CN114713638B - 一种用于无缝钢管冷轧机轧辊装置的精密拆卸方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种用于无缝钢管冷轧机轧辊装置的精密拆卸方法，包括以下步骤：1)作业准备；2)拆卸轧辊装置上的传动齿轮：在所述传动齿轮的双侧采用温差法同步加热方式，使所述传动齿轮均匀受热，通过热传导实现所述传动齿轮内部的齿轮锥套，使所述齿轮锥套和所述传动齿轮同步径向膨胀；3)拆卸轧辊装置上的左侧轴承座、右侧轴承座：通过增加环形液压泵组方式同步拆卸所述左侧轴承座、所述右侧轴承座；4)拆卸轧辊装置上的环孔型：采用电磁加热方法，使所述环孔型均匀受热，通过热传导实现所述环孔型膨胀；5)完工清理。本发明优化作业工艺，在保障作业安全的基础上，提升作业效能，降低设备维修成本，满足高端无缝钢管有序生产的要求。

Description

一种用于无缝钢管冷轧机轧辊装置的精密拆卸方法

技术领域

本发明涉及冶金、机械行业生产无缝钢管的冷轧生产设备，更具体地说，涉及一种用于无缝钢管冷轧机轧辊装置的精密拆卸方法。

背景技术

无缝钢管是常见的冶金金属制品，无缝钢管冷轧技术因其轧制精度高、速度快、产能大、成材率高，易于生产组织与工艺技术调整等特点，目前已成为无缝钢管生产制造加工的主要方式。

无缝钢管冷轧生产设备根据轧辊数量分成两辊式、多辊式，其中两辊周期式冷轧管机因结构紧凑、轧制力大、产能高等特点，是应用最为广泛的无缝钢管冷轧机。两辊周期式冷轧管机主要由轧制机构、进给回转机构、传动机构、芯棒卡盘机构、床身支承机构、授料落料机构和液压系统、工艺润滑工艺、电气自动化控制系统、气动系统和辅助机构等组成。其中轧制机构的功能就是通过由顶头(连同芯棒)和孔型组成的变形工具，对坯料管进行常温冷态变形加工。

轧制机构由轧辊装置、机座、工作机架、滑板装置、传动齿条装置等部件组成。机座安置在混凝土基础上，工作机架居中垂直安装在机座内部，工作机架与机座之间设置滑板装置起到支承、导向与保护功能，并通过水平连杆与传动机构连接；轧辊装置分为上、下轧辊两套相对独立的辊组，分别由轧辊轴1、滚动轴承2、方形轴承座3、圆柱齿轮4、定距环5、隔离环A、B6、7、平键8、端盖9、齿轮端盖10、透盖A、B11、12、定位键13、环孔型14、紧固件15、密封件16、压盖17等零部件组成(如图1和图2所示)，成对安装在工作机架内，依靠辊轴外侧端部的圆柱齿轮与安装在机座两侧的传动齿条啮合，实现传递动力并带动轧辊同步旋转运动的功能。根据无缝钢管成品管的外径尺寸，可通过更换轧辊装置上的环孔型与传动齿轮实现一台轧机轧制多种成品规格的功能。

无缝钢管轧制时，主电机通过主离合器旋转带动主传动机构传递并输出动力，工作机架在水平连杆作用下，由传动机构带动在机座内做往复水平运动；此时安装在工作机架内部的轧辊装置，依靠轧辊辊轴外侧端部圆柱齿轮与机座传动齿条的啮合动作，将工作机架的水平往复运动，转化成为轧辊装置的同步旋转运动(上、下轧辊的相向旋转运动)，通过安装在轧辊辊轴中部的环孔型由大至小轧制槽，对管坯进行挤压变形加工，从而实现对无缝钢管在常温工况下的冷轧变形加工。因此，对于轧制机构，乃至整台冷轧机而言，轧辊装置是最重要的部件，也是日常使用及更换频率最高的部件。一方面由于轧制装置在使用过程中，相关部件都会出现疲劳磨损现象，尤其是滚动轴承、传动齿轮等运动件磨损量较大，导致运动间隙增大；另一方面作为主要变形工具的环孔型的轧制槽也会因磨损导致扩径磨损。同时由于设备本身原因、轧制过程原因等造成的轧辊装置故障屡见不鲜，如滚动轴承碎裂、环孔型破裂、轧辊轴弯曲或断裂、传动齿轮折断等。

上述设备故障问题出现之后，就需要对轧辊装置进行拆卸离机下线后的解体作业，目的就是更换已失效的零部件，并做响应的运动间隙调整，直至恢复轧辊装置的使用精度与功能。此外，由于一种型号的冷轧机需要轧制多种规格的无缝钢管，从降低生产成本角度出发，不可能每一种规格都准备相应的轧辊装置，通常一台冷轧机最多准备的轧辊数量不超过4～6套，且不超过三种规格，都是通过按需适时更换环孔型以及传动齿轮的方式，满足多种规格轧制的需求。因此，轧辊装置的下线离机后的拆卸解体作业，是无缝钢管冷轧生产运行维护中最为常见的作业工序，作业频率位列整个冷轧设备检修维护作业工序之首。

近来，随着以镍基合金、高合金奥氏体和双相不锈钢等为代表的高端无缝钢管的产业化生产发展，对轧辊装置在轧制变形加工中所承受的冲击载荷愈加增强，轧辊装置的使用寿命较常用钢种明显下降，轧辊装置的下线离机后的拆卸解体修复作业工作量与日俱增，同时对作业人员组织、零部件保障、装配精度质量都提出了新的要求。因此，进一步提高轧辊装置离线拆卸解体作业的质量与效能，尽可能的不破坏现有零部件，实现精密拆卸，就能有效的满足无缝钢管冷轧产线有序生产的需求，降低企业生产成本。

目前，完整的无缝钢管冷轧机轧辊装置的离线拆卸解体作业方法是采用分段拆卸的方式，由拆卸齿轮(如图3中(a)所示)、拆卸左侧轴承座(如图3中(b)所示)、拆卸右侧轴承座(如图3中(c)所示)、拆卸环孔型(如图3中(d)所示)四个工步组成。若是仅更换滚动轴承、或更换齿轮、或更换环孔型，就在上述四个工步中重合组合。如更换环孔型则需拆卸右侧轴承座、拆卸环孔型等两个工步；更换左侧滚动轴承，则需拆卸齿轮、拆卸左侧轴承座两个工步；更换传动齿轮和更换右侧滚动轴承则仅需一个工步即可。

轧辊装置的齿轮、轴承座拆卸全部依靠液压工装实施。轧辊辊轴与齿轮、滚动轴承都是圆锥面接触，通过事先在轧辊辊轴上加工的圆柱形孔洞，由手动液压泵将一定压力的液压油从辊轴端面的注油孔输入，再从辊轴外圆周表面上出油孔溢出，依靠高压建立油膜，在辊轴与齿轮或滚动轴承的圆锥形接触面上形成微量间隙，最终实现圆锥形配合失效，拆除齿轮与轴承座。该方式结构简单，使用维护便捷，对作业人员的技能要求不高，仅需配置手动液压泵与高压油管就能作业，但仍存在着一定的不足，即：

1)拆卸效率低：由于轧辊装置拆卸解体作业所采用的是液压工装，利用轧辊辊轴上已经加工成型的注油空洞，建立液压油膜后微量膨胀齿轮锥套或滚动轴承，实现径向微量膨胀转化为轴向位移松脱的功能。但是由于圆锥面各接触元件的加工精度问题，以及在实际使用中的变形、扭曲等因素导致成片建立液压油膜困难，液压泵输出的压力低于齿轮与滚动轴承的抱紧力，导致无法通过液压工装顺畅的拆卸齿轮与滚动轴承。尤其是当滚动轴承出现局部裂纹或破损之后，无法建立液压油膜，但又无法拆卸。如此只能采用轮轴式压机(压床)或液压千斤顶与龙门架组合，分别拆卸齿轮与轴承座，耗工费时，增加作业成本与工作量，通常情况下会增加作业耗时三倍以上，作业成本四倍以上；

2)破坏轧辊装置配合面：由于液压工装无法完整的建立液压油膜，实现径向的微量膨胀，只能采用轴向直接液压顶拆方式。此种方式虽然可以实现拆卸齿轮和轴承座的功能，但是经常出现齿轮拆卸之后，齿轮锥套仍固定在轧辊的辊轴上，仍需二次拆卸，极易导致齿轮锥套的变形与辊轴圆锥面的损伤。同时滚动轴承拆卸时液压器具无法安置在滚动轴承的内圈端部，是依靠杠杆顶压轴承座端盖外侧边缘区域传递液压力，故易造成端盖的破损，强行顶拆也易造成滚动轴承的破损、滚动轴承内圈与辊轴接触面的拉伤等。如此作业，虽然能够实现轧辊装置的解体拆卸，但会造成辊轴、滚动轴承、齿轮锥套等装配件的损伤，增加更换作业量与设备维修成本；

3)劳动强度高且存在安全隐患：采用轮轴式压机(压床)和液压千斤顶与龙门架的组合方式，液压驱动力较高，需要增加杠杆、垫头等辅助工装，且需要人力搬运、放置，劳动强度高。通常轧辊装置重量较大，如LG-220H冷轧机的轧辊装置单件重量1.5吨，LG-150H冷轧机的轧辊装置单件重量1.2吨，无论是横向水平放置在轮轴式压机(压床)中，或垂直放置在龙门架中，稳定性都受到起重机械与作业环境等因素制约，存在着起重伤害、机械伤害、物体打击等方面的安全隐患。

综上所述，在目前所使用的两辊周期式无缝钢管轧辊装置的离机拆卸方法，虽可以实现轧辊装置的拆卸解体作业，但是在作业安全、作业效能、作业质量、作业精度等方面仍存在一定的不足，对保障无缝钢管冷轧产线的有序运行带来一定的影响。

发明内容

针对现有技术中存在的上述缺陷，本发明的目的是提供一种用于无缝钢管冷轧机轧辊装置的精密拆卸方法，优化作业工艺，在保障作业安全的基础上，提升作业效能，作业精度，降低设备维修成本，进一步满足高端无缝钢管有序生产的要求。

为实现上述目的，本发明采用如下技术方案：

一种用于无缝钢管冷轧机轧辊装置的精密拆卸方法，包括以下步骤：

1)作业准备；

2)拆卸轧辊装置上的传动齿轮：在所述传动齿轮的双侧采用温差法同步加热方式，使所述传动齿轮均匀受热，通过热传导实现所述传动齿轮内部的齿轮锥套，使所述齿轮锥套和所述传动齿轮同步径向微量膨胀；

3)拆卸轧辊装置上的左侧轴承座、右侧轴承座：通过增加环形液压泵组方式同步拆卸所述左侧轴承座、所述右侧轴承座；

4)拆卸轧辊装置上的环孔型：采用电磁加热方法，使所述环孔型均匀受热，通过热传导实现所述环孔型微量膨胀；

5)完工清理。

较佳的，所述步骤1)中，所述作业准备包括作业项目告知、安全技术交底、现场安全防范措施落实、工装器具与物料准备、人员资质核查与持证上岗、作业现场环境清理。

较佳的，所述步骤2)中，拆卸所述传动齿轮进一步包括：

2.1)所述轧辊装置就位；

2.2)拆卸所述轧辊装置上的紧固件、齿轮端盖；

2.3)安装液压工装，安装并连接高压油管；

2.4)手动操作所述液压工装，直至设定的压力值，并观察所述传动齿轮的工况状态；

2.5)所述传动齿轮两侧的焊枪就位，点火引燃所述焊枪，加热所述传动齿轮下部非渐开线齿形部位的外圆柱体表面，所述焊枪围绕所述传动齿轮加热部位匀速摆动旋转；

2.6)所述传动齿轮将热量传导至其内部的所述齿轮锥套，使所述齿轮锥套和所述传动齿轮同步径向微量膨胀；

2.7)所述轧辊装置上辊轴内部的高压液压油在所述辊轴与所述齿轮锥套间建立压力油膜，带动所述齿轮锥套轴向挤压，在所述齿轮锥套径向微量膨胀与轴向挤压的作用下，所述齿轮锥套和所述传动齿轮间轴向位移、松脱；

2.8)关闭并撤除所述焊枪，吊运所述传动齿轮。

较佳的，所述步骤3)中，拆卸所述左侧轴承座进一步包括：

3.1)拆除所述轧辊装置上的定距环、平键；

3.2)安装液压工装，安装并连接高压油管；

3.3)安装环形泵组，所述环形泵组的底部平置于所述环孔型的上平面，所述环形泵组的顶部活塞朝向所述轧辊装置上的透盖B的端面内缘；

3.4)手动操作液压泵，所述环形泵组的顶部活塞垂直提升，将顶升压力传递至所述轧辊装置上的透盖B，带动所述轧辊装置上的轴承座连同滚动轴承向上拟作位移运动，直至设定的压力值；

3.5)手动操作液压泵，直至设定的压力值，并观察所述轴承座、所述滚动轴承、所述透盖B的工况状态；

3.6)再次手动操作液压泵，逐次增加压力值，并观察所述轴承座、所述滚动轴承、所述透盖B的工况状态，直至所述滚动轴承与所述轧辊装置上辊轴的圆锥配合面松脱；

3.7)拆除所述液压工装、所述环形泵组，吊运所述左侧轴承座。

较佳的，所述步骤3)中，拆卸所述右侧轴承座进一步包括：

C1)使用起重机械将所述轧辊装置180°翻转后竖立放置；

C2)拆除所述轧辊装置上的端盖、压盖；

C3)安装液压工装，安装并连接高压油管；

C4)安装环形泵组，所述环形泵组的底部平置于所述环孔型的上平面，所述环形泵组的顶部活塞朝向所述轧辊装置上的透盖B的端面内缘；

C5)手动操作液压泵，所述环形泵组的顶部活塞垂直提升，将顶升压力传递至所述轧辊装置上的透盖B，带动所述轧辊装置上的轴承座连同滚动轴承向上拟作位移运动，直至设定的压力值；

C6)手动操作液压泵，直至设定的压力值，并观察所述轴承座、所述滚动轴承、所述透盖B的工况状态；

C7)再次手动操作液压泵，逐次增加压力值，并观察所述轴承座、所述滚动轴承、所述透盖B的工况状态，直至所述滚动轴承与所述轧辊装置上辊轴的圆锥配合面松脱；

C8)拆除所述液压工装、所述环形泵组，吊运所述右侧轴承座。

较佳的，所述步骤4)中，拆卸所述环孔型进一步包括：

4.1)拆除所述轧辊装置上的隔离环B；

4.2)使用起重机械垂直吊装电磁加热线圈，将所述电磁加热线圈定向安装在所述环孔型的外圆周表面；

4.3)所述电磁加热线圈通电加热，并观察所述电磁加热线圈、所述环孔型的工况状态；

4.4)所述环孔型受热膨胀，与所述轧辊装置上辊轴的配合面出现间隙，所述起重机械垂直方向吊装所述环孔型，所述轧辊装置因自重下坠，所述环孔型分离；

4.5)所述起重机械吊运所述环孔型、所述电磁加热线圈。

较佳的，所述步骤5)中，所述完工清理包括清理作业现场、回收液压工装与环形泵组及其高压油管、回收加热焊枪、轧辊装置的相关零部件安装规定要求放置，轧辊装置转入后续工序作业。

较佳的，所述步骤2.5)中，所述焊枪的外侧火焰与所述传动齿轮下部非渐开线齿形部位的外圆柱体表面间距离不少于50mm，所述焊枪的加热温度在250℃～350℃之间。

较佳的，所述液压工装采用P392液压泵，所述环形泵组包括三套独立的薄形液压泵体。

较佳的，所述步骤4.3)中，所述电磁加热线圈的加热温度在300℃～350℃之间。

本发明所提供的一种用于无缝钢管冷轧机轧辊装置的精密拆卸方法，具有以下几点有益效果：

1)本发明精密拆卸方法工艺设计合理、作业工步衔接流畅，无重复性作业，省工省时，实用高效，满足镍基合金、高合金奥氏体和双相不锈钢等高端无缝钢管冷轧要求；

2)本发明精密拆卸方法采用温差法同步加热方式拆卸传动齿轮，采用增加环形液压泵组方式同步拆卸轴承座(含滚动轴承)，按照轧辊装置不同的使用要求有序组合，分门别类的实现相关部件的精度拆卸；

3)本发明精密拆卸方法采用双侧焊枪同步加热，从外部热源使得传动齿轮均匀受热，通过热传导实现齿轮锥套与齿轮的同步微量膨胀，便于建立液压油膜后的轴向拆卸作业；

4)本发明精密拆卸方法通过环形液压泵组，利用环孔型与轴承座端盖内缘形成的环状空间，以环孔型平面为支承点，以轴承座端盖内缘为受力点，三套液压泵串联同步轴向提升，首先在轴向建立液压预紧张力，结合径向微量膨胀，实现滚动轴承的轴向拆卸，即便在滚动轴承局部破损的工况下，亦能实现轴向拆卸；

5)本发明精密拆卸方法安全可靠，采用温差法与环泵组合方式，实现作业现场的就地拆卸解体作业，无需转移工位，减少对轮轴式压机和龙门架千斤顶组合的使用，减轻劳动强度，减少物体打击、起重伤害、机械伤害等方面的安全隐患；

6)本发明精密拆卸方法保障轧辊各零部件拆卸的精度，减少各装配件接触面的损伤，降低生产成本，满足不同要求、不同规格轧辊装置的拆卸解体作业要求，保障无缝钢管冷轧产线有序运行，适用于目前所有型号规格的两辊周期式无缝钢管冷轧机，应用前景广阔；

7)本发明精密拆卸方法通用性强，目前业内类似的两辊周期式无缝钢管冷轧机轧辊装置下线离机后的精度拆卸解体作业方法的改进，具有一定的借鉴、应用价值。

附图说明

图1是现有两辊周期式无缝钢管冷轧机轧辊装置的结构示意图；

图2是图1现有两辊周期式无缝钢管冷轧机轧辊装置的侧视图；

图3是现有两辊周期式无缝钢管冷轧机轧辊装置的拆卸解体作业工序示意图，(a)是拆除传动齿轮的示意图，(b)是拆除左侧轴承座的示意图，(c)是拆除右侧轴承座的示意图，(d)是拆除环孔型的示意图；

图4是本发明精密拆卸方法的拆卸解体作业工序示意图；

图5是本发明精密拆卸方法中拆卸传动齿轮的示意图；

图6是本发明精密拆卸方法中拆卸左侧轴承座的示意图；

图7是本发明精密拆卸方法中拆卸右侧轴承座的示意图；

图8是本发明精密拆卸方法中拆卸环孔型的示意图。

具体实施方式

下面结合附图和实施例进一步说明本发明的技术方案。

请结合图4所示，本发明所提供的一种用于无缝钢管冷轧机轧辊装置的精密拆卸方法，包括以下步骤：

1)作业准备包括作业项目告知、安全技术交底、现场安全防范措施落实、工装器具与物料准备、人员资质核查与持证上岗、作业现场环境清理等。

2)拆卸轧辊装置上的传动齿轮，如图5所示，具体包括以下步骤：

2.1)轧辊装置就位；

2.2)拆卸轧辊装置上的紧固件、齿轮端盖；

2.3)安装液压工装100(如P392液压泵)，安装并连接高压油管101(一端固定在液压工装100上，另一端固定在轧辊装置上辊轴端面的传动齿轮段注油孔位置)；

2.4)手动操作液压工装100，直至设定的压力值(根据不同的轧辊装置规格，压力值各有不同，通常以传动齿轮过盈配合量所转换的箍紧力的75％～85％为宜，且不低于40MPa)，并观察传动齿轮的工况状态；

2.5)传动齿轮两侧的焊枪102就位(可使用专用支架工装固定)，点火引燃焊枪102，加热传动齿轮下部非渐开线齿形部位的外圆柱体表面，焊枪102的外侧火焰与传动齿轮下部非渐开线齿形部位的外圆柱体表面间距离不少于50mm(以外焰接触传动齿轮外圆柱表面为宜)，焊枪102围绕传动齿轮加热部位匀速摆动旋转(目的是均匀受热)，焊枪102的加热温度在250℃～350℃之间，尤其在280℃～320℃之间为宜，并再利用红外线测温枪测量传动齿轮温度；

2.6)传动齿轮将热量传导至其内部的齿轮锥套，使齿轮锥套和传动齿轮同步径向微量膨胀(钢铁制品的热膨胀系数为0.012mm/m.℃)，膨胀当量约为辊轴上传动齿轮段的直径和热膨胀系数的乘积，与辊轴齿轮段直径和加热后作业工位的绝对温差值成正比；

2.7)轧辊装置上辊轴内部的高压液压油在辊轴与齿轮锥套间建立压力油膜，因圆锥面的作用，带动齿轮锥套轴向(向上)挤压，由于热传导传动齿轮及其锥套在辊轴的径向微量膨胀，在齿轮锥套径向微量膨胀与轴向挤压的作用下，齿轮锥套和传动齿轮间轴向位移、松脱；

2.8)关闭并撤除双侧的焊枪102，吊运传动齿轮离开轧辊装置。

3)拆卸轧辊装置上的左侧轴承座，如图6所示，具体包括以下步骤：

3.1)拆除轧辊装置上的定距环、平键；

3.2)安装液压工装103(如P392液压泵)，安装并连接高压油管104(一端固定在液压工装103上，另一端固定在轧辊装置上辊轴端面的传动齿轮段注油孔位置)；

3.3)安装环形泵组105(由三套独立的薄形液压泵体组成)，环形泵组105的底部平置于环孔型的上平面，环形泵组的顶部活塞朝向轧辊装置上的透盖B的端面内缘，三套薄形液压泵体按照三等分放置并避让矩形定位键，连接高压油管104(三套薄形液压泵体由高压油管104串联，其中一个薄形液压泵体与液压工装103出口端连接)；

3.4)手动操作液压工装103，环形泵组105的顶部活塞垂直提升，将顶升压力传递至轧辊装置上的透盖B，带动轧辊装置上的轴承座连同滚动轴承向上拟作位移运动，直至设定的压力值(根据不同的轧辊装置规格，压力值各有不同，通常以滚动轴承过盈配合量所转换的箍紧力的70％～80％为宜，且不低于35MPa)后停止操作液压工装103，观察轴承座、滚动轴承、透盖B的工况状态，建立滚动轴承(连同轴承座)向上顶升的初始状态并接近于临界工况；

3.5)手动操作液压工装103，直至设定的压力值(根据不同的轧辊装置规格，压力值各有不同，通常以滚动轴承过盈配合量所转换的箍紧力的85％～90％为宜，且不低于40MPa)，并观察轴承座、滚动轴承、透盖B的工况状态；

3.6)再次手动操作液压工装103，逐次增加压力值(每次增加以3MPa～5MPa为宜)，并观察轴承座、滚动轴承、透盖B的工况状态，直至滚动轴承与轧辊装置上辊轴的圆锥配合面松脱；

3.7)拆除液压工装103、环形泵组105，吊运左侧轴承座离开轧辊装置。

拆卸轧辊装置上的右侧轴承座，如图7所示，具体包括以下步骤：

C1)使用起重机械将轧辊装置180°翻转后竖立放置；

C2)拆除轧辊装置上的端盖、压盖；

C3)安装液压工装106(如P392液压泵)，安装并连接高压油管107(一端固定在液压工装106上，另一端固定在轧辊装置上辊轴端面的传动齿轮段注油孔位置)；

C4)安装环形泵组108(由三套独立的薄形液压泵体组成)，环形泵组108的底部平置于环孔型的上平面，环形泵组的顶部活塞朝向轧辊装置上的透盖B的端面内缘，三套薄形液压泵体按照三等分放置并避让矩形定位键，连接高压油管107(三套薄形液压泵体由高压油管107串联，其中一个薄形液压泵体与液压工装106出口端连接)；

C5)手动操作液压工装106，环形泵组108的顶部活塞垂直提升，将顶升压力传递至轧辊装置上的透盖B，带动轧辊装置上的轴承座连同滚动轴承向上拟作位移运动，直至设定的压力值(根据不同的轧辊装置规格，压力值各有不同，通常以滚动轴承过盈配合量所转换的箍紧力的70％～80％为宜，且不低于35MPa)后停止操作液压工装106，观察轴承座、滚动轴承、透盖B的工况状态，建立滚动轴承(连同轴承座)向上顶升的初始状态并接近于临界工况；

C6)手动操作液压工装106，直至设定的压力值(根据不同的轧辊装置规格，压力值各有不同，通常以滚动轴承过盈配合量所转换的箍紧力的85％～90％为宜，且不低于40MPa)，并观察轴承座、滚动轴承、透盖B的工况状态；

C7)再次手动操作液压工装106，逐次增加压力值(每次增加以3MPa～5MPa为宜)，并观察轴承座、滚动轴承、透盖B的工况状态，直至滚动轴承与轧辊装置上辊轴的圆锥配合面松脱；

C8)拆除液压工装106、环形泵组108，吊运右侧轴承座离开轧辊装置。

4)拆卸轧辊装置上的环孔型109，如图8所示，具体包括以下步骤：

4.1)拆除轧辊装置上的隔离环B；

4.2)使用起重机械110垂直吊装电磁加热线圈111，将电磁加热线圈111定向安装在环孔型109的外圆周表面(不同规格的轧辊装置，选用相匹配的电磁加热线圈111)；

4.3)电磁加热线圈111通电开始加热，利用红外线测温枪测量加热温度(环孔型109的加热温度以300℃～350℃，尤其以320℃～330℃为宜)，并观察电磁加热线圈111、环孔型109的工况状态，膨胀当量约为辊轴112上环孔型段的直径和热膨胀系数的乘积，与辊轴112上环孔型段的直径和加热后作业工位的绝对温差值成正比；

4.4)环孔型109受热膨胀(热膨胀系数为0.012mm/m.℃)，与轧辊装置上辊轴112的配合面出现微量间隙，起重机械垂直方向吊装微量提升环孔型109(以轧辊装置底部距离地面5mm～10mm为宜)，利用轧辊装置的自重调整环孔型109内径微量膨胀后的轴向位移，环孔型109微量膨胀至极限，与辊轴112分离，轧辊装置因自重下坠；

4.5)起重机械110吊运环孔型109、电磁加热线圈111离开轧辊装置。

5)完工清理包括清理作业现场、回收液压工装与环形泵组及其高压油管、回收加热焊枪、轧辊装置的相关零部件安装规定要求放置，轧辊装置转入后续工序作业。

实施例一

以轧制成品规格φ150mm～220mm的LG-220H两辊周期式无缝钢管冷轧机，更换成品规格φ208*12mm的轧辊装置日常维护为例(轧辊齿轮段直径＝368.1mm，轧辊滚动轴承型号是24172CCK/W33/C2，轧辊环孔型段直径＝380mm)，整副轧辊装置全部拆卸、解体，更换磨损失效的滚动轴承、齿轮与环孔型。其主要工序包括：由作业准备、拆卸齿轮、拆卸左侧轴承座、拆卸右侧轴承座、拆卸环孔型、完工清理六个工序组成：

1)作业准备包括作业项目告知、安全技术交底、现场安全防范措施落实、工装器具与物料准备、人员资质核查与持证上岗、作业现场环境清理等。

2)拆卸轧辊装置上的传动齿轮，如图5所示，具体包括以下步骤：

2.1)轧辊装置就位(传动齿轮朝上垂直竖立)；

2.2)拆卸轧辊装置上的紧固件(螺栓、垫圈等)、齿轮端盖；

2.3)安装液压工装100(如P392液压泵)，安装并连接高压油管101(一端固定在液压工装100上，另一端固定在轧辊装置上辊轴端面的传动齿轮段注油孔位置)；

2.4)手动操作液压工装100，直至设定的压力值(根据不同的轧辊装置规格，压力值各有不同，通常以传动齿轮过盈配合量所转换的箍紧力的75％～85％为宜，且不低于40MPa)，LG-220H冷轧机轧辊齿轮的箍紧力为120MPa，则设定的压力值＝120MPa×(0.75～0.85)＝90MPa～102MPa，实际取值为95MPa，并观察传动齿轮的工况状态；

2.5)传动齿轮两侧的焊枪102就位(可使用专用支架工装固定)，点火引燃焊枪102，加热传动齿轮下部非渐开线齿形部位的外圆柱体表面，焊枪102的外侧火焰与传动齿轮下部非渐开线齿形部位的外圆柱体表面间距离不少于50mm(以外焰接触传动齿轮外圆柱表面为宜)，焊枪102围绕传动齿轮加热部位匀速摆动旋转(目的是均匀受热)，焊枪102的加热温度在250℃～350℃之间，尤其在280℃～320℃之间为宜，实际加热温度取值为300℃±10℃，并再利用红外线测温枪测量传动齿轮温度；

2.6)传动齿轮将热量传导至其内部的齿轮锥套，使齿轮锥套和传动齿轮同步径向微量膨胀(钢铁制品的热膨胀系数为0.012mm/m.℃)，膨胀当量约为辊轴上传动齿轮段的直径和热膨胀系数的乘积，与辊轴齿轮段直径和加热后作业工位的绝对温差值成正比；加热温度为300℃±10℃，作业区域温度30℃，绝对温差是270℃±10℃；轧辊齿轮段直径＝368.1mm，故实际膨胀当量＝膨胀系数×直径×温差绝对值＝0.012mm/m.℃×0.3681m×270℃＝0.119mm；

2.7)轧辊装置上辊轴内部的高压液压油在辊轴与齿轮锥套间建立压力油膜，因圆锥面的作用，带动齿轮锥套轴向(向上)挤压，压力为95MPa，由于热传导传动齿轮及其锥套在辊轴的径向微量膨胀，膨胀当量为0.119mm，在齿轮锥套径向微量膨胀与轴向挤压的作用下，齿轮锥套和传动齿轮间轴向位移、松脱；

2.8)关闭并撤除双侧的焊枪102，吊运传动齿轮离开轧辊装置。

3)拆卸轧辊装置上的左侧轴承座，如图6所示，具体包括以下步骤：

3.1)拆除轧辊装置上的定距环、平键；

3.2)安装液压工装103(如P392液压泵)，安装并连接高压油管104(一端固定在液压工装103上，另一端固定在轧辊装置上辊轴端面的传动齿轮段注油孔位置)；

3.3)安装环形泵组105(由三套独立的薄形液压泵体组成)，环形泵组105的底部平置于环孔型的上平面，环形泵组的顶部活塞朝向轧辊装置上的透盖B的端面内缘，三套薄形液压泵体按照三等分放置并避让矩形定位键，连接高压油管104(三套薄形液压泵体由高压油管104串联，其中一个薄形液压泵体与液压工装103出口端连接)；

3.4)手动操作液压工装103，环形泵组105的顶部活塞垂直提升，将顶升压力传递至轧辊装置上的透盖B，带动轧辊装置上的轴承座连同滚动轴承向上拟作位移运动，直至设定的压力值(根据不同的轧辊装置规格，压力值各有不同，通常以滚动轴承过盈配合量所转换的箍紧力的70％～80％为宜，且不低于35MPa)，LG-220H冷轧机轧辊滚动轴承的箍紧力为110MPa，则设定的压力值＝110MPa×(0.70～0.80)＝77MPa～88MPa，实际取值为85MPa，后停止操作液压工装103，观察轴承座、滚动轴承、透盖B的工况状态，建立滚动轴承(连同轴承座)向上顶升的初始状态并接近于临界工况；

3.5)手动操作液压工装103，直至设定的压力值(根据不同的轧辊装置规格，压力值各有不同，通常以滚动轴承过盈配合量所转换的箍紧力的85％～90％为宜，且不低于40MPa)，LG-220H冷轧机轧辊滚动轴承的箍紧力为110MPa，则设定的压力值＝110MPa×(0.85～0.9)＝93.5MPa～99MPa，实际取值为95MPa，并观察轴承座、滚动轴承、透盖B的工况状态；

3.6)再次手动操作液压工装103，逐次增加压力值(每次增加以3MPa～5MPa为宜)，实际取值5MPa，依次压力值为105MPa、110MPa、115MPa、120MPa，并观察轴承座、滚动轴承、透盖B的工况状态，当液压工装103输出压力值达到120MPa时，滚动轴承与轧辊装置上辊轴的圆锥配合面松脱；

3.7)拆除液压工装103、环形泵组105，吊运左侧轴承座离开轧辊装置。

拆卸轧辊装置上的右侧轴承座，如图7所示，具体包括以下步骤：

C1)使用起重机械将已经拆除传动齿轮、左侧轴承座的轧辊装置180°翻转后竖立放置；

C2)拆除轧辊装置上的端盖、压盖；

C3)安装液压工装106(如P392液压泵)，安装并连接高压油管107(一端固定在液压工装106上，另一端固定在轧辊装置上辊轴端面的传动齿轮段注油孔位置)；

C4)安装环形泵组108(由三套独立的薄形液压泵体组成)，环形泵组108的底部平置于环孔型的上平面，环形泵组的顶部活塞朝向轧辊装置上的透盖B的端面内缘，三套薄形液压泵体按照三等分放置并避让矩形定位键，连接高压油管107(三套薄形液压泵体由高压油管107串联，其中一个薄形液压泵体与液压工装106出口端连接)；

C5)手动操作液压工装106，环形泵组108的顶部活塞垂直提升，将顶升压力传递至轧辊装置上的透盖B，带动轧辊装置上的轴承座连同滚动轴承向上拟作位移运动，直至设定的压力值(根据不同的轧辊装置规格，压力值各有不同，通常以滚动轴承过盈配合量所转换的箍紧力的70％～80％为宜，且不低于35MPa)，LG-220H冷轧机轧辊滚动轴承的箍紧力为110MPa，则设定的压力值＝110MPa×(0.70～0.80)＝77MPa～88MPa，实际取值为85MPa，后停止操作液压工装106，观察轴承座、滚动轴承、透盖B的工况状态，建立滚动轴承(连同轴承座)向上顶升的初始状态并接近于临界工况；

C6)手动操作液压工装106，直至设定的压力值(根据不同的轧辊装置规格，压力值各有不同，通常以滚动轴承过盈配合量所转换的箍紧力的85％～90％为宜，且不低于40MPa)，，LG-220H冷轧机轧辊滚动轴承的箍紧力为110MPa，则设定的压力值＝110MPa×(0.85～0.9)＝93.5MPa～99MPa，实际取值为95MPa，并观察轴承座、滚动轴承、透盖B的工况状态；

C7)再次手动操作液压工装106，逐次增加压力值(每次增加以3MPa～5MPa为宜)，实际取值5MPa，依次压力值为105MPa、110MPa、115MPa、120MPa，并观察轴承座、滚动轴承、透盖B的工况状态，当液压工装106输出压力值达到115MPa时，滚动轴承与轧辊装置上辊轴的圆锥配合面松脱；

C8)拆除液压工装106、环形泵组108，吊运右侧轴承座离开轧辊装置。

4)拆卸轧辊装置上的环孔型109，如图8所示，具体包括以下步骤：

4.1)拆除轧辊装置上的隔离环B；

4.2)使用起重机械110垂直吊装电磁加热线圈111，将电磁加热线圈111定向安装在环孔型109的外圆周表面(不同规格的轧辊装置，选用相匹配的电磁加热线圈111)；

4.3)电磁加热线圈111通电开始加热，利用红外线测温枪测量加热温度(环孔型109的加热温度以300℃～350℃，尤其以320℃～330℃为宜)，实际取值320℃，并观察电磁加热线圈111、环孔型109的工况状态，膨胀当量约为辊轴112上环孔型段的直径和热膨胀系数的乘积，与辊轴112上环孔型段的直径和加热后作业工位的绝对温差值成正比；

4.4)环孔型109受热膨胀(热膨胀系数为0.012mm/m.℃)，与轧辊装置上辊轴112的配合面出现微量间隙，加热温度为320℃±10℃，作业区域温度30℃，绝对温差为290℃±10℃，辊轴112上环孔型段的直径＝380mm，故实际膨胀当量＝膨胀系数×直径×温差绝对值＝0.012mm/m.℃×0.380m×290℃＝0.132mm，起重机械垂直方向吊装微量提升环孔型109(以轧辊装置底部距离地面5mm～10mm为宜)，实际取值10mm，利用轧辊装置的自重调整环孔型109内径微量膨胀后的轴向位移，环孔型109微量膨胀至极限，与辊轴112分离，轧辊装置因自重下坠；

4.5)起重机械110吊运环孔型109、电磁加热线圈111离开轧辊装置。

5)完工清理包括清理作业现场、回收液压工装与环形泵组及其高压油管、回收加热焊枪、轧辊装置的相关零部件安装规定要求放置，轧辊装置转入后续工序作业。

实施例二

以轧制成品规格φ110mm～150mm的LG-150H两辊周期式无缝钢管冷轧机，更换成品规格φ110*7.5mm的轧辊装置日常维护为例(轧辊齿轮段直径＝315mm，轧辊滚动轴承型号是24160CCK/W33/C2)，更换轧制槽磨损失效的环孔型；整副轧辊装置局部拆卸、解体，拆卸右侧轴承座、环孔型。其主要工序包括：由作业准备、拆卸右侧轴承座、拆卸环孔型、完工清理四个工序组成：

1)作业准备包括作业项目告知、安全技术交底、现场安全防范措施落实、工装器具与物料准备、人员资质核查与持证上岗、作业现场环境清理等。

2)拆卸轧辊装置上的右侧轴承座，如图7所示，具体包括以下步骤：

C1)使用起重机械将已经拆除传动齿轮、左侧轴承座的轧辊装置180°翻转后竖立放置；

C2)拆除轧辊装置上的端盖、压盖；

C3)安装液压工装106(如P392液压泵)，安装并连接高压油管107(一端固定在液压工装106上，另一端固定在轧辊装置上辊轴端面的传动齿轮段注油孔位置)；

C4)安装环形泵组108(由三套独立的薄形液压泵体组成)，环形泵组108的底部平置于环孔型的上平面，环形泵组的顶部活塞朝向轧辊装置上的透盖B的端面内缘，三套薄形液压泵体按照三等分放置并避让矩形定位键，连接高压油管107(三套薄形液压泵体由高压油管107串联，其中一个薄形液压泵体与液压工装106出口端连接)；

C5)手动操作液压工装106，环形泵组108的顶部活塞垂直提升，将顶升压力传递至轧辊装置上的透盖B，带动轧辊装置上的轴承座连同滚动轴承向上拟作位移运动，直至设定的压力值(根据不同的轧辊装置规格，压力值各有不同，通常以滚动轴承过盈配合量所转换的箍紧力的70％～80％为宜，且不低于35MPa)，LG-150H冷轧机轧辊滚动轴承的箍紧力为105MPa，则设定的压力值＝105MPa×(0.70～0.80)＝73.5MPa～84.0MPa，实际取值为80MPa，后停止操作液压工装106，观察轴承座、滚动轴承、透盖B的工况状态，建立滚动轴承(连同轴承座)向上顶升的初始状态并接近于临界工况；

C6)手动操作液压工装106，直至设定的压力值(根据不同的轧辊装置规格，压力值各有不同，通常以滚动轴承过盈配合量所转换的箍紧力的85％～90％为宜，且不低于40MPa)，，LG-150H冷轧机轧辊滚动轴承的箍紧力为105MPa，则设定的压力值＝105MPa×(0.85～0.90)＝89.25MPa～94.5MPa，实际取值为92MPa，并观察轴承座、滚动轴承、透盖B的工况状态；

C7)再次手动操作液压工装106，逐次增加压力值(每次增加以3MPa～5MPa为宜)，实际取值5MPa，依次压力值为100MPa、105MPa、110MPa，并观察轴承座、滚动轴承、透盖B的工况状态，当液压工装106输出压力值达到110MPa时，滚动轴承与轧辊装置上辊轴的圆锥配合面松脱；

C8)拆除液压工装106、环形泵组108，吊运右侧轴承座离开轧辊装置。

3)拆卸轧辊装置上的环孔型109，如图8所示，具体包括以下步骤：

3.1)拆除轧辊装置上的隔离环B；

3.2)使用起重机械110垂直吊装电磁加热线圈111，将电磁加热线圈111定向安装在环孔型109的外圆周表面(不同规格的轧辊装置，选用相匹配的电磁加热线圈111)；

3.3)电磁加热线圈111通电开始加热，利用红外线测温枪测量加热温度(环孔型109的加热温度以300℃～350℃，尤其以320℃～330℃为宜)，实际取值320℃，并观察电磁加热线圈111、环孔型109的工况状态，膨胀当量约为辊轴112上环孔型段的直径和热膨胀系数的乘积，与辊轴112上环孔型段的直径和加热后作业工位的绝对温差值成正比；

3.4)环孔型109受热膨胀(热膨胀系数为0.012mm/m.℃)，与轧辊装置上辊轴112的配合面出现微量间隙，加热温度为320℃±10℃，作业区域温度30℃，绝对温差为290℃±10℃，辊轴112上环孔型段的直径＝315mm，故实际膨胀当量＝膨胀系数×直径×温差绝对值＝0.012mm/m.℃×0.315m×290℃＝0.109mm，起重机械垂直方向吊装微量提升环孔型109(以轧辊装置底部距离地面5mm～10mm为宜)，实际取值10mm，利用轧辊装置的自重调整环孔型109内径微量膨胀后的轴向位移，环孔型109微量膨胀至极限，与辊轴112分离，轧辊装置因自重下坠；

3.5)起重机械110吊运环孔型109、电磁加热线圈111离开轧辊装置。

4)完工清理包括清理作业现场、回收液压工装与环形泵组及其高压油管、回收加热焊枪、轧辊装置的相关零部件安装规定要求放置，轧辊装置转入后续工序作业。

实施例三

以轧制成品规格φ76mm～110mm的LG-110H两辊周期式无缝钢管冷轧机，更换成品规格φ90*6.5mm的轧辊装置日常维护为例(轧辊齿轮段直径＝230mm，轧辊滚动轴承型号是24148CCK/W33/C2，轧辊环科型段直径＝255mm)，齿轮侧滚动轴承(左侧轴承座)磨损失效，需离线更换滚动轴承。其主要工序包括：由作业准备、拆卸传动齿轮、拆卸左侧轴承座、完工清理四个工序组成：

1)作业准备包括作业项目告知、安全技术交底、现场安全防范措施落实、工装器具与物料准备、人员资质核查与持证上岗、作业现场环境清理等。

2)拆卸轧辊装置上的传动齿轮，如图5所示，具体包括以下步骤：

2.1)轧辊装置就位(传动齿轮朝上垂直竖立)；

2.2)拆卸轧辊装置上的紧固件(螺栓、垫圈等)、齿轮端盖；

2.3)安装液压工装100(如P392液压泵)，安装并连接高压油管101(一端固定在液压工装100上，另一端固定在轧辊装置上辊轴端面的传动齿轮段注油孔位置)；

2.4)手动操作液压工装100，直至设定的压力值(根据不同的轧辊装置规格，压力值各有不同，通常以传动齿轮过盈配合量所转换的箍紧力的75％～85％为宜，且不低于40MPa)，LG-110H冷轧机轧辊齿轮的箍紧力为110MPa，则设定的压力值＝110MPa×(0.75～0.85)＝82.5MPa～93.5MPa，实际取值为90MPa，并观察传动齿轮的工况状态；

2.5)传动齿轮两侧的焊枪102就位(可使用专用支架工装固定)，点火引燃焊枪102，加热传动齿轮下部非渐开线齿形部位的外圆柱体表面，焊枪102的外侧火焰与传动齿轮下部非渐开线齿形部位的外圆柱体表面间距离不少于50mm(以外焰接触传动齿轮外圆柱表面为宜)，焊枪102围绕传动齿轮加热部位匀速摆动旋转(目的是均匀受热)，焊枪102的加热温度在250℃～350℃之间，尤其在280℃～320℃之间为宜，实际加热温度取值为300℃±10℃，并再利用红外线测温枪测量传动齿轮温度；

2.6)传动齿轮将热量传导至其内部的齿轮锥套，使齿轮锥套和传动齿轮同步径向微量膨胀(钢铁制品的热膨胀系数为0.012mm/m.℃)，膨胀当量约为辊轴上传动齿轮段的直径和热膨胀系数的乘积，与辊轴齿轮段直径和加热后作业工位的绝对温差值成正比；加热温度为300℃±10℃，作业区域温度30℃，绝对温差是270℃±10℃；轧辊齿轮段直径＝230mm，故实际膨胀当量＝膨胀系数×直径×温差绝对值＝0.012mm/m.℃×0.23m×270℃＝0.074mm；

2.7)轧辊装置上辊轴内部的高压液压油在辊轴与齿轮锥套间建立压力油膜，因圆锥面的作用，带动齿轮锥套轴向(向上)挤压，压力为90MPa，由于热传导传动齿轮及其锥套在辊轴的径向微量膨胀，膨胀当量为0.074mm，在齿轮锥套径向微量膨胀与轴向挤压的作用下，齿轮锥套和传动齿轮间轴向位移、松脱；

2.8)关闭并撤除双侧的焊枪102，吊运传动齿轮离开轧辊装置。

3)拆卸轧辊装置上的左侧轴承座，如图6所示，具体包括以下步骤：

3.1)拆除轧辊装置上的定距环、平键；

3.2)安装液压工装103(如P392液压泵)，安装并连接高压油管104(一端固定在液压工装103上，另一端固定在轧辊装置上辊轴端面的传动齿轮段注油孔位置)；

3.3)安装环形泵组105(由三套独立的薄形液压泵体组成)，环形泵组105的底部平置于环孔型的上平面，环形泵组的顶部活塞朝向轧辊装置上的透盖B的端面内缘，三套薄形液压泵体按照三等分放置并避让矩形定位键，连接高压油管104(三套薄形液压泵体由高压油管104串联，其中一个薄形液压泵体与液压工装103出口端连接)；

3.4)手动操作液压工装103，环形泵组105的顶部活塞垂直提升，将顶升压力传递至轧辊装置上的透盖B，带动轧辊装置上的轴承座连同滚动轴承向上拟作位移运动，直至设定的压力值(根据不同的轧辊装置规格，压力值各有不同，通常以滚动轴承过盈配合量所转换的箍紧力的70％～80％为宜，且不低于35MPa)，LG-110H冷轧机轧辊滚动轴承的箍紧力为100MPa，则设定的压力值＝100MPa×(0.70～0.80)＝70MPa～80MPa，实际取值为75MPa，后停止操作液压工装103，观察轴承座、滚动轴承、透盖B的工况状态，建立滚动轴承(连同轴承座)向上顶升的初始状态并接近于临界工况；

3.5)手动操作液压工装103，直至设定的压力值(根据不同的轧辊装置规格，压力值各有不同，通常以滚动轴承过盈配合量所转换的箍紧力的85％～90％为宜，且不低于40MPa)，LG-110H冷轧机轧辊滚动轴承的箍紧力为100MPa，则设定的压力值＝100MPa×(0.85～0.90)＝85MPa～90MPa，实际取值为90MPa，并观察轴承座、滚动轴承、透盖B的工况状态；

3.6)再次手动操作液压工装103，逐次增加压力值(每次增加以3MPa～5MPa为宜)，实际取值4MPa，依次压力值为94MPa、98MPa、102MPa、106MPa，并观察轴承座、滚动轴承、透盖B的工况状态，当液压工装103输出压力值达到106MPa时，滚动轴承与轧辊装置上辊轴的圆锥配合面松脱；

3.7)拆除液压工装103、环形泵组105，吊运左侧轴承座离开轧辊装置。

4)完工清理包括清理作业现场、回收液压工装与环形泵组及其高压油管、回收加热焊枪、轧辊装置的相关零部件安装规定要求放置，轧辊装置转入后续工序作业。

综上所述，本发明用于无缝钢管冷轧机轧辊装置的精密拆卸方法特别适用于轧制成品规格φ15mm以上的镍基合金、高合金奥氏体和双相不锈钢等高端无缝钢管冷轧制管用两辊周期式无缝钢管冷轧机的轧辊装置下机离线后的精密拆卸解体作业。在尽可能不破坏轧辊装置及其相关零部件的基础上，实现高效、快捷、精密的拆卸解体作业，并可能根据轧辊装置需要拆卸的不同部位，进行各工序的有序组合调整，两辊周期式满足无缝钢管冷轧机轧辊装置运行维护保障的要求。

本技术领域中的普通技术人员应当认识到，以上的实施例仅是用来说明本发明，而并非用作为对本发明的限定，只要在本发明的实质精神范围内，对以上所述实施例的变化、变型都将落在本发明的权利要求书范围内。

Claims (6)

1.一种用于无缝钢管冷轧机轧辊装置的精密拆卸方法，其特征在于，包括以下步骤：

1)作业准备；

2)拆卸轧辊装置上的传动齿轮：在所述传动齿轮的双侧采用温差法同步加热方式，使所述传动齿轮均匀受热，通过热传导实现所述传动齿轮内部的齿轮锥套，使所述齿轮锥套和所述传动齿轮同步径向膨胀；

3)拆卸轧辊装置上的左侧轴承座、右侧轴承座：通过增加环形液压泵组方式同步拆卸所述左侧轴承座、所述右侧轴承座；

4)拆卸轧辊装置上的环孔型：采用电磁加热方法，使所述环孔型均匀受热，通过热传导实现所述环孔型膨胀；

5)完工清理，

所述步骤2)中，拆卸所述传动齿轮进一步包括：

2.1)所述轧辊装置就位；

2.2)拆卸所述轧辊装置上的紧固件、齿轮端盖；

2.3)安装液压工装，安装并连接高压油管；

2.4)手动操作所述液压工装，直至设定的压力值，并观察所述传动齿轮的工况状态；

2.5)所述传动齿轮两侧的焊枪就位，点火引燃所述焊枪，加热所述传动齿轮下部非渐开线齿形部位的外圆柱体表面，所述焊枪围绕所述传动齿轮加热部位匀速摆动旋转；

2.6)所述传动齿轮将热量传导至其内部的所述齿轮锥套，使所述齿轮锥套和所述传动齿轮同步径向膨胀；

2.7)所述轧辊装置上辊轴内部的高压液压油在所述辊轴与所述齿轮锥套间建立压力油膜，带动所述齿轮锥套轴向挤压，在所述齿轮锥套径向膨胀与轴向挤压的作用下，所述齿轮锥套和所述传动齿轮间轴向位移、松脱；

2.8)关闭并撤除所述焊枪，吊运所述传动齿轮，

所述步骤3)中，拆卸所述左侧轴承座进一步包括：

3.1)拆除所述轧辊装置上的定距环、平键；

3.2)安装液压工装，安装并连接高压油管；

3.3)安装环形泵组，所述环形泵组的底部平置于所述环孔型的上平面，所述环形泵组的顶部活塞朝向所述轧辊装置上的透盖B的端面内缘；

3.4)手动操作液压泵，所述环形泵组的顶部活塞垂直提升，将顶升压力传递至所述轧辊装置上的透盖B，带动所述轧辊装置上的轴承座连同滚动轴承向上拟作位移运动，直至设定的压力值；

3.5)手动操作液压泵，直至设定的压力值，并观察所述轴承座、所述滚动轴承、所述透盖B的工况状态；

3.6)再次手动操作液压泵，逐次增加压力值，并观察所述轴承座、所述滚动轴承、所述透盖B的工况状态，直至所述滚动轴承与所述轧辊装置上辊轴的圆锥配合面松脱；

3.7)拆除所述液压工装、所述环形泵组，吊运所述左侧轴承座，

所述步骤3)中，拆卸所述右侧轴承座进一步包括：

C1)使用起重机械将所述轧辊装置180°翻转后竖立放置；

C2)拆除所述轧辊装置上的端盖、压盖；

C3)安装液压工装，安装并连接高压油管；

C4)安装环形泵组，所述环形泵组的底部平置于所述环孔型的上平面，所述环形泵组的顶部活塞朝向所述轧辊装置上的透盖B的端面内缘；

C5)手动操作液压泵，所述环形泵组的顶部活塞垂直提升，将顶升压力传递至所述轧辊装置上的透盖B，带动所述轧辊装置上的轴承座连同滚动轴承向上拟作位移运动，直至设定的压力值；

C6)手动操作液压泵，直至设定的压力值，并观察所述轴承座、所述滚动轴承、所述透盖B的工况状态；

C7)再次手动操作液压泵，逐次增加压力值，并观察所述轴承座、所述滚动轴承、所述透盖B的工况状态，直至所述滚动轴承与所述轧辊装置上辊轴的圆锥配合面松脱；

C8)拆除所述液压工装、所述环形泵组，吊运所述右侧轴承座，

所述步骤4)中，拆卸所述环孔型进一步包括：

4.1)拆除所述轧辊装置上的隔离环B；

4.2)使用起重机械垂直吊装电磁加热线圈，将所述电磁加热线圈定向安装在所述环孔型的外圆周表面；

4.3)所述电磁加热线圈通电加热，并观察所述电磁加热线圈、所述环孔型的工况状态；

4.4)所述环孔型受热膨胀，与所述轧辊装置上辊轴的配合面出现间隙，所述起重机械垂直方向吊装所述环孔型，所述轧辊装置因自重下坠，所述环孔型分离；

4.5)所述起重机械吊运所述环孔型、所述电磁加热线圈。

2.根据权利要求1所述的用于无缝钢管冷轧机轧辊装置的精密拆卸方法，其特征在于：所述步骤1)中，所述作业准备包括作业项目告知、安全技术交底、现场安全防范措施落实、工装器具与物料准备、人员资质核查与持证上岗、作业现场环境清理。

3.根据权利要求1所述的用于无缝钢管冷轧机轧辊装置的精密拆卸方法，其特征在于，所述步骤5)中，所述完工清理包括清理作业现场、回收液压工装与环形泵组及其高压油管、回收加热焊枪、轧辊装置的相关零部件安装规定要求放置，轧辊装置转入后续工序作业。

4.根据权利要求1所述的用于无缝钢管冷轧机轧辊装置的精密拆卸方法，其特征在于：所述步骤2.5)中，所述焊枪的外侧火焰与所述传动齿轮下部非渐开线齿形部位的外圆柱体表面间距离不少于50mm，所述焊枪的加热温度在250℃～350℃之间。

5.根据权利要求1所述的用于无缝钢管冷轧机轧辊装置的精密拆卸方法，其特征在于：所述液压工装采用P392液压泵，所述环形泵组包括三套独立的薄形液压泵体。

6.根据权利要求1所述的用于无缝钢管冷轧机轧辊装置的精密拆卸方法，其特征在于：所述步骤4.3)中，所述电磁加热线圈的加热温度在300℃～350℃之间。