KR100808361B1 - 압연방향 및 롤 축방향 설비 진단방법 - Google Patents

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Abstract

본 발명은 압연 설비에서의 압연 작업시 비대칭 압연으로 인한 설비 부품의 이상유무를 진단하는 방법에 관한 것으로, 보다 상세하게는 롤 쵸크와 롤 밸런스 실린더 로드의 접촉부의 직경과 위치 이동량을 측정하여 마모정도를 예측하는 압연방향 및 롤 축방향 설비 진단방법에 관한 것이다.
본 발명에 의하면 열간압연기를 통한 압연 작업시 비대칭 압연현상이 발생하는 원인을 사전에 체크함으로써 비대칭 압연에 따른 테일 꼬임을 줄이도록 하여 품질불량을 개선할 수 있으며, 파손된 압연기 롤의 부정기 교체를 감소시켜 생산성을 향상시킬 수 있는 효과가 있다.
또한, 압연기 부품의 변형, 마모 등을 정밀하게 측정하기 위한 센서 등의 장비가 필요하지 않아 이에 따른 추가비용이 소요되지 않는 비용절감적이라는 효과도 있다.
압연기, 롤, 롤 쵸크, 롤 쵸크 클램프, 밀 하우징

Description

압연방향 및 롤 축방향 설비 진단방법 { Method of Examining a Rolling Mill in the Rolling Direction and the Roll Axis Direction }
도 1은 비대칭 압연현상이 발생한 상태를 나타내는 사시도.
도 2는 비대칭 압연현상이 발생한 상태를 나타내는 정면도.
도 3은 일반적인 압연 설비의 전체 구성을 나타내는 사시도.
도 4는 롤 쵸크와 롤 밸런스 실린더 로드의 접촉부를 나타내는 상태도.
도 5는 도 3의 압연방향 갭을 나타내는 평면도.
도 6은 도 3의 롤 축방향 갭을 나타내는 평면도.
도 7은 페어 크로스 방식에서의 롤 쵸크와 롤 밸런스 실린더 로드의 접촉부 이동량을 나타내는 모식도.
도 8a,b는 본 발명에 따른 진단방법을 나타내는 플로우 차트.
< 도면의 주요부분에 사용된 부호의 설명 >
1-1 : 상부 워크롤 1-2 : 하부 워크롤
2-1 : 상부 백업롤 2-2 : 하부 백업롤
3 : 소재 4 : 롤 쵸크
5 : 롤 밸런스 실린더 로드
6 : 롤 쵸크와 롤 밸런스 실린더 로드의 접촉부
7 : 밀 하우징 8 : 롤 쵸크 측면 라이너
9 : 밀 하우징 윈도우 라이너 10 : 롤 쵸크 정면 라이너
11 : 롤 쵸크 클램프 12 : 롤 쵸크 클램프 핀
101 : 롤 축방향 갭 102 : 롤 쵸크와 밀 하우징간의 갭
103 : 롤 쵸크와 롤 쵸크 클램프간의 갭
110 : 롤 축방향 접촉면 직경 111 : 압연방향 접촉면 직경
112 : 밀 하우징 폭 113 : 롤 쵸크 폭
114 : 추력 발생방향 115 : 압연방향 접촉면 이동량
116 : 롤 축방향 접촉면 이동량 117 : 라인 센터
본 발명은 압연 설비에서의 압연 작업시 비대칭 압연으로 인한 설비 부품의 이상유무를 진단하는 방법에 관한 것으로, 보다 상세하게는 롤 쵸크와 롤 밸런스 실린더 로드의 접촉부의 직경과 위치 이동량을 측정하여 마모정도를 예측하는 압연방향 및 롤 축방향 설비 진단방법에 관한 것이다.
압연은 금속의 소성을 이용해서 고온 또는 상온의 금속재료를 회전하는 2개의 롤 사이로 통과시켜서 여러 가지 형태의 재료, 즉 판·봉·관·형재 등으로 가공하는 방법으로, 생산속도가 높고 칫수 정도의 제어가 용이하기 때문에 가장 널리 이용되는 소성가공공정의 하나이다.
도 1에서 도시한 바와 같이, 압연기는 통상 소재(3)와 직접 접촉되는 상·하부 워크 롤(1-1, 1-2)과 상기 워크 롤(1-1, 1-2)을 지지하는 상·하부 백업 롤(2-1, 2-2)로 이루어진다. 압연공정에서 피가공물인 소재가 소성변형을 하는 동안 롤과 압연기도 탄성변형을 하게 되는데, 특히 워크 롤(1-1, 1-2)의 경우 고온의 소재와 직접 접촉에 따른 접촉응력이 과도하게 작용하여 파손 및 마모 등의 발생이 빈번하게 이루어지며 이는 결국 전체적인 설비결함의 발생을 초래하게 된다.
압연과정중에 있는 롤간의 간격은 완전히 평행을 이루고 있어야 한다. 그렇지 않은 경우에는 소재의 양쪽 두께가 서로 다르게 되며, 체적불변의 법칙에 따라서 양측의 길이도 다르게 된다. 즉, 도 1에 도시된 바와 같이 소재(3)의 압연과정중 좌우 대칭을 이루며 압연되지 않으면 소재의 직진 압연이 이루어지지 않고 어느 한쪽 방향으로 쏠리게 된다. 이는 도 2에서 보는 바와 같이 롤 축방향 갭(101)이 좌우 대칭을 이루지 않기 때문이며, 소재가 어느 한쪽 방향으로 쏠리는 경우 상기 롤 축방향 갭(101)은 치우치는 쪽이 커지고 반대쪽이 작아지게 된다.
따라서, 상기 롤 축방향 갭(101)이 작은 쪽은 상기 롤 축방향 갭(101)이 큰 반대쪽 대비 소재의 압연량이 많기 때문에 연신량이 많아지게 되고, 그 결과 소재(3)의 끝부분이 도 1에서와 같이 반대쪽 보다 길어지게 되는 것이다.
한편, 소재(3)의 끝부분이 좌우 대칭이 되지 않으면 길이가 긴 쪽이 보다 늦게 압연기를 빠져나가고, 이때 소재의 끝부분이 워크 롤(1-1, 1-2)을 때리는 판 꼬임(strip pinching)이 빈번하게 발생하게 된다. 이 과정에서 상기 워크 롤(1-1, 1-2)의 표면에 오목 또는 볼록의 흔적이 남게 되고, 상기 소재의 일부가 떨어져 나가서 압연기 내에 머물다가 다음 소재가 압연될 때 치입되어 소재의 표면에 흔적을 남김으로써 불량품이 발생되게 되는 것이다.
따라서, 이러한 경우에는 압연 설비의 작동을 멈추고 압연기의 부품을 분해하여 정밀하게 측정을 한 후에 이상 개소를 파악해야 하는 조치가 선행되어야 한다.
그러나, 판 꼬임에 따른 롤마크가 발생하는 경우 전체 설비의 작동을 멈추고 이상 개소의 파악을 위한 정밀측정 작업에 상당한 시간이 소요되고, 이에 따라 워크 롤을 교체해야 하므로 생산성의 저하가 초래된다는 문제점이 있었다. 또한, 소재의 표면에 롤마크에 의한 표면결함이 발생하여 소재의 품질불량이 발생한다는 문제점이 있었다.
이에, 본 발명은 상술한 바와 같은 종래의 문제점들을 개선시키기 위한 것으 로 그 목적은, 압연 설비를 분해하거나 설비 부품을 정밀하게 측정하지 아니하고 부품의 마모, 변형 등의 이상유무를 사전에 용이하게 체크할 수 있어 생산성을 향상시킬 수 있음은 물론, 비대칭 압연에 따른 판 꼬임을 줄임으로써 소재의 품질불량을 개선할 수 있는 설비의 진단방법을 제공하는데 있다.
상기와 같은 목적을 달성하기 위한 수단으로서 본 발명은, 롤 쵸크(4)와 롤 밸런스 실린더 로드(5)의 압연방향 접촉면 직경(111)을 측정하는 단계; 라인 센터와 롤 밸런스 실린더 로드(5)간의 거리 및 페어 크로스 각도에 의해 압연방향 접촉면 이동량(h)(115)을 산출하는 단계; 상기 측정된 압연방향 접촉면 직경(111)을 상기 산출된 압연방향 접촉면 이동량(115)에 따른 압연방향 기준치와 대비하여 롤 쵸크 측면 라이너(8)와 밀 하우징 윈도우 라이너(9), 롤 쵸크 측면 라이너(8) 부착면과 밀 하우징 윈도우 라이너(9) 부착면의 부식 및 마모를 체크하는 단계; 롤 쵸크(4)와 롤 밸런스 실린더 로드(5)의 롤 축방향 접촉면 직경(110)을 측정하는 단계; 라인 센터와 롤 밸런스 실린더 로드(5)간의 거리 그리고 라인 센터로부터 롤이 회전한 위치까지의 거리 및 페어 크로스 각도에 의해 롤 축방향 접촉면 이동량(ΔL)(116)을 산출하는 단계; 및 상기 측정된 롤 축방향 접촉면 직경(110)을 상기 산출된 롤 축방향 접촉면 이동량(116)에 따른 축방향 기준치와 대비하여 롤 쵸크 정면 라이너(10), 롤 쵸크 클램프(11) 그리고 롤 쵸크 클램프 핀(12)의 부식 및 마모를 체크하는 단계;를 포함하여 이루어지는 것을 특징으로 한다.
본 발명의 기술적인 수단으로서 상기 압연방향 접촉면 이동량(h)(115)은
h = L x Sin(θ/2)
(여기서, h 는 압연방향 접촉면 이동량, L 은 라인 센터와 롤 밸런스 실린더 로드(5)간의 거리, θ 는 페어 크로스 각도(°, Rad이 아님)이다.)에 의해 산출하는 것을 특징으로 한다.
한편, 본 발명의 기술적인 수단으로서 상기 롤 축방향 접촉면 이동량(ΔL)(116)은
ΔL = L - L1 = L x (1 - Cos(θ x 3.1415926/(180 x 2)))
(여기서, L - L1 은 롤 출방향 접촉면 이동량, L 은 라인 센터와 롤 밸런스 실린더 로드(5)간의 거리, L1 은 라인 센터로부터 롤이 회전한 위치까지의 거리, θ 는 페어 크로스 각도(°, Rad이 아님)이다.)에 의하여 산출되는 것을 특징으로 한다.
또한, 본 발명의 기술적인 수단으로서 상기 압연방향 기준치는 롤 밸런스 실린더 로드(5) 직경; 롤 쵸크 측면 라이너(8)와 밀 하우징 윈도우 라이너(9)간의 갭(102); 및 상기 압연방향 접촉면 이동량(115);을 합산하여 산출되는 것을 특징으로 하며, 상기 축방향 기준치는 롤 밸런스 실린더 로드(5) 직경; 롤 쵸크 정면 라이너(10)와 롤 쵸크 클램프(11)간의 갭(103); 및 상기 롤 축방향 접촉면 이동량(116);을 합산하여 산출되는 것을 특징으로 한다.
이하, 첨부된 도면에 따라 본 발명인 압연방향 및 롤 축방향 설비 진단방법의 작용을 상세하게 설명한다.
도 3은 일반적인 압연 설비의 전체 구성을 나타내는 사시도이고, 도 4는 롤 쵸크와 롤 밸런스 실린더 로드의 접촉부를 나타내는 상태도이다. 도 5는 도 3의 압연방향 갭을 나타내는 평면도이고, 도 6은 도 3의 롤 축방향 갭을 나타내는 평면도이고, 도 7은 페어 크로스 방식에서의 롤 쵸크와 롤 밸런스 실린더 로드의 접촉부 이동량을 나타내는 모식도이며, 도 8a,b는 본 발명에 따른 진단방법을 나타내는 플로우 차트이다.
압연기 부품에 이상이 있는 경우 이에 따른 롤 갭의 좌우 대칭 및 비대칭을 감지하는 방법은 본 발명에서와 같이 롤 쵸크(4)에서 롤 밸런스 실린더 로드(5)와 상기 롤 쵸크(4)가 접촉한 부분(6)의 형태 및 위치를 측정하여 판정함으로써 이루 어진다.
즉, 상기 접촉한 부분(6)의 형태가 원형이 아닌 비정형을 이루거나 원의 직경이 실제의 롤 밸런스 실린더 로드(5)의 단면 직경보다 큰 경우 또는 상기 원의 중심이 어느 한쪽으로 치우쳐 있는 경우에는 압연의 진행방향 또는 롤의 축방향 부품의 마모 및 변형에 따른 이상여부를 예측하는 것이 가능하다. 따라서, 기존의 방법에서와 같이 설비의 작동을 멈추고 이상 개소의 파악을 위한 정밀측정 작업을 위하여 상당한 시간을 소요할 필요가 없는 것이다.
도 4에서 도시하는 바와 같이, 압연방향 즉, 소재가 압연되는 방향의 접촉부(6)의 형태는 원형을 이루지 않고 타원의 형태를 이루게 된다. 이는 도 5에 도시된 바와 같이 롤(1-1/1-2)이 밀 하우징(7)에 자유롭게 출입이 가능하도록 밀 하우징 폭(112)을 롤 쵸크 폭(113)보다 크도록 설계함으로써 상기 밀 하우징 폭(112)과 상기 롤 쵸크 폭(113)간의 차이만큼 소정의 갭(102)이 형성되게 되며, 상기 접촉부(6)의 압연방향 접촉면 직경(111)이 상기 롤 밸런스 실린더 로드(5)의 직경과 상기 갭(102)을 합산한 값보다 큰 경우에는 롤 쵸크 측면 라이너(8) 또는 밀 하우징 윈도우 라이너(9) 중 어느 하나 또는 모두가 마모되어 압연중 상기 롤 밸런스 실린더 로드(5)가 기준치 이상으로 이동함으로써 상기 접촉부(6)의 형태가 타원의 형태를 이루게 되는 것이다.
또한, 도 6에서 도시한 바와 같이 압연기의 형식이 페어 크로스 방식인 경우 에는 압연중 상부 워크롤(1-1)과 하부 워크롤(1-2)이 서로 크로스 되어 접촉부(6)의 중심이 이동하게 되므로 상기 접촉부(6)의 타원의 직경을 계산하는데 있어 이를 고려해야 한다. 이동량은 상기 [수학식 1]에 의하여 산출한다. 다음과 같다.
h = L x Sin(θ/2)
여기서 h : 압연방향 접촉면 이동량(115), L : 라인 센터와 롤 밸런스 실린더 로드(5)간의 거리, θ : 페어 크로스 각도(°, Rad이 아님)를 나타낸다.
즉, 상기 접촉부(6)의 압연방향 접촉면 직경(111)은 상기 롤 밸런스 실린더 로드(5)의 직경, 상기 롤 쵸크(4)와 상기 밀 하우징(7)간의 갭(102), 페어 크로스량에 따른 이동량(115)을 합산한 값이 기준값이 되고, 상기 롤 쵸크 측면 라이너(8)의 마모 또는 상기 밀 하우징 윈도우 라이너(9)의 마모가 진행되면 타원형태의 상기 접촉면 직경(6)은 상기 기준값 보다 크게 된다. 여기서 페어 크로스는 소재 한 매 압연시 한번씩 크로스하게 되므로 실제로는 여러 번 크로스가 이루어지게 되고, 따라서 이동량도 변하게 되므로 페어 크로스 각도가 가장 큰 경우에서의 이동량(115)을 적용하면 된다.
한편, 도 4에서 도시한 바와 같이 롤 축방향 접촉부의 형태 또한 원형이 아니라 타원의 형태를 이루게 된다. 이는 도 6 및 도 7에 도시된 바와 같이 압연중 롤이 회전함으로써 발생되는 추력(114)으로 인하여 상기 롤이 밀 하우징(7)의 바깥 쪽으로 이동하려 하기 때문에 이를 방지하기 위하여 상기 밀 하우징(7)의 외측면에 롤 쵸크 클램프(11)를 부착한다.
통상 롤이 압연기에 인입된 상태에서 롤 쵸크(4)와 롤 쵸크 클램프(11)간에는 설계시에 갭(103)을 부여하지만, 롤 쵸크 정면 라이너(10)의 마모, 롤 쵸크 클램프(11)의 마모 및 롤 쵸크 클램프 핀(12)의 마모가 진행되면 상기 롤 쵸크(4)와 상기 롤 밸런스 실린더 로드(5)의 롤 축방향 접촉면 직경(110)은 커지게 된다. 롤 축방향 역시 페어 크로스에 의해 접촉부(6)의 중심점이 이동하게 되는데 이동량(116)은 상기 [수학식 2]를 통하여 산출할 수 있다. 즉, 다음과 같다.
ΔL = L - L1 = L x (1 - Cos(θ x 3.1415926/(180 x 2)))
여기서, ΔL = L - L1 : 롤 출방향 접촉면 이동량(116), L : 라인 센터와 롤 밸런스 실린더 로드(5)간의 거리, L1 : 라인 센터로부터 롤이 회전한 위치까지의 거리, θ : 페어 크로스 각도(°, Rad이 아님)를 나타낸다.
본 발명에 따른 압연바향 및 롤 축방향 설비 진단방법을 보다 구체적으로 설명하면 다음과 같다.
압연기의 롤은 사용 후 이상유무가 발견되면 연마작업을 거쳐 재사용하게 되는데, 상기 롤(1-1/1-2)과 롤 쵸크(4)가 조립된 상태에서 밀 하우징(7)에 인입시켜 통상 수십매에서 많게는 백수십매의 소재를 압연한 후 인출하게 된다.
도 8a 및 도 8b에서 도시한 바와 같이, 압연 설비의 이상유무를 체크하기 위해서는 롤 쵸크(4)와 롤 밸런스 실린더 로드(5)의 접촉부(6)에 발생된 타원의 직경을 측정해야 하는데, 압연방향 접촉면 직경(111)과 롤 축방향 접촉면 직경(110)을 각각 측정하게 된다.
상기 접촉부(6)의 타원의 직경을 측정하기 위해서는 측정 당시의 접촉부 상태를 체크해야 한다. 그러나 실제로 롤 쵸크(4)에는 이전에 발생된 흔적이 남아있으므로 이전의 흔적을 지우기 위해 도료를 도포하고, 건조시킨 후에 롤을 인입하여 압연작업을 수행해야 한다. 한편, 접촉면이 평탄하지 않을 경우에는 접촉면을 그라인딩 하여 평탄하게 한 후에 도료를 도포해야 하며, 평탄하게 할 수 없는 경우에는 새로운 롤 쵸크를 사용해야 한다.
롤 쵸크(4)와 롤 밸런스 실린더 로드(5)의 압연방향 접촉면 직경(111)을 측정한 이후에는 압연방향 접촉면 이동량(h)(115)을 산출한다. 이는 상기 [수학식 1]을 통하여 산출할 수 있다.
체크 결과 상기 압연방향 접촉면 직경(111)에 해당하는 타원의 직경이 기준치보다 2밀리미터 이상 크게 나타나는 경우에는 롤 쵸크 측면 라이너(8)와 밀 하우징 윈도우 라이너(9)의 마모, 롤 쵸크 측면 라이너(8) 부착면과 밀 하우징 윈도우 라이너(9) 부착면의 부식 및 마모를 체크하여 이상 개소는 새로운 부품으로 교체하도록 한다.
상기 기준치는 롤 밸런스 실린더 로드(5)의 직경, 롤 쵸크 측면 라이너(8)와 밀 하우징 윈도우 라이너(9)간의 갭(102) 그리고 상기 압연방향 접촉면 이동량(115)을 모두 합산한 값을 말한다.
한편, 롤 쵸크(4)와 롤 밸런스 실린더 로드(5)의 롤 축방향 접촉면 직경(110)을 측정한 이후에는 롤 축방향 접촉면 이동량(ΔL)(116)을 산출한다. 이는 상기 [수학식 2]를 통하여 산출할 수 있다.
체크 결과 상기 롤 축방향 접촉면 직경(110)에 해당하는 타원의 직경이 기준치보다 2밀리미터 이상 크게 나타나는 경우에는 롤 쵸크 정면 라이너(10), 롤 쵸크 클램프(11)와 롤 쵸크 클램프 핀(12)의 부식 및 마모를 체크하여 이상 개소는 새로운 부품으로 교체하도록 한다.
상기 기준치는 롤 밸런스 실린더 로드(5)의 직경, 롤 쵸크 정면 라이너(10)와 롤 쵸크 클램프(11)간의 갭(103) 그리고 상기 롤 축방향 접촉면 이동량(116)을 모두 합산한 값을 말한다.
본 발명의 바람직한 실시예에 따라서 상기 기준치와의 차이값을 2밀리미터로 예시하였으나 이에 한정되는 것은 아니며, 설비의 상태나 소재의 종류에 따라서 설계 변경이 가능함은 물론이다.
이상에서와 같이 본 발명에 따르면, 열간압연기를 통한 압연 작업시 비대칭 압연현상이 발생하는 원인을 사전에 체크함으로써 비대칭 압연에 따른 테일 꼬임을 줄이도록 하여 품질불량을 개선할 수 있으며, 파손된 압연 롤의 부정기 교체를 감소시켜 생산성을 향상시킬 수 있는 효과가 있다. 또한, 압연기 부품의 변형, 마모 등을 정밀하게 측정하기 위한 센서 등의 장비가 필요하지 않아 이에 따른 추가비용이 소요되지 않는 비용절감적이라는 효과도 있다.
본 발명은 특정한 실시예에 관련하여 도시하고 설명하였지만, 이하의 특허청구범위에 의해 마련되는 본 발명의 기술사상이나 분야를 벗어나지 않는 한도내에서 본 발명이 다양하게 개조 및 변화될 수 있다는 것을 당업계에서 통상의 지식을 가진 자는 용이하게 알 수 있음을 밝혀두고자 한다.

Claims (6)

  1. 압연 설비에서의 압연 작업시 비대칭 압연으로 인한 설비 부품의 압연방향 및 롤 축방향 이상유무를 진단하는 방법에 있어서,
    롤 쵸크(4)와 롤 밸런스 실린더 로드(5)의 압연방향 접촉면 직경(111)을 측정하는 단계;
    압연방향 접촉면 이동량(h)(115)을 산출하는 단계;
    상기 측정된 압연방향 접촉면 직경(111)을 상기 산출된 압연방향 접촉면 이동량(115)에 따른 압연방향 기준치와 대비하여 롤 쵸크 측면 라이너(8)와 밀 하우징 윈도우 라이너(9), 롤 쵸크 측면 라이너(8) 부착면과 밀 하우징 윈도우 라이너(9) 부착면의 부식 및 마모를 체크하는 단계;
    롤 쵸크(4)와 롤 밸런스 실린더 로드(5)의 롤 축방향 접촉면 직경(110)을 측정하는 단계;
    롤 축방향 접촉면 이동량(ΔL)(116)을 산출하는 단계; 및
    상기 측정된 롤 축방향 접촉면 직경(110)을 상기 산출된 롤 축방향 접촉면 이동량(116)에 따른 축방향 기준치와 대비하여 롤 쵸크 정면 라이너(10), 롤 쵸크 클램프(11) 및 롤 쵸크 클램프 핀(12)의 부식 및 마모를 체크하는 단계;를 포함하여 이루어지는 것을 특징으로 하는 압연방향 및 롤 축방향 설비 진단방법.
  2. 제1항에 있어서, 상기 압연방향 접촉면 이동량(h)(115)은
    h = L x Sin(θ/2)
    (여기서, h 는 압연방향 접촉면 이동량, L 은 라인 센터와 롤 밸런스 실린더 로드(5)간의 거리, θ 는 페어 크로스 각도(°, Rad이 아님)이다.)에 의해 산출하는 것을 특징으로 하는 압연방향 및 롤 축방향 설비 진단방법.
  3. 제1항에 있어서, 상기 롤 축방향 접촉면 이동량(ΔL)(116)은
    ΔL = L - L1 = L x (1 - Cos(θ x 3.1415926/(180 x 2)))
    (여기서, L - L1 은 롤 축방향 접촉면 이동량, L 은 라인 센터와 롤 밸런스 실린더 로드(5)간의 거리, L1 은 라인 센터로부터 롤이 회전한 위치까지의 거리, θ 는 페어 크로스 각도(°, Rad이 아님)이다.)에 의하여 산출되는 것을 특징으로 하는 압연방향 및 롤 축방향 설비 진단방법.
  4. 제1항에 있어서, 상기 압연방향 기준치는
    롤 밸런스 실린더 로드(5) 직경;
    롤 쵸크 측면 라이너(8)와 밀 하우징 윈도우 라이너(9)간의 갭(102); 및
    상기 압연방향 접촉면 이동량(115);을 합산하여 산출되는 것을 특징으로 하 는 압연방향 및 롤 축방향 설비 진단방법.
  5. 제1항에 있어서, 상기 축방향 기준치는
    롤 밸런스 실린더 로드(5) 직경;
    롤 쵸크 정면 라이너(10)와 롤 쵸크 클램프(11)간의 갭(103); 및
    상기 롤 축방향 접촉면 이동량(116);을 합산하여 산출되는 것을 특징으로 하는 압연방향 및 롤 축방향 설비 진단방법.
  6. 제1항에 있어서,
    상기 진단방법은 상기 워크 롤 쵸크(4)와 상기 롤 밸런스 실린더 로드(5)의 접촉부를 면 가공하는 단계; 및
    상기 접촉부를 면 가공한 후 도료를 도포하여 건조시키는 단계;를 포함하여 이루어지는 것을 특징으로 하는 압연방향 및 롤 축방향 설비 진단방법.
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