２に伝達する。
超音波ホーン４２は、アルミ合金やチタン合金などの金属の塊でできており、使用する周波数で正しく共振するように設計されている。
ブースター４４から超音波ホーン４２に伝達された超音波振動は、超音波ホーン４２の内部においても増幅、又は減衰されて、融着対象である第１及び第２シート１，２に印加される。斯かる超音波融着機４１としては、市販の超音波ホーン、コンバーター、ブースター、超音波発振器を組み合わせて用いることができる。

超音波融着機４１は、可動台４５上に固定されており、可動台４５の位置を、凹凸ロール３１の周面部に近づく方向に沿って進退させることで、超音波ホーン４２の先端面である振動印加面４２ｔと、第１ロール３１の凸部３５の先端面３５ｃとの間のクリアランス、及び積層された第１及び第２シート１，２に対する加圧力を調節可能となっている。
そして、融着対象である第１及び第２シート１，２を、凹凸ロール３１の凸部３５の先端面３５ｃと超音波融着機４１の超音波ホーン４２の先端部の振動印加面４２ｔとの間に挟んで加圧しつつ、両シート１，２に超音波振動を印加することにより、両シート１，２における、凸部３５の先端面３５ｃ上に位置する部分が発熱し、第１シート１及び／又は第２シート２が溶融、再度固化することで、融着部４が形成されるとともに、両シート１，２を貫通する貫通孔６が、溶融部分に囲まれた状態に形成される。

超音波ホーン４２の先端部の振動印加面４２ｔは、アルミ合金やチタン合金等の金属からなる超音波ホーン４２の本体部４２０（図５参照）の先端面からなり、融着対象物より具体的には第２シート２に当接する。

製造装置２０は、超音波振動を印加する前の第１シート１及び第２シート２の少なくとも一方を予熱する予熱手段５１を備えている。
予熱手段５１は、凹凸ロール３１（第１ロール）の内部に配置され、凹凸ロール３１の回転軸（ＣＤ）に平行に延びている。
また予熱手段５１は、凹凸ロール３１の回転軸の周囲における外周部の近傍に、周方向に間隔を設けて複数配置されている。
予熱手段５１としては、加熱対象物（第１シート１、第２シート２）に外部から熱エネルギーを加えて加熱し得るものを用いることができ、例えば、電熱線を用いたカートリッジヒーターが挙げられるが、これに限られず、各種公知の加熱手段を特に制限なく用いることができる。

予熱手段５１は、予熱機構５０の一部である。
予熱機構５０は、予熱手段５１の他に、超音波振動を印加する前の融着対象物の温度を計測可能な測温手段（図示せず）と、該測温手段の測定値に基づき予熱手段５１の温度を制御する温度制御部（図示せず）とを備える。
予熱手段５１による凹凸ロール３１の周面部の加熱温度は、前記温度制御部によって制御される。予熱機構５０によって、製造装置２０の運転中、超音波振動の印加部３６に導入される第１シート１の温度を所定範囲に維持することができる。

製造装置２０は、図６に示すように、振動印加面４２ｔを含め超音波ホーン４２を加熱するホーン加熱手段６１を備えている。
ホーン加熱手段６１は、振動印加面４２ｔには配されておらず、振動印加面４２ｔの近傍、具体的には、超音波ホーン４２の先端部の側面に固定されている。
ホーン加熱手段６１としては、ヒーター等の各種公知の加熱手段を特に制限なく用いることができる。

ホーン加熱手段６１は、ホーン加熱機構６０の一部である。
ホーン加熱機構６０は、ホーン加熱手段６１の他に、振動印加面４２ｔの温度を計測可能な測温手段（図示せず）と、該測温手段の測定値に基づきホーン加熱手段６１の温度を制御する温度制御部（図示せず）とを備える。
ホーン加熱手段６１による振動印加面４２ｔの加熱温度は、前記温度制御部によって制御される。ホーン加熱機構６０によって、製造装置２０の運転中、振動印加面４２ｔの温度を所定範囲に維持することができる。

なお、超音波融着機４１は、融着対象物に超音波振動を印加し、それにより融着対象物を発熱及び溶融させて融着させるものであり、前述した予熱手段５１及びホーン加熱手段６１とは明確に区別される。

製造装置２０においては、超音波ホーン４２の振動印加面４２ｔに溝状凹部４６が形成されている。図７には、超音波ホーン４２の先端部のＭＤに沿う模式的な断面図、図８には、該超音波ホーン４２の振動印加面４２ｔの模式的な平面図が示されている。図７は、図６に示す超音波ホーン４２の先端部の拡大断面図である。
溝状凹部４６は、凹凸ロール３１（第１ロール）の回転軸（ＣＤ）に沿って延びている。ここでいう「回転軸（ＣＤ）に沿って延びる」とは、溝状凹部４６と凹凸ロール３１の回転軸（ＣＤ）とのなす角度が４５度未満である場合を意味する。図８に示す溝状凹部４６は、回転軸（ＣＤ）に平行に延びており、回転軸（ＣＤ）とのなす角度はゼロである。

製造装置２０においては、振動印加面４２ｔに溝状凹部４６が１本形成されている。この１本の溝状凹部４６は、図８に示すように、振動印加面４２ｔのＭＤに沿う長さの中央に位置し、ＣＤに沿う長さの全長にわたって延在している。

溝状凹部４６は、図７に示す如き凹凸ロール３１の回転軸に直交する方向（すなわちＭＤ）に沿う断面視において、一対の凹部側面４６ａ，４６ａと凹部底面４６ｂとから画成されている。
一対の凹部側面４６ａ，４６ａは、振動印加面４２ｔと交差しており、より具体的には、振動印加面４２ｔに連接され且つ振動印加面４２ｔから離れる方向に延びている。
凹部底面４６ｂは、一対の凹部側面４６ａ，４６ａそれぞれの長手方向端に連接され、溝状凹部４６の開口部４６ｄと相対向している。
図６（図７）に示す超音波ホーン４２では、凹部側面４６ａと振動印加面４２ｔとが交差する角部４６ｃが先鋭であり、且つ凹部底面４６ｂがＭＤに沿う断面視において、開口部４６ｄから離れる方向に向かって凹んだ円弧状をなしている。
図６（図７）に示す形態では、凹部側面４６ａと振動印加面４２ｔとのなす角度は９０度であり、すなわち、角部４６ｃのなす角度は９０度である。

前述の如く構成された製造装置２０を用いた複合シート１０の製造方法は、周面部に凹凸を有する凹凸ロール３１（第１ロール）を回転させながら、該周面部に第１シート１を追従させて凹凸形状に変形させる賦形工程を有する。
また、製造装置２０を用いた複合シート１０の製造方法は、凹凸形状に変形させた第１シート１を、凹凸ロール３１上に保持しつつ搬送し、搬送中の第１シート１に第２シート２を重ね合わせる重ね合わせ工程を有する。
また、製造装置２０を用いた複合シート１０の製造方法は、重ね合わせた両シート１，２を、凹凸ロール３１の凸部３５と超音波融着機４１が備える超音波ホーン４２の先端部の振動印加面４２ｔとの間に挟んで超音波振動を印加する超音波処理工程を有する。
前記賦形工程では、２個の凹凸ロール３１，３２の凹凸どうしの噛み合い部３３に第１シート１を導入して、第１シート１を凹凸形状に変形させる。

そして、前記超音波処理工程では、超音波ホーンとして、前述した特定の超音波ホーン、すなわち、振動印加面４２ｔに凹凸ロール３１（第１ロール）の回転軸（ＣＤ）に沿って延びる溝状凹部４６が形成されている超音波ホーン４２を用いて、超音波振動を印加することにより、重ね合わされた第１シート１と第２シート２との積層物（融着対象物）に貫通孔６を形成するとともに、該貫通孔６を有する融着部４を形成する。

前記超音波処理工程では、図６に示すように、融着対象物（第１シート１と第２シート２との積層物）をＭＤに搬送しつつ、凹凸ロール３１の凸部３５の先端面３５ｃと超音波ホーン４２の溝状凹部４６が形成された振動印加面４２ｔとの間に挟んで超音波振動を印加する。
ここで、融着対象物を凸部３５側に押圧する振動印加面４２ｔには、図７に示すように、溝状凹部４６の開口部４６ｄを挟んでＭＤの前後に位置する一対の角部４６ｃ，４６ｃが存在するため、融着対象物を押圧する際に生じる応力が角部４６ｃに集中し、角部４６ｃを介して融着対象物にかかるせん断力が、角部４６ｃ（溝状凹部４６）が形成されていない場合に比して向上する。したがって前記超音波処理工程では、融着対象物に対して、超音波振動による融着対象物の発熱に加えて更に、この溝状凹部４６に起因する強力なせん断力が作用し、その結果、融着対象物における凸部３５の先端面３５ｃと超音波ホーン４２の振動印加面４２ｔとに挟まれた部分に、融着部４及び貫通孔６の双方を同時に形成することができる。
前記超音波処理工程によれば、第１シート１及び／又は第２シート２を形成する樹脂が融点２００℃を超えるような高融点のもの（例えばＰＥＴ）であっても、融着部４の形成と貫通孔６の形成とを同時に行うことが可能である。また、融着部４の形成と貫通孔６の形成とを同時に行うことにより、これらを別工程で行った場合に懸念される、融着部４の位置と貫通孔６の位置との間の位置ズレが防止される。

特に超音波ホーン４２によれば、図７に示すように、溝状凹部４６の開口部４６ｄを画成する角部４６ｃが先鋭であるため、角部４６ｃが先鋭ではなく丸みを帯びている場合に比して、前記超音波処理工程で融着対象物（第１シート１と第２シート２との積層物）にかかるせん断力が向上しており、このため貫通孔６の形成が容易で、融着部４及び貫通孔６の同時形成をより一層確実に行うことができる。
斯かる角部４６ｃによる作用効果をより一層確実に奏させるようにする観点から、角部４６ｃにおける凹部側面４６ａと振動印加面４２ｔとのなす角度は、４５度以上が好ましく、６０度以上がより好ましい。
また前記角度は、１３５度以下が好ましく、１２０度以下がより好ましい。

一方、超音波ホーン４２の振動印加面４２ｔに溝状凹部４６を形成すると、超音波ホーン４２（特に本体部４２０）の耐久性が低下し、超音波振動時に溝状凹部４６を起点として本体部４２０などにクラック（割れ目）が入ることが懸念される。これに対し、超音波ホーン４２では、溝状凹部４６を画成する凹部底面４６ｂを、図７に示す如き超音波ホーン４２のＭＤに沿う断面視において、開口部４６ｄから離れる方向に向かって凹んだ円弧状とすることで、斯かる懸念が払拭されている。
斯かる凹部底面４６ｂによる作用効果をより一層確実に奏させるようにする観点から、凹部底面４６ｂの曲率は、１以上が好ましく、２以上がより好ましい。
また凹部底面４６ｂの曲率は、１０以下が好ましく、５以下がより好ましい。

前述した溝状凹部４６による作用効果をより一層確実に奏させるようにする観点から、溝状凹部４６の寸法等は以下のように設定することが好ましい。
溝状凹部４６の幅Ｗ（図７及び図８参照）は、０．２ｍｍ以上が好ましく、０．５ｍｍ以上がより好ましい。
また幅Ｗは、２ｍｍ以下が好ましく、１ｍｍ以下がより好ましい。
振動印加面４２ｔの幅Ｗ０（図８参照）は、５ｍｍ以上が好ましく、１０ｍｍ以上がより好ましい。
また幅Ｗ０は、２０ｍｍ以下が好ましく、１５ｍｍ以下がより好ましい。

溝状凹部４６のＣＤに沿う長さすなわち凹凸ロール３１（第１ロール）の回転軸に沿う長さＬ（図８参照）と、振動印加面４２ｔの同方向に沿う長さＬ０（図８参照）との比率は、長さＬ／長さＬ０として、０．２以上が好ましく、０．３以上がより好ましい。
また前記比率（長さＬ／長さＬ０）は、１以下が好ましい。
図８に示す形態では、溝状凹部４６は、振動印加面４２ｔのＣＤの全長にわたって延びており、長さＬと長さＬ０とが同じで前記比率は１である。
振動印加面４２ｔのＣＤに沿う長さＬ０は、３０ｍｍ以上が好ましく、５０ｍｍ以上がより好ましい。
また長さＬ０は、２００ｍｍ以下が好ましく、１５０ｍｍ以下がより好ましい。

溝状凹部４６の深さＤ（図７参照。振動印加面４２ｔから、凹部底面４６ｂにおける振動印加面４２ｔから最も遠い離れた部位までの長さ。）は、０．３ｍｍ以上が好ましく、０．５ｍｍ以上がより好ましい。
また深さＤは、５ｍｍ以下が好ましく、２ｍｍ以下がより好ましい。
溝状凹部４６は、振動印加面４２ｔのＭＤの中央部に形成されることが好ましく、特に、振動印加面４２ｔのＭＤの中央からＭＤの上流側に好ましくは５ｍｍ以内、より好ましくは３ｍｍ以内の領域に形成されることが好ましい。
図８に示す形態では、溝状凹部４６は振動印加面４２ｔのＭＤの中央に形成されている。

前記超音波処理工程において、凹凸ロール３１（第１ロール）の凸部３５の先端面３５ｃと超音波ホーン４２の振動印加面４２ｔとの間に挟んで第１及び第２シート１，２に加える加圧力は、融着部４及び貫通孔６の形成しやすさの観点から、２０Ｎ／ｍｍ以上が好ましく、３０Ｎ／ｍｍ以上がより好ましい。
また前記加圧力は、８０Ｎ／ｍｍ以下が好ましく、７０Ｎ／ｍｍ以下がより好ましい。
ここでいう「加圧力」は、いわゆる線圧であり、超音波ホーン４２の加圧力（Ｎ）を超音波ホーン４２と触れる凸部３５の歯幅（凸部３５のＣＤに沿う長さ）の合計（凹凸ロール３１の凹部は含まない）の長さで除した値（単位長さあたりの加圧力）で示す。

同様の観点から、印加する超音波振動の周波数は、１５ｋＨｚ以上が好ましく、２０ｋＨｚ以上がより好ましい。
また前記周波数は、５０ｋＨｚ以下が好ましく、４０ｋＨｚ以下がより好ましい。
また同様の観点から、印加する超音波振動の振幅は、２０μｍ以上が好ましく、２５μｍ以上がより好ましい。
また前記振幅は、５０μｍ以下が好ましく、４０μｍ以下がより好ましい。
超音波振動の周波数、振幅の測定に際しては、レーザー変位計等で超音波ホーンの先端の変位を計測し、サンプリングレート２００ｋＨｚ以上、精度１μｍ以上にすることで、該周波数、振幅を測定する。

前述したように、製造装置２０は予熱手段５１（予熱機構５０）を具備し、該製造装置２０を用いた複合シート１０の製造方法では、前記超音波処理工程に供される前の第１シート１及び第２シート２の少なくとも一方を予熱手段５１で予熱するため、溝状凹部４６による作用効果と相俟って、融着部４及び貫通孔６の同時形成をより一層確実に行うことができる。

予熱手段５１による融着対象物の予熱の条件は特に制限されず、融着対象物の種類等に応じて適宜調整すればよいが、第１シート１及び第２シート２の少なくとも一方を、該シートの融点未満、該融点より５０℃低い温度以上に加熱しておくことが好ましい。すなわち、超音波振動の印加に先立ち、以下の（１）及び（２）の何れか一方又は双方を行うことが好ましい。
（１）第１シート１を、該第１シートの融点未満、該融点より５０℃低い温度以上に加熱しておく。
（２）第２シート２を、該第２シートの融点未満、該融点より５０℃低い温度以上に加熱しておく。
好ましくは、第１シート１を、該第１シートの融点未満、該融点より５０℃低い温度以上に加熱しておくとともに、第２シート２を、該第２シートの融点未満、該融点より５０℃低い温度以上に加熱しておく。

前記（１）の方法、すなわち第１シート１を、該第１シート１の融点未満、該融点より５０℃低い温度以上とする方法としては、例えば、凹凸ロール３１（第１ロール）上の第１シート１の温度を、凹凸ロール３１，３２の噛み合い部３３と、超音波融着機４１による超音波振動の印加部３６との間において測定し、その測定値が、前述した特定の範囲内となるように、予熱手段５１の温度を制御する。
第１シート１を、特定の範囲の温度に予熱する方法としては、第１シート１が、特定の範囲の温度となるように、凹凸ロール３１の周面部の温度を該凹凸ロール３１内に配したヒーターにより制御する方法に代えて、多様な方法を用いることができる。
例えば、凹凸ロール３１の周面部の近傍にヒーターや熱風の吹き出し口、遠赤外線の照射装置を設け、それらにより、第１シート１を沿わせる前又は後の凹凸ロール３１の周面部の温度を制御する方法、噛み合い部３３において第１シート１に接触する凹凸ロール３２（第２ロール）を加熱し、その周面部の温度制御により第１シート１の温度を制御する方法が挙げられる。
また、凹凸ロール３１に沿わせる前の第１シート１に対して、加熱されたローラーに接触させたり、高温に維持した空間を通過させたり、熱風を吹き付けたりする方法等が挙げられる。

前記（２）の方法、すなわち第２シート２を、該第２シート２の融点未満、該融点より５０℃低い温度以上とする方法としては、第１シート１と合流させる前の第２シート２の温度を、第２シート２の搬送路中に配置した測温手段で計測し、その測定値が、前述した特定の範囲内となるように、第２シート２の搬送路中に配した第２シート２の加熱手段（図示せず）の温度を制御することが好ましい。
第２シート２の加熱手段は、加熱されたローラー等を接触させる等の接触方式でもよいし、高温に維持した空間を通過させたり、熱風を吹き付けたり貫通させたり赤外線を照射する等の非接触式でもよい。

第１シート１及び第２シート２の融点は、例えば、Ｐｅｒｋｉｎ−Ｅｌｍｅｒ社製の示差走査熱量測定装置（ＤＳＣ）ＰＹＲＩＳ Ｄｉａｍｏｎｄ ＤＳＣを用いて測定することができる。斯かる測定方法では、測定データのピーク値から測定対象（第１シート１、第２シート２）の融点を割り出す。
第１シート１又は第２シート２が、不織布等の繊維シートであり、その構成繊維が、芯鞘型、サイド・バイ・サイド型等の複数成分からなる複合繊維である場合、そのシートの融点は、ＤＳＣにより測定した複数の融点の内、最低温度の融点を複合繊維シートの融点とする。

また前述したように、製造装置２０はホーン加熱手段６１（ホーン加熱機構６０）を具備し、前記超音波処理工程では、ホーン加熱手段６１によって加熱された振動印加面４２ｔを融着対象物（第１シート１と第２シート２との積層物）に当接させるため、溝状凹部４６による作用効果と相俟って、融着部４及び貫通孔６の同時形成をより一層確実に行うことができる。

ホーン加熱手段６１による加熱の条件は特に制限されず、融着対象物の種類等に応じて適宜調整すればよい。
例えば、予熱手段５１に代えてホーン加熱手段６１を用いることによって、前記（２）の方法を実施してもよい。すなわち、ホーン加熱手段６１によって加熱される超音波ホーン４２（振動印加面４２ｔ）の温度を制御することによって、超音波振動を印加される直前の第２シート２の温度を、該第２シート２の融点未満、該融点より５０℃低い温度以上に加熱しておき、その状態で、凹凸ロール３３１の凸部３５と振動印加面４２ｔとの間に挟んだ、第１及び第２シート１，２に超音波振動を印加してもよい。
また、予熱手段５１及びホーン加熱手段６１は、どちらか一方のみを用いてもよく、両者を併用してもよい。

図９〜図１２には、本発明に係る超音波ホーンの他の実施形態の要部（先端部）が示されている。
後述する実施形態については、前述した超音波ホーン４２と異なる構成部分を主として説明し、同様の構成部分は同一の符号を付して説明を省略する。特に説明しない構成部分は、超音波ホーン４２についての説明が適宜適用される。

図９に示す超音波ホーン４２Ａにおいては、同図に示す如き超音波ホーン４２のＭＤに沿う断面視において、溝状凹部４６の凹部底面４６ｂが直線であり、溝状凹部４６は、同断面視において長方形形状をなしている。つまり、超音波ホーン４２Ａにおける凹部底面４６ｂは平坦である。
超音波ホーン４２Ａを用いた場合でも、基本的には前述の超音波ホーン４２を用いた場合と同様の効果が奏されるが、溝状凹部４６を形成することで懸念される、前述した超音波ホーン４２の耐久力の低下やそれに伴うクラックの発生などの不都合をより一層確実に抑制する観点から、凹部底面４６ｂの前記断面視の形状は、図７に示すように、開口部４６ｄから離れる方向に向かって凹んだ円弧状が好ましい。

図１０に示す超音波ホーン４２Ｂにおいては、振動印加面４２ｔが、凹凸ロール３１（第１ロール）の回転軸に直交する方向（ＭＤ）に沿う断面視において、該回転軸から離れる方向に向かって凹んだ円弧状をなしている。
なお、ここでいう振動印加面４２ｔは、溝状凹部４６が存在しないと仮定した場合のものであり、より具体的には、図１０に示す如きＭＤに沿う断面視において、溝状凹部４６の開口部４６ｄを挟んでＭＤの一方側の角部４６ｃから他方側の角部４６ｃにわたって振動印加面４２ｔを仮想的に延長した場合のものである。
このように振動印加面４２ｔのＭＤに沿う断面形状が円弧状であることにより、前記超音波処理工程において融着対象物（第１シート１と第２シート２との積層物）にかかるせん断力が向上するため、溝状凹部４６による作用効果と相俟って、融着部４及び貫通孔６の同時形成をより一層確実に行うことができる。

図１０に示す如きＭＤに沿う断面視において、円弧状をなす振動印加面４２ｔは、凹凸ロール３１（第１ロール）の凸部３５の先端が通る円形の軌道（図示せず）に沿って湾曲していることが好ましい。これにより、凸部３５の先端面３５ｃと振動印加面４２ｔとで融着対象物（第１シート１と第２シート２との積層物）を挟む時間が長くなり、融着部４及び貫通孔６の同時形成をより一層確実に行うことができる。

また、このように超音波ホーン４２の振動印加面４２ｔがＭＤに沿う断面視において円弧状をなす場合、これに対応する凹凸ロール３１の複数の凸部３５それぞれの先端面３５ｃは、同断面視において凹凸ロール３１の回転軸から離れる方向に向かって凸状をなし、振動印加面４２ｔと湾曲の向きが一致していることが好ましい。
超音波ホーン４２Ｂの振動印加面４２ｔの曲率半径は、凹凸ロール３１の凸部３５の先端面３５ｃの曲率半径に対して、１００％以上が好ましい。
また振動印加面４２ｔの曲率半径は、５００％以下が好ましく、２００％以下がより好ましい。

なお、図１０に示す超音波ホーン４２Ｂにおいては、振動印加面４２ｔは、凹凸ロール３１の回転軸と平行な方向の全域にわたって、ＭＤに沿う断面形状が円弧状をなしているが、該回転軸と平行な方向における凸部３５と対向しない部位等に異なる、断面形状の部分を設けても良い。
例えば、図４に示すように、凹凸ロール３１を構成する隣り合う歯車間に空隙Ｇを設けた場合、振動印加面４２ｔにおける該空隙Ｇと対向する部位に、円弧状の振動印加面４２ｔから突出しない平坦な部分等を設けてもよい。

図１１に示す超音波ホーン４２Ｃにおいては、超音波ホーン４２の先端部が、該超音波ホーン４２Ｃの金属製の本体部４２０に固定された蓄熱部４２１を含んで構成され、振動印加面４２ｔが蓄熱部４２１から形成されている。
溝状凹部４６は、少なくとも蓄熱部４２１に形成される。
図１１では、溝状凹部４６は蓄熱部４２１のみに形成されているが、蓄熱部４２１を厚み方向に貫通して本体部４２０に延出してもよい。
また、図１１に示す蓄熱部４２１からなる振動印加面４２ｔは、前述の超音波ホーン４２Ｂの振動印加面４２ｔと同様に、ＭＤに沿う断面視において円弧状をなしているが、円弧状をなさずに平坦でもよい。

蓄熱部４２１は、本体部４２０を構成する金属に比べて、熱伝導率が低い材料である蓄熱材からなる。
蓄熱部４２１を構成する蓄熱材の熱伝導率は、超音波ホーンや大気に放熱しにくくする観点から、２．０Ｗ／ｍＫ以下が好ましく、１．０Ｗ／ｍＫ以下がより好ましい。
また前記蓄熱材の熱伝導率は、シートを効率的に加熱する観点から、０．１Ｗ／ｍＫ以上が好ましく、０．５Ｗ／ｍＫ以上がより好ましい。
蓄熱材の熱伝導率は、熱伝導率測定装置を用いて常法に従って測定することができる。

振動印加面４２ｔが蓄熱部４２１から形成されていると、超音波振動により発熱した第１及び第２シート１，２の熱が蓄熱部４２１に蓄えられる結果、蓄熱部４２１の温度が上昇して第１シート１及び第２シート２を加熱することができる。そのため、振動印加面４２ｔに形成された溝状凹部４６による作用効果と相俟って、融着部４及び貫通孔６の同時形成をより一層確実に行うことができる。
また、振動印加面４２ｔが蓄熱部４２１から形成されていると、第１及び第２シート１，２の溶融により生じる溶融樹脂の搬送手段への付着、シートの搬送ロールへの巻き付き等の不都合の発生が抑制され、製造装置のメンテナンス負担が軽減されるというメリットがある。
蓄熱部４２１の厚みＴｈ（図１１参照）は、特に制限されないが、蓄熱部４２１による作用効果をより確実に奏させるようにする観点から、５μｍ以上が好ましく、１０μｍ以上がより好ましい。
また厚みＴｈは、１００μｍ以下が好ましく、５０μｍ以下がより好ましい。

蓄熱部４２１を構成する蓄熱材としては、本体部４２０を構成する金属に比べて熱伝導率が低いことを前提として、耐摩耗性及び耐熱性に優れた合成樹脂を用いることが好ましく、該合成樹脂として、例えば、ポリイミドやポリベンゾイミダゾール、ポリエーテルエチルケトン、ポリフェニレンサルファイト、ポリエーテルイミド、ポリアミドイミド等の、ロックウエル硬度がＲ１２０以上Ｒ１４０以下で、耐熱温度が１５０℃以上５００℃以下の合成樹脂が挙げられる。
前記蓄熱材としては、ポリイミドやポリベンゾイミダゾール等の、ロックウエル硬度がＲ１２５以上Ｒ１４０以下で、耐熱温度が２８０℃以上４００℃以下の合成樹脂が特に好ましい。
ここで、ロックウエル硬度は、ＡＳＴＭ Ｄ−７８５に従って測定した値であり、耐熱温度は、ＡＳＴＭ Ｄ−６４８に従って測定した値である。

合成樹脂製の蓄熱部４２１を金属製の本体部４２０に固定する手段は特に制限されず、公知の固定手段を採用できる。
合成樹脂製の蓄熱部４２１は、例えば、金属製の本体部４２０に溶射により形成して、該本体部４２０に固定することができる。
ここでいう「溶射」とは、加熱することで溶融又はそれに近い状態とした金属やセラミックスなどの溶射材料の粒子を、加速して基材面に高速で衝突させ、該基材面に被膜を形成する公知の表面処理法である。
溶射材料としては、溶射可能で、合成樹脂製の蓄熱部４２１の固定強度の向上に寄与し得るものを特に制限なく用いることができるが、チタン合金等の金属からなる本体部４２０に対する結合力に優れ、耐摩耗性や耐熱性にも優れる観点から、タングステンカーバイド、ジルコニア、クロムカーバイド等のセラミックス、アルミマグネシウム、亜鉛アルミニウム等の合金、アルミニウム、ステンレス、チタン、モリブデン等の金属、金属とセラミックスの複合材であるサーミット等が好ましく用いられる。

図１２に示す超音波ホーン４２Ｄにおいては、振動印加面４２ｔにおける溝状凹部非形成部４７に凹凸部４８が形成されている。
より具体的には図１２（ａ）に示すように、溝状凹部非形成部４７の一部が凹凸部４８であり、溝状凹部非形成部４７の残りの部分は、凹凸が無く平滑な平滑部４９である。凹凸部４８は、平滑部４９に比べて表面粗さが大きく、それ故に強い摩擦力を有する。
前記超音波処理工程において、融着対象物（第１シート１と第２シート２との積層物）における凹凸部４８によって押圧された部分にはせん断力が作用するため、溝状凹部４６による作用効果と相俟って、融着部４及び貫通孔６の同時形成をより一層確実に行うことができる。

凹凸部４８は、図１２（ｂ）に示すように、複数の凸部４８１及び複数の凹部４８２を有している。凸部４８１は、同図に示す如きＭＤに沿う断面視において三角形をなしているが、凸部４８１の同断面視における形状は特に限定されず、例えば、四角形、台形等でもよい。
また、凹凸部４８における複数の凸部４８１の配列パターンの一例として、凸部４８１がＣＤ（凹凸ロール３１の回転軸に沿う方向）に等間隔で配された凸部列が、ＭＤに等間隔で配された配列パターンが挙げられる。
前記配列パターンの他の一例として、凸部４８１がＣＤに等間隔を空けて配された凸部列が、ＭＤに等間隔を空けて配されており、且つＭＤに隣り合う凸部列どうしが、半ピッチずれた配列パターンが挙げられる。
凹凸部４８は、振動印加面４２ｔにおける溝状凹部非形成部４７に、ローレット加工や溶射処理を施すことで形成することができる。

図１２に示す形態では、溝状凹部４６と凹凸部４８との間に平滑部４９が存在しているが、溝状凹部４６と凹凸部４８との間に平滑部４９が存在せず、溝状凹部４６と凹凸部４８とＭＤにおいて隣り合っていてもよい。
また、振動印加面４２ｔに平滑部４９が存在せず、溝状凹部非形成部４７の全体が凹凸部４８であってもよい。

凹凸部４８による作用効果をより一層確実に奏させるようにする観点から、凹凸部４８の表面粗さは、算術平均粗さＲａが、３．２μｍ以上が好ましく、６．３μｍ以上がより好ましい。
また凹凸部４８の表面粗さは、算術平均粗さＲａが、２５μｍ以下が好ましく、１２．５μｍ以下がより好ましい。
算術平均粗さＲａは、種々の表面粗さ測定機で測定可能であり、例えば、株式会社ミツトヨ製の表面粗さ測定機を用いて測定可能である。

同様の観点から、凹凸部４８の寸法等は以下のように設定することが好ましい。
振動印加面４２ｔの溝状凹部非形成部４７の面積（４７Ｓ）に対する凹凸部４８の面積（４８Ｓ）の割合、すなわち（４８Ｓ／４７Ｓ）×１００によって算出される割合は、１５％以上が好ましく、３０％以上がより好ましい。
また前記割合は、１００％以下が好ましく、８０％以下がより好ましい。
凹凸部４８を構成する凸部４８１の単位面積（１ｃｍ^２）当たりの数は、１個以上が好ましく、１００個以上がより好ましい。
また凸部４８１の単位面積（１ｃｍ^２）当たりの数は、１，０００，０００個以下が好ましく、１０，０００個以下がより好ましい。
凹凸部４８の平面視において、凸部４８１の１個の面積は、０．０００１ｍｍ^２以上が好ましく、０．０１ｍｍ^２以上がより好ましい。
また凸部４８１の１個の面積は、１００ｍｍ^２以下が好ましく、１ｍｍ^２以下がより好ましい。

本発明によって製造される複合シート１０は、以下の構成を有することが好ましい。
凸部５の高さＨ（図１参照）は、１ｍｍ以上が好ましく、３ｍｍ以上がより好ましい。
また凸部５の高さＨは、１０ｍｍ以下が好ましく、６ｍｍ以下がより好ましい。
複合シート１０の単位面積（１ｃｍ^２）当たりの凸部５の数は、１個以上が好ましく、６個以上がより好ましい。
また複合シート１０の単位面積（１ｃｍ^２）当たりの凸部５の数は、２０個以下が好ましく、１５個以下がより好ましい。
凸部５のＸ方向の底部寸法Ａ（図１参照）は、０．５ｍｍ以上が好ましく、１．０ｍｍ以上がより好ましい。
また底部寸法Ａは、５．０ｍｍが好ましく、４．０ｍｍ以下がより好ましい。
凸部５のＹ方向の底部寸法Ｂ（図１参照）は、１．０ｍｍ以上が好ましく、２．０ｍｍ以上がより好ましい。
また底部寸法Ｂは、１０．０ｍｍ以下が好ましく、７．０ｍｍ以下がより好ましい。
Ｘ方向の底部寸法ＡとＹ方向の底部寸法Ｂとの比（底部寸法Ａ：底部寸法Ｂ）は、１：１以上が好ましく、１：２以上がより好ましい。
また前記比（底部寸法Ａ：底部寸法Ｂ）は、１：１０以下が好ましく、２：５以下がより好ましい。
凸部５の底部面積（底部寸法Ａ×底部寸法Ｂ）は、０．５ｍｍ^２以上が好ましく、２ｍｍ^２以上がより好ましい。
また凸部５の底部面積は、５０ｍｍ^２以下が好ましく、２０ｍｍ^２以下がより好ましい。

融着部４のＸ方向の寸法Ｃ（図１参照）は、０．５ｍｍ以上が好ましく、０．８ｍｍ以上がより好ましい。
また寸法Ｃは、２ｍｍ以下が好ましく、１．５ｍｍ以下がより好ましい。
融着部４のＹ方向の寸法Ｄ（図１参照）は、１．０ｍｍ以上が好ましく、１．２ｍｍ以上がより好ましい。
また寸法Ｄは、５．０ｍｍ以下が好ましく、３．０ｍｍ以下がより好ましい。
Ｘ方向の寸法ＣとＹ方向の寸法Ｄとの比（寸法Ｃ：寸法Ｄ）は、１：１以上が好ましく、２：３以上がより好ましい。
また前記比（寸法Ｃ：寸法Ｄ）は、１：３以下が好ましく、２：５以下がより好ましい。

融着部４における外周縁より内側の面積は、０．５ｍｍ^２以上が好ましく、１．０ｍｍ^２以上がより好ましい。
また融着部４における外周縁より内側の面積は、５．０ｍｍ^２以下が好ましく、４．０ｍｍ^２以下がより好ましい。
ここでいう、「融着部４における外周縁より内側の面積」には、貫通孔６の面積も含まれる。
貫通孔６の開口面積は、融着部４の外周縁より内側の面積に対して、５０％以上が好ましく、８０％以上がより好ましい。
また貫通孔６の開口面積は、融着部４の外周縁より内側の面積に対して、１００％未満が好ましく、９５％以下がより好ましい。
貫通孔６の開口面積は、１ｍｍ^２以上が好ましく、３ｍｍ^２以上がより好ましい。
また貫通孔６の開口面積は、１０ｍｍ^２以下が好ましく、７ｍｍ^２以下がより好ましい。

複合シート１０は、凹凸を有する上に、該凹凸を構成する凹部３の底部に、貫通孔６を有する融着部４を有するため、肌触りや平面方向における液の拡散防止性に優れており、また通気性や液の引き込み性にも優れている。
複合シート１０は、斯かる特性を生かして、使い捨ておむつ、生理用ナプキン、パンティライナー、失禁パッド等の吸収性物品の構成部材として好ましく用いられ、特に吸収性物品の表面シートに好適である。
複合シート１０が吸収性物品の表面シートとして用いられる場合、典型的には、第１シート１が、着用者の肌側に向けられる面（肌対向面）を形成し、第２シート２が、着用時に吸収体側に向けられる面（非肌対向面）を形成する。

複合シート１０は、吸収性物品の表面シート以外の用途に用いることもできる。
複合シート１０の、表面シート以外の吸収性物品用途として、例えば、表面シートと吸収体との間に配置され、セカンドシート、サブレイヤーなどとも呼ばれるシート；立体ギャザー、防漏カフなどとも呼ばれる防漏壁形成用のシート（特に防漏壁の内壁を形成するシート）を例示できる。
複合シート１０の吸収性物品以外の用途として、例えば、清掃シート、特に液吸収を主とする清掃シート；対人用の化粧シートを例示できる。
複合シート１０を清掃シートに用いる場合、凸部５において、平滑でない被清掃面への追従性が良好であるため、第１シート１側を被清掃面に向けて使用することが好ましい。
複合シート１０を化粧シートとして用いる場合、凸部５において対象者の肌に追従し、またマッサージ効果を発現するとともに、余分な化粧剤（別途使用）や汗の吸収を行うことができるため、第１シート１側を肌側に向けて使用することが好ましい。

以下、本発明の複合シートについて説明する。図１３及び図１４には、本発明の複合シートの一実施形態である複合シート１０Ａが記載されている。複合シート１０Ａは、前述した本発明の複合シートの製造方法及び製造装置によって製造されるものである。複合シート１０Ａについては、前述した複合シート１０（図１及び図２参照）と異なる構成を説明し、複合シート１０Ａにおける特に説明しない構成は、複合シート１０についての説明が適宜適用される。

複合シート１０Ａは、液保持性の吸収体を具備する吸収性物品において該吸収体よりも着用者の肌に近い側に配される表面シートとして使用可能なもので、吸収性物品用表面シートである。複合シート１０Ａは、図１３及び図１４に示すように、第１シート１及び第２シート２が融着した複数の融着部４を有し、第１シート１における融着部４以外の部分の少なくとも一部が、第２シート２側とは反対側に突出した凸部５を形成しており、且つ融着部４に貫通孔６が形成されている。複合シート１０Ａの斯かる基本構成は、前述した複合シート１０と同じである。

図示の形態では、複合シート１０Ａは、第１シート１側の面に、Ｘ方向及びＹ方向の両方向において凸部５に挟まれた多数の凹部３を有しており、個々の凹部３の底部に、貫通孔６を有する融着部４が形成されている。複合シート１０Ａは、全体として見ると、第１シート１側の面に、前記の凹部３と前記の凸部５とからなる起伏の大きな凹凸を有し、第２シート２側の面は、平坦であるか、第１シート１側の面に対して相対的に起伏が小さい略平坦面となっている。

複合シート１０Ａは、凸部５の形成面（第１シート１側の面）側とは反対側の面（第２シート２側の面）に、複数の融着部４それぞれを起点として第２シート２から離れる方向に突出する突起部７が形成されている点で特徴付けられる。突起部７は、典型的には、複合シート１０Ａに形成された複数の貫通孔６と同数、又は貫通孔６の数に比べて少ない複数が形成されている。
図１５には、複合シート１０Ａと基本構成が同じ複合シートの第２シート側の面の写真が示されている。図１５において、点在する黒色部分が貫通孔６、該黒色部分の端（図１５では左端）から延びる白色部分が突起部７である。また図１６には、図１５に示す複合シートにおける貫通孔６及びその周縁部の突起部７の電子顕微鏡写真（観察倍率３０倍）が示されている。

突起部７は、貫通孔６の周縁部に形成されている。
図１３及び図１４に示す複合シート１０Ａにおいては、突起部７は、貫通孔６の周縁部に形成され、且つ所定の一方向（Ｙ方向）における１個の貫通孔６を基準として一方側（図１３及び図１４では左側）に形成され、他方側（図１３及び図１４では右側）には形成されていない。図１５及び図１６の写真でも同様である。

突起部７は、複合シート１０Ａを前述した複合シート１０と同様の方法で製造した場合に形成されるものである。突起部７の主な形成要因の１つは、前記超音波処理工程で用いる超音波ホーンとして、図６〜図８に示す超音波ホーン４２の如き、振動印加面に凹凸ロールの回転軸に沿って延びる溝状凹部が形成されている超音波ホーンを用いたことであると推察される。すなわち、前述したとおり図７に示すように、融着対象物（第１シート１と第２シート２との積層物）をＭＤに搬送しつつ、凹凸ロール３１の凸部３５の先端面３５ｃと超音波ホーン４２の溝状凹部４６が形成された振動印加面４２ｔとの間に挟んで超音波振動を印加すると、融着対象物を押圧する際に生じる応力は、溝状凹部４６の開口部４６ｄを挟んでＭＤの前後に位置する一対の角部４６ｃ，４６ｃのうちＭＤの前方側（下流側）に位置する角部４６ｃに集中し、該角部４６ｃを介して融着対象物にせん断力が作用する。このせん断力により、融着対象物におけるＭＤの前方側の角部４６ｃとの接触部分が破断するとともに、その破断した部分が凹凸ロール３１の回転によりＭＤの後方側（上流側）に移動し、その結果、貫通孔６が形成されるとともに、該貫通孔６の周縁部におけるＭＤの後端側に突起部７が形成されると推察される。
したがって突起部７は、基本的には図１３及び図１４に示すように、貫通孔６の周縁部における、複合シート１０Ａの製造時の流れ方向（ＭＤ）の後端側（上流側）のみに形成され、ＭＤの前方側（下流側）には形成されない。なお、図１５及び図１６の写真も、図１３及び図１４と同様に、左側から右側に向かう方向がＭＤであり、突起部は、貫通孔の周縁部におけるＭＤの後方側（下流側）にのみ形成されている。

複合シート１０Ａは、凸部５の形成面とは反対側の面に複数の突起部７を有するため、複合シート１０Ａを吸収性物品の表面シートとして使用する場合に、凸部５の形成面（第１シート１側の面）が肌対向面（吸収性物品の着用者の肌に対向する面）、凸部５の形成面とは反対側の面（第２シート２側の面）が非肌対向面となるように、複合シート１０Ａを配置すると、吸収性物品の着用時に複合シート１０Ａが着用者の体圧等によって厚み方向に圧縮されたときに、突起部７がクッションとして機能し得るため、表面シートのクッション性が向上し、延いては吸収性物品の着用感が向上し得る。
また、表面シートとしての複合シート１０Ａがこのように配置された吸収性物品において、突起部７は、複合シート１０Ａとその非肌対向面側に配置された他の部材（例えば後述するサブレイヤー）との摩擦力を高める作用を有するため、吸収性物品の着用中に表面シートが適正位置からずれたり、剥がれたりする不都合が効果的に防止される。

複合シート１０Ａは前述したように、前記超音波処理工程で用いる超音波ホーンとして、振動印加面に凹凸ロールの回転軸に沿って延びる溝状凹部が形成されている超音波ホーンを用いることで製造可能であるが、好ましい製造条件として以下を例示できる。
・前記超音波処理工程における融着対象物（第１シート１と第２シート２との積層物）の搬送速度：好ましくは５０ｍ／分以上、より好ましくは１００ｍ／分以上、そして、好ましくは４００ｍ／分以下、より好ましくは３００ｍ／分以下。
・凹凸ロール３１（第１ロール）の回転軸に直交する方向に沿う断面視（ＭＤに沿う断面視）における、凸部３５の先端部の角部の角度θ３５（図６参照）：好ましくは９０度以上、より好ましくは１０５度以上、そして、好ましくは１３５度未満、より好ましくは１２０度未満。
・第１シート１及び第２シート２の素材：芯鞘型複合繊維を構成繊維として含む、スパンボンド不織布。前記芯鞘型複合繊維は、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）を芯部、ポリエチレン（ＰＥ）を鞘部とするもの。

図１７及び図１８には、本発明の吸収性物品の一実施形態である展開型使い捨ておむつ１１が示されている。おむつ１１は、表面シートとして複合シート１０Ａが適用されたものである。おむつ１１は、着用者の前後方向に対応する縦方向Ｐ及びこれに直交する横方向Ｑを有し、液保持性の吸収体１３と、吸収体１３よりも着用者の肌から近い側に配された表面シート１２とを具備する。表面シート１２は前述した複合シート１０Ａからなる。

おむつ１１は、図１７に示すように、着用者の股間部に配される股下部Ｂ並びにその前後に延在する腹側部Ａ及び背側部Ｃを有する。腹側部Ａ、股下部Ｂ及び背側部Ｃは、おむつ１１を縦方向Ｘに三等分した場合の各領域に相当し得る。股下部Ｂは、おむつ１１の着用時に着用者のペニス、肛門等の排泄部に対向配置される排泄部対向部を有しており、該排泄部対向部は通常、おむつ１１の縦方向Ｐの中央部又はその近傍に位置している。

おむつ１１においては、図１８に示すように、着用者の肌に近い順に、表面シート１２と、液透過性のサブレイヤー１５と、液保持性の吸収体１３とが、この順で積層されている。より具体的には、おむつ１１は、吸収体１３と、吸収体１３の肌対向面側に配され、吸収体１３よりも着用者の肌から近い位置で吸収体１３と重なる表面シート１２と、吸収体１３の非肌対向面側に配され、吸収体１３よりも着用者の肌から遠い位置で吸収体１３と重なる裏面シート１４と、表面シート１２と吸収体１３との間に介在配置されたサブレイヤー１５とを具備する。

本明細書において、「肌対向面」は、吸収性物品又はその構成部材（例えば吸収体）における、吸収性物品の着用時に着用者の肌側に向けられる面、すなわち相対的に着用者の肌から近い側であり、「非肌対向面」は、吸収性物品又はその構成部材における、吸収性物品の着用時に肌側とは反対側（着衣側）に向けられる面、すなわち相対的に着用者の肌から遠い側である。なお、ここでいう「着用時」は、通常の適正な着用位置が維持された状態を意味し、吸収性物品が適正な着用位置からずれた状態にある場合は含まない。

表面シート１２及び裏面シート１４は、それぞれ、両シート２，１４間に介在配置されたサブレイヤー１５及び吸収体１３よりも大きな寸法を有し、図１７に示す如き展開且つ伸長状態のおむつ１１の外形を形成している。
吸収体１３は、縦方向Ｐに長い形状を有し、腹側部Ａから背側部Ｃにわたって延在している。吸収体１３は、液保持性の吸収性コア１３０と、該吸収性コア１３０の外面を被覆するコアラップシート１３１とを含んで構成されている。吸収性コア１３０は、典型的には、木材パルプ等の親水性繊維を主体とする繊維集合体からなり、更に、該繊維集合体に吸水性ポリマー粒子を担持させたものであり得る。コアラップシート１３１は、典型的には、紙、不織布等からなる。
裏面シート１４としては、この種の吸収性物品に従来用いられている各種のものを特に制限なく用いることができ、樹脂製フィルム、樹脂製フィルムと不織布等とのラミネート等を用いることができる。
サブレイヤー１５は、表面シート１２から吸収体１３への液の透過性の向上、吸収体１３に吸収された液の表面シート１２への液戻りの低減などの役割を担うもので、吸収体１３の肌対向面の略全域を被覆している。サブレイヤー１５としては、親水性且つ液透過性のシートを用いることができ、具体的には例えば、紙、織布、不織布を例示できるが、強度が比較的強く柔軟性にも優れる点で不織布が特に好ましい。
表面シート１２、サブレイヤー１５、吸収体１３（吸収性コア１３０、コアラップシート１３１）及び裏面シート１４どうしは、互いに接着剤等の公知の接合手段により接合されている。

おむつ１１は、図１７及び図１８に示すように、吸収体１３の横方向Ｑの両端部に沿って配され、おむつ１１の着用時に少なくとも股下部Ｂにおいて着用者の肌に向かって起立する一対の防漏カフ１６，１６を具備する。各防漏カフ１６は、液抵抗性又は撥水性で且つ通気性の防漏シート１６０を含み、該防漏シート１６０は、横方向Ｑの一端側が他の部材（例えば）に固定されて固定端部、横方向Ｑの他端側が他の部材に非固定の自由端部とされている。防漏シート１６０の前記自由端部には、防漏カフ形成用弾性部材１６１が、縦方向Ｐに伸長状態で固定されることで同方向に伸縮可能に配置されている。おむつ１１の着用時には、弾性部材１６１の収縮力により、少なくとも股下部Ｂにおいて、防漏シート１６０の前記自由端部側が、前記固定端部を起立基端として着用者側に起立することで一対の防漏カフ１６，１６が起立し、これにより尿等の排泄物の横方向Ｑの外方への流出が阻止される。防漏シート１６０としては、この種の吸収性物品において防漏カフの素材として用いられているものを特に制限なく用いることができ、液抵抗性又は撥水性で且つ通気性を有するものが好ましく、例えば、単層又は多層の撥水性不織布、樹脂製フィルムと不織布等とのラミネート材等を用いることができる。

図１７に示すように、着用者の脚周りに配される左右のレッグ部における防漏シート１６０と裏面シート１４との間には、糸状の弾性部材１７が縦方向Ｐに沿って伸長状態で固定されており、これにより、おむつ１１の着用時におけるレッグ部には、弾性部材１７の収縮により一対のレッグギャザーが形成される。表面シート１２、サブレイヤー１５、裏面シート１４、吸収体１３、防漏シート１６０及び弾性部材１６１は、ホットメルト型接着剤等の公知の接合手段により互いに接合されている。

図１７に示すように、おむつ１１の背側部Ｃの縦方向Ｐに沿う両側縁部には、一対のファスニングテープ１８，１８が設けられている。ファスニングテープ１８には、機械的面ファスナーのオス部材からなる止着部が取り付けられている。また、おむつ１１の腹側部Ａの非肌対向面には、機械的面ファスナーのメス部材からなる被止着領域１９が形成されている。被止着領域１９は、腹側部Ａの非肌対向面を形成する裏面シート１４の非肌対向面に、機械的面ファスナーのメス部材を公知の接合手段、例えば接着剤やヒートシール等で接合固定して形成されており、ファスニングテープ１８の前記止着部を着脱自在に止着可能になされている。

おむつ１１は、表面シート１２が前述した複合シート１０Ａである点で特徴付けられる。すなわち表面シート１２は、図１９に示すように、肌対向面を形成する第１シート１及び非肌対向面を形成する第２シート２が融着した複数の融着部４を有し、第１シート１における融着部４以外の部分の少なくとも一部が、第２シート２側とは反対側に突出した凸部５を形成しており、且つ融着部４に貫通孔６が形成されている。そして、表面シート１２の非肌対向面（第２シート２側の面）に、複数の融着部４それぞれを起点として第２シート２から離れる方向に突出する突起部７が形成されている。

表面シート１２は、前述した突起部７に起因する複合シート１０Ａの作用効果により、クッション性に優れるとともに、適正位置からずれる、剥がれるといった不都合を起こし難い。したがって、表面シート１２（複合シート１０Ａ）を備えるおむつ１１は、着用感に優れる。突起部７による作用効果をより一層確実に奏させるようにする観点から、図１９及びこれをより模式的に表した図２０を参照して、突起部７と、第２シート２における突起部７の形成位置を介して貫通孔６と隣接する部分とのなす角度θは、９０度未満であることが好ましい。角度θが９０度を超える場合、突起部７は貫通孔６側に延出し、貫通孔６と突起部７とが厚み方向で重なり得る。これに対し、角度θが９０度未満である場合、突起部７は貫通孔６側に延出せずに凸部５と厚み方向で重なる。
角度θは９０度未満が好ましいが、角度θが小さすぎると、突起部７の作用効果が奏され難くなるおそれがある。その点を考慮すると、角度θの下限は、好ましくは５度以上、より好ましくは１０度以上である。

突起部７は、前述したとおり図１９に示すように、貫通孔６の周縁部に形成され、且つ所定の一方向Ｙにおける１個の貫通孔６を基準として一方側に形成され、他方側には形成されていない。ここでいう「所定の一方向」は、特に制限されず、例えば、おむつ１１の縦方向Ｐでもよく、横方向Ｑでもよい。
図２０を参照して、貫通孔６を基準とした一方側（図２０では貫通孔６の左側）において、突起部７が形成された融着部４を起点として第２シート２から離れる方向に延びて凸部５を形成する第１シート１と、突起部７の形成位置から貫通孔６とは反対側に延びる第２シート２とのなす角度をθ１とし、
また、貫通孔６を基準とした他方側（図２０では貫通孔６の右側）において、突起部７が形成されていない融着部４を起点として第２シート２から離れる方向に延びて凸部５を形成する第１シート１と、融着部４から貫通孔６とは反対側に延びる第２シート２とのなす角度をθ２とした場合、
θ１＜θ２の大小関係が成立することが好ましい。
このように、凹部３（貫通孔６）を間に挟んで隣り合う２個の凸部５（第１シート１）どうしで、第２シート２とのなす角度θ１，θ２が互いに異なる、すなわち該２個の凸部５の傾斜角度が互いに異なることにより、おむつ１１の着用者が表面シート１２（複合シート１０Ａ）の肌対向面に向けて便等を排泄した場合、その排泄物は、図２０中太い矢印で示すルートを通って、表面シート１２とサブレイヤー１５との間の隙間に収容されやすくなるため、おむつ１１の排泄物の吸収性能、防漏性能が一層向上し得る。相対的に小さい角度θ１を有する凸部５は、便等の排泄物が比較的滑りやすく、凹部３に位置する排泄物を貫通孔６へ導入するガイドとして機能し得る。一方、相対的に大きい角度θ２を有する凸部５は、凹部３に位置する排泄物が表面シート１２の平面方向で移動することを阻害する防漏壁として機能し得る。したがって、これら両凸部５，５に挟まれた凹部３に位置する排泄物は、図２０中太い矢印で示すルートを通って、表面シート１２とサブレイヤー１５との間に収容されやすくなるのである。
また、θ１＜θ２の大小関係が成立することに加えて更に、前述したように突起部７に関わる角度θが９０度未満であることにより、表面シート１２とその非肌対向面側に配置された他の部材（図示の形態ではサブレイヤー１５）との間に十分な量の排泄物を収容し得る隙間が生じやすくなるので、θ１＜θ２の大小関係が成立することによる作用効果がより一層確実に奏されるようになる。

角度θ１は、角度θ２に比べて小さいことを前提として、好ましくは１０度以上、より好ましくは２０度以上、そして、好ましくは８０度以下、より好ましくは７０度以下である。
角度θ２は、角度θ１に比べて大きいことを前提として、好ましくは４５度以上、より好ましくは６０度以上、そして、好ましくは８０度以下、より好ましくは７０度以下である。
角度θ，θ１，θ２はそれぞれ、下記方法により測定される。

＜角度θ，θ１，θ２の測定方法＞
測定対象の複合シート１０Ａ（表面シート１２）をその製造時の流れ方向（ＭＤ）に沿って厚み方向に切断し、その切断面をＳＥＭ（例えば、日本電子株式会社製、型番：ＪＣＭ−６０００Ｐｌｕｓ）又はマイクロスコープ（例えば、株式会社キーエンス製、型番：ＶＨＸ−１０００）を用いて適切な倍率で撮像し、その撮像した画像に基づいて角度θ、θ１、θ２をそれぞれ測定する。複合シート１０Ａを切断する際には、その切断によって生じた切断線が、凸部５の頂点を通ってＭＤに延びるようにする。剃刀刃による複合シート１０Ａの切断の際に剃刀刃の圧による該シートの凹凸構造や突起部の変形が著しい場合は、該シートを液体窒素に浸漬させたのち速やかに切断する。
角度θ１、θ２については以下の手順で測定する。先ず、ＳＥＭ又はマイクロスコープで撮像した画像において、１個の凸部５の頂点（凸部５において第２シート２から最も離れた部位）と、該１個の凸部５におけるＭＤに離間する２つの付け根（凸部５における第２シート２からの立ち上がり部位）とを、それぞれ目視により決定し、該頂点及び該２つの付け根どうしを仮想直線で結んで仮想三角形を作成する。次に、前記仮想三角形における前記２つの付け根に対応する２つの角部のうち、突起部７が形成されている側の角部の角度をθ１、突起部７が形成されていない側の角部の角度をθ２として測定する。
５個以上の凸部５について角度θ、θ１、θ２を測定し、それらの算術平均値を当該複合シート５Ａの角度θ、θ１、θ２とする。

前述した突起部７による作用効果をより一層確実に奏させるようにする観点から、表面シート１２の非肌対向面（第２シート２側の面）において、突起部７の単位面積（平面視で１０ｍｍ四方の正方形形状の領域の面積）当たりの数は、好ましくは２個以上、より好ましくは４個以上、そして、好ましくは２０個以下、より好ましくは１５個以下である。

同様の観点から、突起部７の突出高さｈ１（図１４及び図１９参照）は、好ましくは０．３ｍｍ以上、より好ましくは０．５ｍｍ以上、そして、好ましくは４ｍｍ未満、より好ましくは２．５ｍｍ未満である。突起部７の突出高さｈ１は、下記方法により測定される。

＜突起部の突出高さの測定方法＞
前述のおむつ１１を例にとって説明する。おむつ１１から、測定対象の複合シート１０Ａ（表面シート１２）と該複合シート１０Ａの非肌対向面に隣接する他の一の部材（サブレイヤー１５）との積層体を取り出し、測定サンプルとする。その際、前記他の一の部材が接着剤、融着などによって複合シート１０Ａ以外の他の部材に固定されている場合には、その固定部分にコールドスプレーの冷風を吹き付ける等して、それらの固定を解除してから複合シート１０Ａを取り出す。この手順は、本願明細書中の全ての測定において共通である。複合シート１０Ａに、防漏カフ形成用弾性部材１６１やレッグギャザー形成用弾性部材１７の如き、該複合シート１０ＡのＭＤに延びる弾性部材が固定されている場合は、該弾性部材を切断して、複合シート１０ＡがＭＤに伸縮しないようにする。
測定サンプル（複合シート１０Ａと他の一の部材との積層体）を延ばして皺の無い状態とし、剃刀刃を用いて、複合シート１０Ａの製造時の流れ方向（ＭＤ）に沿って該測定サンプルを厚み方向に切断し、その切断面をＳＥＭ（例えば、日本電子株式会社製、型番：ＪＣＭ−６０００Ｐｌｕｓ）又はマイクロスコープ（例えば、株式会社キーエンス製、型番：ＶＨＸ−１０００）を用いて適切な倍率で撮像し、その撮像した画像に基づいて、複合シート１０Ａの突起部７の突出高さｈ１を測定する。測定サンプルを切断する際には、その切断によって生じた切断線が、複合シート１０Ａの凸部５の頂点を通ってＭＤに延びるようにする。剃刀刃による複合シート１０Ａの切断の際に剃刀刃の圧による該シートの凹凸構造や突起部の変形が著しい場合は、該シートを液体窒素に浸漬させたのち速やかに切断する。
突起部７の突出高さｈ１は以下の手順で測定する。先ず、ＳＥＭ又はマイクロスコープで撮像した画像において、突起部７の頂点と、第２シート２の非肌対向面（複合シート１０Ａの凸部形成面とは反対側の面）とを、それぞれ目視により決定する。次に、突起部７の頂点を通って第２シート２の非肌対向面と直交する仮想垂線を作成する。そして、前記仮想垂線における突起部７の頂点と第２シート２の非肌対向面との間の長さを、突起部７の突出高さｈ１とする。

おむつ１１では、前述したとおり図１９に示すように、表面シート１２よりも着用者の肌から遠い側（非肌対向面側）に、繊維を含む他の部材として、サブレイヤー１５が配されているところ、突起部７がサブレイヤー１５の繊維どうしの間に入り込んでいる場合があり得る。なお図１９では、突起部７がサブレイヤー１５を厚み方向に貫通しているが、ここでいう「突起部７がサブレイヤー１５の繊維どうしの間に入り込んでいる」状態は、図１９に示す状態に限定されるものではない。
突起部７がサブレイヤー１５の繊維どうしの間に入り込んでいることで、表面シート１２とその非肌対向面側に配置された繊維を含む他の部材（図示の形態ではサブレイヤー１５）との摩擦力が一層高まるため、おむつ１１の着用中に表面シート１２が適正位置からずれたり、剥がれたりする不都合が効果的に防止される。
突起部７が繊維を含む他の部材の繊維どうしの間に入り込んでいるか否かは、突起部７の側方で且つ該突起部７の近傍を剃刀刃の切断具を用いて切断し、その切断面をＳＥＭ又はマイクロスコープを用いて観察することによって確認することができる。斯かる切断面を形成する際の複合シート１０Ａ（表面シート１２）の切断位置の一例として、図２及び図１３中符号ＣＬで示す切断線を例示できる。なお、剃刀刃による複合シート１０Ａの切断の際に剃刀刃の圧による該シートの凹凸構造や突起部の変形が著しい場合は、該シートを液体窒素に浸漬させたのち速やかに切断する。
また、突起部７が繊維を含む他の部材の繊維どうしの間に入り込んでいる場合のその突起部７の入り込み程度は、該他の部材の複合シート１０Ａとの対向面（前述のおむつ１１の場合はサブレイヤー１５の肌対向面）からの該突起部７の突出高さを指標として評価することができ、該突出高さが高いほど、該突起部７が該他の部材に深く入り込んでいると評価できる。ここでいう、「他の部材の複合シート１０Ａとの対向面からの突起部７の突出高さ」は、前記＜突起部の突出高さの測定方法＞に準じる方法、具体的には、前記＜突起部の突出高さの測定方法＞において「第２シート２の非肌対向面（複合シート１０Ａの凸部形成面とは反対側の面）」を前記「他の部材の複合シート１０Ａとの対向面」に置換した方法によって測定することができる。

なお、本発明の吸収性物品では、表面シート１２（複合シート１０Ａ）よりも着用者の肌から遠い側（非肌対向面側）に配された他の部材が、該他の部材の表面シート１２との対向面（肌対向面）に凹凸構造を有する場合があり得る。図２１には、斯かる場合の具体例として、表面シート１２の非肌対向面側に凹凸構造を有するサブレイヤー１５Ａが配されている形態が示されている。サブレイヤー１５Ａは、表面シート１２との対向面に、表面シート１２側に突出し内部空間１５０を有する複数の肌側凸部１５１と、複数の肌側凸部１５１どうしの間に位置する肌側凹部１５２とを有しているところ、肌側凹部１５２に表面シート１２の突起部７が入り込んでいる。サブレイヤー１５Ａは、凹凸構造を有している点以外は、前述したサブレイヤー１５と同様に構成されている。このように、複合シート１０Ａ（表面シート１２）の突起部７が肌側凹部１５２の如き他の部材の凹部に入り込んでいる形態によっても、前述した突起部７が他の部材の繊維どうしの間に入り込んでいる形態と同様の効果が奏される。

表面シート１２の非肌対向面（第２シート２側の面）と、表面シート１２よりも着用者の肌から遠い側に配された他の部材（図示の形態ではサブレイヤー１５）とは、接着剤によって接合されていることが好ましい。これにより、表面シート１２と前記他の部材とが一体となるため、おむつ１１の着用中に表面シート１２が適正位置からずれたり、剥がれたりする不都合が効果的に防止される。
特に、前記他の部材がサブレイヤー１５の如き、繊維を含む部材であり、且つ前述したように、突起部７が該繊維を含む部材の繊維どうしの間に入り込んでいる場合に、表面シート１２の非肌対向面と該繊維を含む部材とが接着剤により接合されていると、突起部７と該接着剤との相乗効果により、前記効果がより優れたものとなり得る。
接着剤としては、この種の吸収性物品において部材どうしの接合に使用可能なものを特に制限無く用いることができ、例えばホットメルト型接着剤が挙げられる。

以上、本発明をその好ましい実施形態に基づき説明したが、本発明は前記実施形態に何ら制限されるものではなく、本発明の趣旨を逸脱しない範囲で適宜変更可能である。
例えば前記実施形態では、振動印加面４２ｔに溝状凹部４６が１本形成されていたが、複数本形成されていてもよい。その場合、例えば、ＣＤに延びる複数の溝状凹部４６がＭＤに間欠配置されていてもよく、あるいはＣＤに延びる複数の溝状凹部４６がＣＤに間欠配置されていてもよい。
また、前述の一の実施形態が具備する構成は、他の実施形態に適用することが可能である。
例えば、凹凸部４８が形成された超音波ホーン４２Ｄの振動印加面４２ｔ（図１２参照）は、図１０に示すように、凹凸ロール３１の回転軸に直交する方向に沿う断面視（ＭＤに沿う断面視）において、該回転軸から離れる方向に向かって凹んだ円弧状をなしていてもよい。
また、図１１に示すように振動印加面４２ｔが蓄熱部４２１から形成されている場合に、蓄熱部４２１からなる振動印加面４２ｔに凹凸部４８が形成されていてもよい。
また、本発明の吸収性物品の一実施形態であるおむつ１１は、表面シート１２（複合シート１０Ａ）と吸収体１３との間にサブレイヤー１５を具備していたが、サブレイヤー１５は無くてもよい。その場合おむつ１１では、表面シート１２と吸収体１３とが接触し、表面シート１２の非肌対向面の突起部７は、吸収体１３より具体的にはコアラップシート１３１（繊維を含む他の部材）の繊維どうしの間に入り込む場合がある。
前述した本発明の実施形態に関し、更に以下の付記を開示する。

＜１＞
第１シート及び第２シートが融着した複数の融着部を有し、該第１シートにおける該融着部以外の部分の少なくとも一部が、該第２シート側とは反対側に突出した凸部を形成しており、且つ該融着部に貫通孔が形成されている複合シートの製造方法であって、
周面部に凹凸を有する凹凸ロールを回転させながら、該周面部に前記第１シートを追従させて凹凸形状に変形させる賦形工程と、
凹凸形状に変形させた前記第１シートを、前記凹凸ロール上に保持しつつ搬送し、搬送中の該第１シートに前記第２シートを重ね合わせる重ね合わせ工程と、
重ね合わせた両シートを、前記凹凸ロールの凸部と超音波融着機が備える超音波ホーンの先端部の振動印加面との間に挟んで超音波振動を印加する超音波処理工程とを有し、
前記超音波処理工程では、前記超音波ホーンとして、前記振動印加面に、前記凹凸ロールの回転軸に沿って延びる溝状凹部が形成されている超音波ホーンを用いて超音波振動を印加することにより、前記貫通孔を形成するとともに、該貫通孔を有する前記融着部を形成する、複合シートの製造方法。
＜２＞
前記溝状凹部は、前記凹凸ロールの回転軸に直交する方向に沿う断面視において、前記振動印加面と交差する一対の凹部側面と、該一対の凹部側面それぞれの長手方向端に連接され、該溝状凹部の開口部と相対向する凹部底面とから画成され、
前記凹部側面と前記振動印加面とがなす角部が先鋭であり、且つ前記凹部底面が前記断面視において、前記開口部から離れる方向に向かって凹んだ円弧状をなしている、前記＜１＞に記載の複合シートの製造方法。
＜３＞
前記振動印加面に前記溝状凹部が１本又は複数本形成されている、前記＜１＞又は＜２＞に記載の複合シートの製造方法。
＜４＞
前記振動印加面は、前記凹凸ロールの回転軸に直交する方向に沿う断面視において、該回転軸から離れる方向に向かって凹んだ円弧状をなしている、前記＜１＞〜＜３＞の何れか１項に記載の複合シートの製造方法。
＜５＞
前記超音波振動を印加する前の前記第１シート及び前記第２シートの少なくとも一方を予熱する、前記＜１＞〜＜４＞の何れか１項に記載の複合シートの製造方法。
＜６＞
前記予熱は、予熱対象のシート（前記超音波振動を印加する前の前記第１シート及び前記第２シートの少なくとも一方）の温度が、該シートの融点未満で且つ該融点より５０℃低い温度以上となるように加熱する処理である、前記＜５＞に記載の複合シートの製造方法。

＜７＞
前記振動印加面を加熱し、前記超音波処理工程では、加熱された該振動印加面と前記凹凸ロールの凸部とを用いて超音波振動を印加する、前記＜１＞〜＜６＞の何れか１項に記載の複合シートの製造方法。
＜８＞
前記賦形工程では、前記凹凸ロールに加えて更に、該凹凸ロールの周面部の凹凸と噛み合う凹凸を周面部に有する他の凹凸ロールを用い、両ロールの凹凸どうしの噛み合い部が形成されるように両ロールを回転させ、該噛み合い部に前記第１シートを導入することで、該第１シートを凹凸形状に変形させる、前記＜１＞〜＜７＞の何れか１項に記載の複合シートの製造方法。
＜９＞
前記凹凸ロールは、該凹凸ロールの周面部に導入された前記第１シートを該周面部に吸引可能になされており、
前記賦形工程では、前記凹凸ロールの吸引力のみによって、前記第１シートを凹凸形状に変形させる、前記＜１＞〜＜７＞の何れか１項に記載の複合シートの製造方法。
＜１０＞
前記超音波処理工程において、重ね合わせた前記両シートに加える加圧力が、好ましくは１０Ｎ／ｍｍ以上、より好ましくは１５Ｎ／ｍｍ以上である、前記＜１＞〜＜９＞の何れか１項に記載の複合シートの製造方法。
＜１１＞
前記超音波処理工程において、重ね合わせた前記両シートに加える加圧力が、好ましくは３０Ｎ／ｍｍ以下、より好ましくは２５Ｎ／ｍｍ以下である、前記＜１＞〜＜１０＞の何れか１項に記載の複合シートの製造方法。
＜１２＞
前記超音波処理工程において、重ね合わせた前記両シートに印加する超音波振動の周波数が、好ましくは１５ｋＨｚ以上、より好ましくは２０ｋＨｚ以上である、前記＜１＞〜＜１１＞の何れか１項に記載の複合シートの製造方法。
＜１３＞
前記超音波処理工程において、重ね合わせた前記両シートに印加する超音波振動の周波数が、好ましくは５０ｋＨｚ以下、より好ましくは４０ｋＨｚ以下である、前記＜１＞〜＜１２＞の何れか１項に記載の複合シートの製造方法。
＜１４＞
前記超音波処理工程において、重ね合わせた前記両シートに印加する超音波振動の振幅が、好ましくは２０μｍ以上、より好ましくは２５μｍ以上である、前記＜１＞〜＜１３＞の何れか１項に記載の複合シートの製造方法。
＜１５＞
前記超音波処理工程において、重ね合わせた前記両シートに印加する超音波振動の振幅が、好ましくは５０μｍ以下、より好ましくは４０μｍ以下である、前記＜１＞〜＜１４＞の何れか１項に記載の複合シートの製造方法。

＜１６＞
前記融着部における該融着部の外周縁より内側の面積が、好ましくは０．５ｍｍ^２以上、より好ましくは１．０ｍｍ^２以上である、前記＜１＞〜＜１５＞の何れか１項に記載の複合シートの製造方法。
＜１７＞
前記融着部における該融着部の外周縁より内側の面積が、好ましくは５．０ｍｍ^２以下、より好ましくは４．０ｍｍ^２以下である、前記＜１＞〜＜１６＞の何れか１項に記載の複合シートの製造方法。
＜１８＞
前記複合シートの製造時における流れ方向をＭＤ、該流れ方向に直交する方向をＣＤとした場合、前記融着部のＣＤの長さ（寸法Ｃ）と該融着部のＭＤの長さ（寸法Ｄ）との比率が、前者：後者として、好ましくは１：１以上、より好ましくは２：３以上である、前記＜１＞〜＜１７＞の何れか１項に記載の複合シートの製造方法。
＜１９＞
前記複合シートの製造時における流れ方向をＭＤ、該流れ方向に直交する方向をＣＤとした場合、前記融着部のＣＤの長さ（寸法Ｃ）と該融着部のＭＤの長さ（寸法Ｄ）との比率が、前者：後者として、好ましくは１：３以下、より好ましくは２：５以下である、前記＜１＞〜＜１８＞の何れか１項に記載の複合シートの製造方法。
＜２０＞
前記貫通孔の開口面積が、前記融着部の外周縁より内側の面積に対して、好ましくは５０％以上、より好ましくは８０％以上である、前記＜１＞〜＜１９＞の何れか１項に記載の複合シートの製造方法。
＜２１＞
前記貫通孔の開口面積が、前記融着部の外周縁より内側の面積に対して、好ましくは１００％未満、より好ましくは９５％以下である、前記＜１＞〜＜２０＞の何れか１項に記載の複合シートの製造方法。
＜２２＞
前記融着部は、前記貫通孔を囲む環状に形成されている、前記＜１＞〜＜２１＞の何れか１項に記載の複合シートの製造方法。
＜２３＞
前記融着部はフィルム状である、前記＜１＞〜＜２２＞の何れか１項に記載の複合シートの製造方法。

＜２４＞
第１シート及び第２シートが融着した複数の融着部を有し、該第１シートにおける該融着部以外の部分の少なくとも一部が、該第２シート側とは反対側に突出した凸部を形成しており、且つ該融着部に貫通孔が形成されている複合シートの製造装置であって、
周面部に凹凸を有する凹凸ロールを備え、該周面部に前記第１シートを追従させて凹凸形状に変形させる凹凸賦形部と、
超音波ホーンを含む超音波融着機を備え、凹凸形状に変形させた前記第１シート上に前記第２シートを重ね合わせ、それら両シートを、前記凹凸ロールの凸部と該超音波ホーンの先端部の振動印加面との間に挟んで超音波振動を印加することで、前記貫通孔を形成するとともに、該貫通孔を有する前記融着部を形成する超音波処理部とを具備し、
前記振動印加面に、前記凹凸ロールの回転軸に沿って延びる溝状凹部が形成されている、複合シートの製造装置。
＜２５＞
前記溝状凹部は、前記凹凸ロールの回転軸に直交する方向に沿う断面視において、前記振動印加面と交差する一対の凹部側面と、該一対の凹部側面それぞれの長手方向端に連接され、該溝状凹部の開口部と相対向する凹部底面とから画成され、
前記凹部側面と前記振動印加面とがなす角部が先鋭であり、且つ前記凹部底面が前記断面視において、前記開口部から離れる方向に向かって凹んだ円弧状をなしている、前記＜２４＞に記載の複合シートの製造装置。
＜２６＞
前記角部における前記凹部側面と前記振動印加面とのなす角度が、好ましくは４５度以上、より好ましくは６０度以上である、前記＜２５＞に記載の複合シートの製造装置。
＜２７＞
前記角部における前記凹部側面と前記振動印加面とのなす角度が、好ましくは１３５度以下、より好ましくは１２０度以下である、前記＜２５＞又は＜２６＞に記載の複合シートの製造装置。
＜２８＞
前記凹部底面の曲率が、好ましくは１以上、より好ましくは２以上である、前記＜２５＞〜＜２７＞の何れか１項に記載の複合シートの製造装置。
＜２９＞
前記凹部底面の曲率が、好ましくは１０以下、より好ましくは５以下である、前記＜２５＞〜＜２８＞の何れか１項に記載の複合シートの製造装置。
＜３０＞
前記振動印加面に前記溝状凹部が１本又は複数本形成されている、前記＜２４＞〜＜２９＞の何れか１項に記載の複合シートの製造装置。
＜３１＞
前記超音波振動を印加する前の前記第１シート及び前記第２シートの少なくとも一方を予熱する予熱手段を具備する、前記＜２４＞〜＜３０＞の何れか１項に記載の複合シートの製造装置。
＜３２＞
前記振動印加面を加熱するホーン加熱手段を具備する、前記＜２４＞〜＜３１＞の何れか１項に記載の複合シートの製造装置。

＜３３＞
前記振動印加面は、前記凹凸ロールの回転軸に直交する方向に沿う断面視において、該回転軸から離れる方向に向かって凹んだ円弧状をなしている、前記＜２４＞〜＜３２＞の何れか１項に記載の複合シートの製造装置。
＜３４＞
円弧状をなす前記振動印加面は、前記凹凸ロールの凸部の先端が通る円形の軌道に沿って湾曲している、前記＜３３＞に記載の複合シートの製造装置。
＜３５＞
前記凹凸ロールの複数の凸部それぞれの先端面は、該凹凸ロールの回転軸に直交する方向に沿う断面視において、該凹凸ロールの回転軸から離れる方向に向かって凸状をなし、前記振動印加面と湾曲の向きが一致している、前記＜３３＞又は＜３４＞に記載の複合シートの製造装置。
＜３６＞
前記超音波ホーンの先端部が、該超音波ホーンの金属製の本体部に固定された蓄熱部を含んで構成され、前記振動印加面が該蓄熱部から形成されている、前記＜２４＞〜＜３５＞の何れか１項に記載の複合シートの製造装置。
＜３７＞
前記蓄熱部の厚みが、好ましくは５μｍ以上、より好ましくは１０μｍ以上である、前記＜３６＞に記載の複合シートの製造装置。
＜３８＞
前記蓄熱部の厚みが、好ましくは１００μｍ以下、より好ましくは５０μｍ以下である、前記＜３６＞又は＜３７＞に記載の複合シートの製造装置。
＜３９＞
前記振動印加面における前記溝状凹部の非形成部に凹凸部が形成されている、前記＜２４＞〜＜３８＞の何れか１項に記載の複合シートの製造装置。
＜４０＞
前記凹凸部の表面粗さが、算術平均粗さＲａとして、好ましくは３．２μｍ以上、より好ましくは６．３μｍ以上である、前記＜３９＞に記載の複合シートの製造装置。
＜４１＞
前記凹凸部の表面粗さが、算術平均粗さＲａとして、好ましくは２５μｍ以下、より好ましくは１２．５μｍ以下である、前記＜３９＞又は＜４０＞に記載の複合シートの製造装置。

＜４２＞
液保持性の吸収体を具備する吸収性物品において該吸収体よりも着用者の肌に近い側に配される表面シートとして使用可能な複合シートであって、
第１シート及び第２シートが融着した複数の融着部を有し、該第１シートにおける該融着部以外の部分の少なくとも一部が、該第２シート側とは反対側に突出した凸部を形成しており、且つ該融着部に貫通孔が形成されており、
前記凸部の形成面とは反対側の面に、複数の前記融着部それぞれを起点として前記第２シートから離れる方向に突出する突起部が形成されている、複合シート。
＜４３＞
前記突起部は、前記貫通孔の周縁部に形成され、該突起部と前記第２シートにおける該突起部の形成位置を介して該貫通孔と隣接する部分とのなす角度が、９０度未満である、前記＜４２＞に記載の複合シート。
＜４４＞
前記突起部は、前記貫通孔の周縁部に形成され、且つ所定の一方向における該貫通孔を基準として一方側に形成され、他方側には形成されておらず、
前記一方側において、前記突起部が形成された前記融着部を起点として前記第２シートから離れる方向に延びて前記凸部を形成する前記第１シートと、該突起部の形成位置から前記貫通孔とは反対側に延びる前記第２シートとのなす角度をθ１とし、
前記他方側において、前記突起部が形成されていない前記融着部を起点として前記第２シートから離れる方向に延びて前記凸部を形成する前記第１シートと、該融着部から前記貫通孔とは反対側に延びる前記第２シートとのなす角度をθ２とした場合、
θ１＜θ２の大小関係が成立する、前記＜４２＞又は＜４３＞に記載の複合シート。

＜４５＞
着用者の前後方向に対応する縦方向及びこれに直交する横方向を有し、液保持性の吸収体と、該吸収体よりも着用者の肌から近い側に配された表面シートとを具備する吸収性物品であって、
前記表面シートは、肌対向面を形成する第１シート及び非肌対向面を形成する第２シートが融着した複数の融着部を有し、該第１シートにおける該融着部以外の部分の少なくとも一部が、該第２シート側とは反対側に突出した凸部を形成しており、且つ該融着部に貫通孔が形成されており、
前記表面シートの非肌対向面に、複数の前記融着部それぞれを起点として前記第２シートから離れる方向に突出する突起部が形成されている、吸収性物品。
＜４６＞
前記突起部は、前記貫通孔の周縁部に形成され、該突起部と前記第２シートにおける該突起部の形成位置を介して該貫通孔と隣接する部分とのなす角度が、９０度未満である、前記＜４５＞に記載の吸収性物品。
＜４７＞
前記突起部は、前記貫通孔の周縁部に形成され、且つ所定の一方向における該貫通孔を基準として一方側に形成され、他方側には形成されておらず、
前記一方側において、前記突起部が形成された前記融着部を起点として前記第２シートから離れる方向に延びて前記凸部を形成する前記第１シートと、該突起部の形成位置から前記貫通孔とは反対側に延びる前記第２シートとのなす角度をθ１とし、
前記他方側において、前記突起部が形成されていない前記融着部を起点として前記第２シートから離れる方向に延びて前記凸部を形成する前記第１シートと、該融着部から前記貫通孔とは反対側に延びる前記第２シートとのなす角度をθ２とした場合、
θ１＜θ２の大小関係が成立する、前記＜４５＞又は＜４６＞に記載の吸収性物品。
＜４８＞
前記表面シートよりも着用者の肌から遠い側に、繊維を含む他の部材が配されており、前記突起部が、該他の部材の繊維どうしの間に入り込んでいる、前記＜４５＞〜＜４７＞の何れか１項に記載の吸収性物品。
＜４９＞
前記表面シートの非肌対向面と、該表面シートよりも着用者の肌から遠い側に配された他の部材とが、接着剤によって接合されている、前記＜４５＞〜＜４８＞の何れか１項に記載の吸収性物品。

以下、本発明を実施例により更に具体的に説明するが、本発明は斯かる実施例に限定されるものではない。

〔実施例１〕
前述した複合シート１０Ａと基本構成が同様の構成の複合シート、すなわち、「第１シート及び第２シートが融着した複数の融着部を有し、該第１シートにおける該融着部以外の部分の少なくとも一部が、該第２シート側とは反対側に突出した凸部を形成しており、且つ該融着部に貫通孔が形成されており、前記凸部の形成面とは反対側の面に、複数の前記融着部それぞれを起点として前記第２シートから離れる方向に突出する突起部が形成されている、複合シート」を、前述した複合シート１０の製造方法と同様の方法で製造し、実施例１の複合シートとした。

〔比較例１〕
実施例１の複合シートの製造方法において、超音波処理工程で用いる超音波ホーンとして、振動印加面に凹凸ロールの回転軸に沿って延びる溝状凹部が形成されていないものを用いた以外は、該製造方法と同様にして複合シートを製造した。

＜評価試験＞
各実施例及び比較例の複合シートについて、下記方法により摩擦力、クッション性を評価した。その結果を下記表１に示す。

（摩擦力の評価方法）
水平面にエアスルー不織布（縦２０ｃｍ、横２０ｃｍの平面視四角形形状）を固定し、該エアスルー不織布の上に評価対象の複合シート（縦５ｃｍ、横５ｃｍの平面視四角形形状）を、該複合シートの凸部形成面とは反対側の面が該エアスルー不織布と対向するように載置し、更に該複合シートの凸部形成面（上面）の中央部に１００ｇの錘を載置して、該複合シートに０．２ｋＰａの荷重がかかった状態とする。そして、荷重がかかった状態の複合シートを一方向に引っ張って前記エアスルー不織布上を３００ｍｍ／ｍｉｎの速度で移動させ、その際の最大荷重を引張試験機によって測定し、その測定値の最大値を、評価対象の複合シートの摩擦力（単位：Ｎ）とする。この摩擦力の数値が大きいほど、評価対象の複合シートは滑りにくく、例えば吸収性物品の表面シートとして用いた場合に、ずれたり剥がれたりし難いと評価できる。前記引張試験機としては例えば、「テンシロン（登録商標）、株式会社エー・アンド・デイ製、型番：ＲＴＧ−１３１０」あるいは「オートグラフ（登録商標）、株式会社島津製作所製、型番：ＡＧ−Ｘ」を用いることができる。

（クッション性の評価方法）
クッション性の評価の指標として圧縮仕事量（ＷＣ）を用いる。ＷＣの数値が大きいほど、評価対象物はクッション性が高いと評価できる。ＷＣは以下の手順で測定する。
評価対象物（複合シート）から平面視で１００ｍｍ四方の正方形形状を切り出して試験片とする。試験片を圧縮試験装置（カトーテック株式会社製、型番：ＫＥＳ ＦＢ３−ＡＵＴＯ−Ａ）の試験台にセットし、該試験片の凸部形成面側（第１シート側）から該圧縮試験装置が備える加圧具で押圧することで、該試験片を厚み方向に圧縮する。斯かる試験片の圧縮において、圧縮面積は２ｃｍ^２、圧縮速度は０．０２ｍｍ／秒、圧縮最大荷重は４．９ｋＰａ（５０ｇｆ／ｃｍ^２）とする。試験片のＷＣ（単位：ｇｆ・ｃｍ／ｃｍ^２）は下記式（１）によって算出される。下記式（１）中、Ｔ_ｍは４．９ｋＰａ（５０ｇｆ／ｃｍ^２）荷重時の厚み、Ｔ_ｏは４９Ｐａ（０．５ｇｆ／ｃｍ^２）荷重時の厚み、Ｐ_ａは測定時（圧縮過程）の荷重を表す。ＷＣの測定は１つの評価対象物につき３回行い、それら３回分の測定値の算術平均値を当該評価対象物のＷＣとする。

表１に示すとおり、実施例１の複合シートは、凸部の形成面とは反対側の面に突起部を有しているため、該突起部を有しない比較例１の複合シートに比べて、摩擦力が大きく、そのため他の部材の表面に重ねて配置した場合にずれたり剥がれたりし難く、また、ＷＣが大きく、そのためクッション性に優れることがわかる。

１０，１０Ａ 複合シート
１ 第１シート
２ 第２シート
３ 凹部
４ 融着部
５ 凸部
６ 貫通孔
７ 突起部
１１ 吸収性物品（使い捨ておむつ）
１２ 表面シート
１３ 吸収体
１４ 裏面シート
１５，１５Ａ サブレイヤー
１５１ 肌側凸部
１５２ 肌側凹部
２０ 複合シートの製造装置
３０ 凹凸賦形部
３１ 凹凸ロール（第１ロール）
３２ 凹凸ロール（第２ロール）
３３ 噛み合い部
３４ 吸引孔
３５ 凸部
３５ｃ 凸部の先端面
３６ 超音波振動の印加部
４０ 超音波処理部
４１ 超音波融着機
４２，４２Ａ，４２Ｂ，４２Ｃ，４２Ｄ 超音波ホーン
４２０ 超音波ホーンの本体部
４２１ 蓄熱部
４２ｔ 振動印加面（超音波ホーンの先端面）
４３ コンバーター
４４ ブースター
４５ 可動台
４６ 溝状凹部
４６ａ 凹部側面
４６ｂ 凹部底面
４６ｃ 角部
４６ｄ 開口部
４７ 振動印加面の溝状凹部非形成部
４８ 凹凸部
４８１ 凸部
４８２ 凹部
４９ 平滑部
５０ 予熱機構
５１ 予熱手段
６０ ホーン加熱機構
６１ ホーン加熱手段

Claims (20)

1. 第１シート及び第２シートが融着した複数の融着部を有し、該第１シートにおける該融着部以外の部分の少なくとも一部が、該第２シート側とは反対側に突出した凸部を形成しており、且つ該融着部に貫通孔が形成されている複合シートの製造方法であって、
   周面部に凹凸を有する凹凸ロールを回転させながら、該周面部に前記第１シートを追従させて凹凸形状に変形させる賦形工程と、
   凹凸形状に変形させた前記第１シートを、前記凹凸ロール上に保持しつつ搬送し、搬送中の該第１シートに前記第２シートを重ね合わせる重ね合わせ工程と、
   重ね合わせた両シートを、前記凹凸ロールの凸部と超音波融着機が備える超音波ホーンの先端部の振動印加面との間に挟んで超音波振動を印加する超音波処理工程とを有し、
   前記超音波処理工程では、前記超音波ホーンとして、前記振動印加面に、前記凹凸ロールの回転軸に沿って延びる溝状凹部が形成されている超音波ホーンを用いて超音波振動を印加することにより、前記貫通孔を形成するとともに、該貫通孔を有する前記融着部を形成する、複合シートの製造方法。
2. 前記超音波振動を印加する前の前記第１シート及び前記第２シートの少なくとも一方を予熱する、請求項１に記載の複合シートの製造方法。
3. 前記振動印加面を加熱し、前記超音波処理工程では、加熱された該振動印加面と前記凹凸ロールの凸部とを用いて超音波振動を印加する、請求項１又は２に記載の複合シートの製造方法。
4. 前記賦形工程では、前記凹凸ロールに加えて更に、該凹凸ロールの周面部の凹凸と噛み合う凹凸を周面部に有する他の凹凸ロールを用い、両ロールの凹凸どうしの噛み合い部が形成されるように両ロールを回転させ、該噛み合い部に前記第１シートを導入することで、該第１シートを凹凸形状に変形させる、請求項１〜３の何れか１項に記載の複合シートの製造方法。
5. 第１シート及び第２シートが融着した複数の融着部を有し、該第１シートにおける該融着部以外の部分の少なくとも一部が、該第２シート側とは反対側に突出した凸部を形成しており、且つ該融着部に貫通孔が形成されている複合シートの製造装置であって、
   周面部に凹凸を有する凹凸ロールを備え、該周面部に前記第１シートを追従させて凹凸形状に変形させる凹凸賦形部と、
   超音波ホーンを含む超音波融着機を備え、凹凸形状に変形させた前記第１シート上に前記第２シートを重ね合わせ、それら両シートを、前記凹凸ロールの凸部と該超音波ホーンの先端部の振動印加面との間に挟んで超音波振動を印加することで、前記貫通孔を形成するとともに、該貫通孔を有する前記融着部を形成する超音波処理部とを具備し、
   前記振動印加面に、前記凹凸ロールの回転軸に沿って延びる溝状凹部が形成されている、複合シートの製造装置。
6. 前記溝状凹部は、前記凹凸ロールの回転軸に直交する方向に沿う断面視において、前記振動印加面と交差する一対の凹部側面と、該一対の凹部側面それぞれの長手方向端に連接され、該溝状凹部の開口部と相対向する凹部底面とから画成され、
   前記凹部側面と前記振動印加面とがなす角部が先鋭であり、且つ前記凹部底面が前記断面視において、前記開口部から離れる方向に向かって凹んだ円弧状をなしている、請求項５に記載の複合シートの製造装置。
7. 前記振動印加面に前記溝状凹部が１本又は複数本形成されている、請求項５又は６に記載の複合シートの製造装置。
8. 前記超音波振動を印加する前の前記第１シート及び前記第２シートの少なくとも一方を予熱する予熱手段を具備する、請求項５〜７の何れか１項に記載の複合シートの製造装置。
9. 前記振動印加面を加熱するホーン加熱手段を具備する、請求項５〜８の何れか１項に記載の複合シートの製造装置。
10. 前記振動印加面は、前記凹凸ロールの回転軸に直交する方向に沿う断面視において、該回転軸から離れる方向に向かって凹んだ円弧状をなしている、請求項５〜９の何れか１項に記載の複合シートの製造装置。
11. 前記超音波ホーンの先端部が、該超音波ホーンの金属製の本体部に固定された蓄熱部を含んで構成され、前記振動印加面が該蓄熱部から形成されている、請求項５〜１０の何れか１項に記載の複合シートの製造装置。
12. 前記振動印加面における前記溝状凹部の非形成部に凹凸部が形成されている、請求項５〜１１の何れか１項に記載の複合シートの製造装置。
13. 液保持性の吸収体を具備する吸収性物品において該吸収体よりも着用者の肌に近い側に配される表面シートとして使用可能な複合シートであって、
    第１シート及び第２シートが融着した複数の融着部を有し、該第１シートにおける該融着部以外の部分の少なくとも一部が、該第２シート側とは反対側に突出した凸部を形成しており、且つ該融着部に貫通孔が形成されており、
    前記凸部の形成面とは反対側の面に、複数の前記融着部それぞれを起点として前記第２シートから離れる方向に突出する突起部が形成されている、複合シート。
14. 前記突起部は、前記貫通孔の周縁部に形成され、該突起部と前記第２シートにおける該突起部の形成位置を介して該貫通孔と隣接する部分とのなす角度が、９０度未満である、請求項１３に記載の複合シート。
15. 前記突起部は、前記貫通孔の周縁部に形成され、且つ所定の一方向における該貫通孔を基準として一方側に形成され、他方側には形成されておらず、
    前記一方側において、前記突起部が形成された前記融着部を起点として前記第２シートから離れる方向に延びて前記凸部を形成する前記第１シートと、該突起部の形成位置から前記貫通孔とは反対側に延びる前記第２シートとのなす角度をθ１とし、
    前記他方側において、前記突起部が形成されていない前記融着部を起点として前記第２シートから離れる方向に延びて前記凸部を形成する前記第１シートと、該融着部から前記貫通孔とは反対側に延びる前記第２シートとのなす角度をθ２とした場合、
    θ１＜θ２の大小関係が成立する、請求項１３又は１４に記載の複合シート。
16. 着用者の前後方向に対応する縦方向及びこれに直交する横方向を有し、液保持性の吸収体と、該吸収体よりも着用者の肌から近い側に配された表面シートとを具備する吸収性物品であって、
    前記表面シートは、肌対向面を形成する第１シート及び非肌対向面を形成する第２シートが融着した複数の融着部を有し、該第１シートにおける該融着部以外の部分の少なくとも一部が、該第２シート側とは反対側に突出した凸部を形成しており、且つ該融着部に貫通孔が形成されており、
    前記表面シートの非肌対向面に、複数の前記融着部それぞれを起点として前記第２シートから離れる方向に突出する突起部が形成されている、吸収性物品。
17. 前記突起部は、前記貫通孔の周縁部に形成され、該突起部と前記第２シートにおける該突起部の形成位置を介して該貫通孔と隣接する部分とのなす角度が、９０度未満である、請求項１６に記載の吸収性物品。
18. 前記突起部は、前記貫通孔の周縁部に形成され、且つ所定の一方向における該貫通孔を基準として一方側に形成され、他方側には形成されておらず、
    前記一方側において、前記突起部が形成された前記融着部を起点として前記第２シートから離れる方向に延びて前記凸部を形成する前記第１シートと、該突起部の形成位置から前記貫通孔とは反対側に延びる前記第２シートとのなす角度をθ１とし、
    前記他方側において、前記突起部が形成されていない前記融着部を起点として前記第２シートから離れる方向に延びて前記凸部を形成する前記第１シートと、該融着部から前記貫通孔とは反対側に延びる前記第２シートとのなす角度をθ２とした場合、
    θ１＜θ２の大小関係が成立する、請求項１６又は１７に記載の吸収性物品。
19. 前記表面シートよりも着用者の肌から遠い側に、繊維を含む他の部材が配されており、前記突起部が、該他の部材の繊維どうしの間に入り込んでいる、請求項１６〜１８の何れか１項に記載の吸収性物品。
20. 前記表面シートの非肌対向面と、該表面シートよりも着用者の肌から遠い側に配された他の部材とが、接着剤によって接合されている、請求項１６〜１９の何れか１項に記載の吸収性物品。
    

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