CN102365134A - 基准位置调整监视装置 - Google Patents

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Abstract

本发明所涉及的基准位置调整监视装置1包括：夹持部(103c)，其包括在从横向轧制工件(120)的轧边机(103)中，并夹着以成为1对辊(103b)之间的基准间隔Gb的尺寸来成型的基准板；基准板驱动部(3)，其将基准板A插入到1对辊103b之间，还使所插入的基准板A避让；载荷测量部(103m)，其测量向1对第一辊(103b)施加的载荷；间隔测量部(103k)，其测量1对第一辊(103b)之间的间隔G；以及零点调整部(200c)，其利用基准板驱动部(3)将基准板A插入到1对辊(103b)之间，并基于1对辊(103b)和基准板A接触时所测量的载荷，进行间隔测量部(103k)的零点调整。

Description

基准位置调整监视装置
技术领域
本发明涉及基准位置调整监视装置，其在利用1对辊从横向轧制工件的热轧设备的轧边机中进行零点调整，使得该1对辊之间的间隔适当，并且监视被轧制的工件的宽度扩展量。
背景技术
在常规热轧设备中，利用轧边机所包括的1对辊从横向轧制工件，利用粗轧机所包括的1对辊从上下方向轧制工件，再利用精轧机所包括的多对辊从上下方向轧制工件。
控制热轧设备的控制装置在开始运行前，对轧边机、粗轧机以及精轧机所包括的辊分别进行零点调整，使其处于基准位置。
在此，控制装置使粗轧机所包括的1对辊旋转的同时使它们相互接触来施加载荷，并根据该时刻的缸体的位置来进行零点调整。此外，同样地，控制装置使精轧机所包括的多对辊分别旋转的同时使它们相互接触来施加载荷，并根据该时刻的缸体的位置来进行零点调整。
另一方面，轧边机所包括的1对辊在结构上不能接触。因此，在1对辊不旋转的状态下夹着具有成为基准间隔的宽度尺寸的基准板，并基于该时刻的缸体的位置，进行零点调整，使得1对辊之间的间隔适当。
专利文献1(日本专利特开平7-303909号公报)中记载了热粗轧板宽设置自动修正装置，该装置利用预测模型，基于中间传感器的测定值(实际值)，来预测运算粗轧机中的宽度扩展率及有效宽度轧制率，对在粗轧机出口处要得到规定的目标杆(bar)宽度的轧边机计算应设定的开度，并通过反馈开度实际值来修正预测模型的系数。
专利文献1：日本专利特开平7-303909号公报
发明内容
本发明要解决的问题
在常规热轧设备中，在设备停止期间，通过操作员的操作，用起重机将基准板插入到轧边机的1对辊之间，且控制装置进行零点调整。此时，为了正确地进行零点调整，必须与1对辊的旋转轴呈直角地夹住金属板。但是，在常规热轧设备中，由于通过使用者的操作而用起重机在1对辊之间夹住基准板，因此存在根据操作员对起重机的熟练程度不同而不能正确地进行零点调整的情形。
由此，在利用未正确地进行零点调整的热轧设备所制造的工件有可能超出宽度尺寸的规定范围。
此外，在专利文献1所记载的技术中，刚做好零点调整之后的期间，由于发生误差，因此有时不能适当地调整间隔，工件的宽度精度的质量下降。此外，即使在轧制的工件的宽度超过规定范围的情形下，运行人员也没能注意到。
本发明是鉴于上述问题而完成的，其目的在于提供基准位置调整监视装置，该装置能够进行零点调整，使得轧边机包括的1对辊之间的间隔适当，并且监视被轧制工件的宽度扩展量。
用于解决问题的方法
为了实现上述目的，本发明所涉及的基准位置调整监视装置的第一特征在于，包括：夹持部，其包括在利用1对辊从横向轧制工件的轧边机中，并夹着以成为上述1对辊之间的基准间隔的尺寸来成型的基准板；基准板驱动部，其将被上述夹持部夹住的上述基准板插入到上述工件的传送线上的上述1对辊之间，还使插入在上述1对辊之间的上述基准板避让至与上述工件的传送线上不重合的位置处；载荷测量部，其测量施加于上述1对辊的载荷；间隔测量部，其测量上述1对辊之间的间隔；以及零点调整部，其利用上述基准板驱动部将上述基准板插入到传送线上的上述1对辊之间，基于由上述1对辊和上述基准板接触时的上述载荷测量部所测量的载荷，进行上述间隔测量部的零点调整。
为了实现上述目的，本发明所涉及的基准位置调整监视装置的第二特征在于，进一步包括：第一宽度测量部，其测量上述轧边机的入口处的上述工件的宽度作为第一宽度；第二宽度测量部，其测量对上述轧边机轧制了的上述工件从上下方向进行轧制的轧机的出口处的上述工件的宽度作为第二宽度；实际计算部，其基于上述测量的第一宽度、上述载荷测量部所测量的载荷、利用上述零点调整部进行了零点调整的上述间隔测量部所测量的间隔，来计算上述轧机的入口处的上述工件的板宽作为板宽计算值，并基于上述计算的板宽计算值和上述测量的第二宽度，来计算通过由上述轧机所轧制而在横向上扩展的上述工件的宽度扩展量实际值作为宽度扩展量实际值，并基于上述计算的板宽计算值和上述测量的第一宽度，来计算通过由上述轧机所轧制而在横向上扩展的上述工件的宽度扩展量计算值作为上述宽度扩展量实际计算值；以及输出控制部，其将由上述实际计算部所计算的上述宽度扩展量实际值和上述宽度扩展量实际计算值之差显示在显示部上。
为了实现上述目的，本发明所涉及的基准位置调整监视装置的第三特征在于，上述输出控制部在上述宽度扩展量实际值和上述宽度扩展量实际计算值之差超过阈值的情况下，在上述显示部上显示警告消息。
为了实现上述目的，本发明所涉及的基准位置调整监视装置的第四特征在于，包括：第一宽度测量部，其测量利用1对辊从横向轧制工件的轧边机的入口处的上述工件的宽度作为第一宽度；第二宽度测量部，其测量对上述轧边机轧制了的上述工件从上下方向进行轧制的轧机的出口处的上述工件的宽度作为第二宽度；载荷测量部，其测量向上述1对辊施加的载荷；间隔测量部，其测量上述1对辊之间的间隔；实际计算部，其基于上述测量的第一宽度、上述载荷测量部所测量的载荷、上述间隔测量部所测量的间隔，来计算上述轧机的入口处的上述工件的板宽作为板宽计算值，基于上述计算的板宽计算值和上述测量的第二宽度，来计算通过由上述轧机所轧制而在上述横向上扩展的上述工件的宽度扩展量的实际值作为宽度扩展量实际值，并基于上述计算的板宽计算值和上述测量的第一宽度，来计算通过由上述轧机所轧制而在上述横向上扩展的上述工件的宽度扩展量计算值作为上述宽度扩展量实际计算值；以及输出控制部，其将由上述实际计算部所计算的上述宽度扩展量实际值和上述宽度扩展量实际计算值之差显示在显示部上。
为了实现上述目的，本发明所涉及的基准位置调整监视装置的第五特征在于，上述输出控制部在上述宽度扩展量实际值和上述宽度扩展量实际计算值之差超过阈值的情况下，在上述显示部上显示警告消息。
发明的效果
根据本发明，能够进行零点调整，使得轧边机所包括的1对辊之间的间隔适当，并且监视被轧制的工件的宽度扩展量。
附图说明
图1是示出应用第一实施方式所涉及的基准位置调整监视装置的热轧系统结构的结构图。
图2是应用第一实施方式所涉及的基准位置调整监视装置的热轧系统所包括的第一轧边机的侧视图。
图3是应用第一实施方式所涉及的基准位置调整监视装置的热轧系统2所包括的第一轧边机的正视图。
图4是示出本发明第一实施方式所涉及的基准位置调整监视装置中的基准位置调整顺序的流程图。
图5是说明本发明第一实施方式所涉及的基准位置调整监视装置对第一边轧机中的监视处理的示意图。
图6是示出利用本发明第一实施方式所涉及的基准位置调整监视装置的监视处理的处理顺序的流程图。
图7是示出本发明第一实施方式所涉及的基准位置调整监视装置所包括的输出控制部在显示部201上显示的宽度扩展量偏差的一个示例的图。
图8是说明本发明第一实施方式所涉及的基准位置调整监视装置的第二边轧机和精轧机中的监视处理的示意图。
具体实施方式
下面，将参照附图来说明本发明所涉及的基准位置调整监视装置的实施方式。
<第一实施方式>
<结构>
图1是示出应用第一实施方式所涉及的基准位置调整监视装置的热轧系统结构的结构图。
如图1所示，应用第一实施方式所涉及的基准位置调整监视装置1的热轧系统2包括热轧装置100、以及控制热轧装置100的控制装置200。
热轧装置100包括：第一宽度测量部102、第一轧边机103、粗轧机105、第二宽度测量部106、第三宽度测量部107、第二轧边机109、精轧机110、以及第四宽度测量部111。
第一宽度测量部102测量第一轧边机103的入口处的工件120的板宽作为第一宽度。
第一轧边机103包括1对第一辊，从送入的工件120的横向用1对第一辊对工件120进行轧制。
粗轧机105包括1对第二辊，从利用第一轧边机103进行了轧制的工件120的上下方向用1对第二辊对工件120进行粗轧制。
第二宽度测量部106测量粗轧机105的出口处的工件120的宽度作为第二宽度。
第二轧边机109具有与第一轧边机103相同的结构。具体而言，第二轧边机109包括1对第三辊，从利用粗轧机105进行了粗轧制的工件120的横向用1对第三辊对工件120进行轧制。
第三宽度测量部107测量第二轧边机109的入口处的工件120的板宽作为第三宽度。
精轧机110包括多对第四辊，从利用第二轧边机109进行了轧制的工件120的上下方向用多对第四辊对工件120进行精轧制。
第四宽度测量部111测量精轧机110的出口处的工件120的宽度作为第四宽度。
本文中的工件120是通过在传送线121上传送、由第一轧边机103、粗轧机105、第三宽度测量部107、第二轧边机109、精轧机110来轧制的金属，一般而言，在经过热轧装置100的各工序时，都被称作板坯(slab)、棒材(bar)、卷材，但是在此处统一称作工件120。
另外，控制装置200在功能上包括实际计算部200a、输出控制部200b、以及零点调整部200c。将在下文中对这些实际计算部200a、输出控制部200b、以及零点调整部200c进行叙述。
图2是应用第一实施方式所涉及的基准位置调整监视装置1的热轧系统2所包括的第一轧边机103的侧视图，图3是应用第一实施方式所涉及的基准位置调整监视装置1的热轧系统2所包括的第一轧边机103的正视图。
如图2、图3所示，轧边机本体部103a包括1对第一辊103b，1对第一辊103b从工件120(未图示)的横向轧制工件120。
此外，第一轧边机103包括：安装在基座103g上以转轴P为轴可自由旋转的缸体103e、从缸体103e突出或容纳在缸体103e内的活塞杆103f、连接在活塞杆103f前端的臂部103d、以及安装在臂部103d的一个端部上的夹持部103c。此外，臂部103d的另一端部对支柱部103p进行安装，可以转轴Q为轴自由旋转。
夹持部103c具有夹住基准板A的机构，该基准板A是以成为1对第一辊103b之间的基准间隔Gb的宽度尺寸来成型的。
然后，通过将活塞杆103f容纳在缸体103e内，缸体103e沿R1方向旋转，缸体103e、活塞杆103f、臂部103d、夹持部103c、以及基准板A在图2中移动至用虚线表示的位置。
此外，如图3所示，第一轧边机103包括间隔控制部103h、103j，它们通过内设的驱动部的驱动来移动1对第一辊103b的辊轴103n，由此来控制作为1对第一辊103b之间的距离的间隔G。
间隔控制部103h、103j包括载荷测量部103m和间隔测量部103k。
载荷测量部103m测量向1对第一辊103b施加的载荷。
间隔测量部103k测量1对第一辊103b之间的间隔G。具体而言，间隔测量部103k检测辊轴103n的位置，并基于该检测出的辊轴103n的位置、和1对第一辊103b的辊厚(半径)，来计算间隔G。
另外，将包括基座103g、缸体103e、活塞杆103f、臂部103d、以及支柱部103p的结构称作基准板驱动部3，将包括基准板驱动部3、夹持部103c、间隔控制部103h、103j、以及控制装置200的结构称作基准位置调整监视装置1。
此外，如上所述，控制装置200在功能上包括零点调整部200c，零点调整部200c在利用基准板驱动部103将基准板A插入到工件120的传送线121上的1对第一辊103b之间的情况下，基于1对第一辊103b和基准板A接触时的由载荷测量部103m所测量的载荷，进行间隔测量部103k的零点调整。
第一实施方式所涉及的基准位置调整监视装置1包括如上所述的结构，通过进行如下文所详述的基准位置调整，能够适当地调整第一轧边机103所包括的1对辊103b之间的间隔G。
<基准位置调整>
将对本发明第一实施方式所涉及的基准位置调整监视装置1的基准位置调整顺序进行说明。
图4是示出本发明第一实施方式所涉及的基准位置调整监视装置1中的基准位置调整顺序的流程图。
如图4所示，控制装置200关闭热轧装置100(步骤S101)。具体而言，控制装置200停止传送工件120，并且停止第一轧边机103、粗轧机105、第二轧边机109、以及精轧机110的驱动，之后切断所有电源。此处，第一轧边机103的1对第一辊103b在具有比基准板A充分宽的间隔G的状态下被切断电源。
接着，基准位置调整监视装置1的基准板驱动部3将夹持部103c夹着的基准板A，插入到工件120的传送线121上的第一边轧机103的一对第一辊103b之间(步骤S102)。具体而言，通过将活塞杆103f容纳在缸体103e内，缸体103e沿图2所示R1方向旋转，缸体103e、活塞杆103f、臂部103d、夹持部103c、以及基准板A移动至用虚线表示的位置。由此，将基准板A插入到工件120的传送线121上的1对第一辊103b之间。
接着，控制装置200的零点调整部200c移动第一辊103b，使其间隔G缩短(步骤S103)。具体而言，间隔控制部103h、103j利用内设的驱动部的驱动来移动1对第一辊103的辊轴103n，从而使间隔G缩短。
之后，控制装置200的零点调整部200c判断由载荷测量部103m所测量的向1对第一辊103b施加的载荷是否处于从零变为正值的临界处(步骤S104)。
在步骤S104中，一旦判断为向1对第一辊103b施加的载荷处于从零变为正值的临界处，则控制装置200的零点调整部200c将此时的间隔G作为基准间隔宽度Gb，将间隔测量部103k的值复位为零。(步骤S105)。
由此，控制装置200的零点调整部200c通过执行步骤S103～S105，来进行间隔测量部103k的零点调整。
接着，控制装置200使插入到1对辊103b之间的基准板A避让至与工件120的传送线上不重合的位置(步骤S106)。具体而言，通过活塞杆103f从缸体103e突出，缸体103e沿R2方向旋转，缸体103e、活塞杆103f、臂部103d、夹持部103c、以及基准板A移动至用实线表示的位置。
由此，在本发明第一实施方式所涉及的基准位置调整监视装置1中，由于基准板驱动部3将夹持部103c夹着的基准板A插入到工件120的传送线121上的1对辊103b之间，或者使插入到1对辊103b之间的基准板A避让至与工件120的传送线121上不重合的位置，因此操作者不必使用起重机来插入基准板A。由此，能够正确地进行零点调整，而与操作员对起重机的熟练程度无关。
另外，第一轧边机103和第二轧边机109具有相同结构，因此基准位置调整监视装置1也对第二轧边机109进行同样正确的基准位置调整。
然后，对第一轧边机103和第二轧边机109进行基准位置调整后，重新启动热轧装置100，来进行工件120的热轧处理。
由此，在第一实施方式所涉及的基准位置调整监视装置1中，通过进行基准位置调整，即基准板驱动部将夹持部103c夹着的基准板A，插入到工件120的传送线上的1对辊103b之间，或者使插入到1对辊103b之间的基准板A避让至与工件120的传送线上不重合的位置，零点调整部200c利用基准板驱动部将基准板A插入到传送线上的1对辊之间，基于1对辊103b和基准板A接触时的由载荷测量部103m所测量的载荷，进行间隔测量部103k的零点调整，由此能够适当地调整第一轧边机103所包括的1对辊103b之间的间隔G。
<监视处理>
本发明第一实施方式所涉及的基准位置调整监视装置1在热轧装置100重新启动后进行监视处理，来监视由第一轧边机103和粗轧机105所轧制的工件120的宽度扩展量是否存在偏差。
图5是说明本发明第一实施方式所涉及的基准位置调整监视装置1的第一边轧机103中的监视处理的示意图。
如上所述，控制装置200在功能上包括实际计算部200a、输出控制部200b。
实际计算部200a基于第一宽度测量部102所测量的第一宽度WEI、载荷测量部103m所测量的载荷F、由零点调整部200c进行了零点调整的间隔测量部103k所测量的间隔SE，来计算粗轧机105的入口处的工件120的宽度作为板宽计算值WEO。
并且，实际计算部200a基于所计算的板宽计算值WEO、第二宽度测量部106所测量的第二宽度WMO，来计算通过由粗轧机105所轧制而在横向上扩展的工件120的宽度扩展量的实际值作为宽度扩展量实际值ΔWACT D Ht，并基于所计算的板宽计算值WEO、第一宽度测量部102所测量的第一宽度WEI，来计算通过由粗轧机105所轧制而在横向上扩展的工件120的宽度扩展量的计算值作为宽度扩展量实际计算值ΔWAC DHt。
输出控制部200b将实际计算部200a所计算的宽度扩展量实际值ΔWA CT DHt和宽度扩展量实际计算值ΔWAC DHt之差显示在显示部201上。
图6是示出利用本发明第一实施方式所涉及的基准位置调整监视装置1的监视处理的处理顺序的流程图。
首先，控制装置200的实际计算部200a判断是否供给了第一宽度测量部102所测量的第一宽度WEI、载荷测量部103m所测量的向1对第一辊103b施加的载荷F、以及间隔测量部103k所测量的1对第一辊103b的间隔SE(步骤S201)。
然后，在步骤S201中，当判断为供给了第一宽度WEI、载荷F、间隔SE的情况下(结果为“是”的情形)，实际计算部200a基于所供给的第一宽度WEI、载荷F、间隔SE，来计算工件120在粗轧机105的入口处的工件120的板宽的计算值作为板宽计算值WAC EO(步骤S202)。
具体而言，若将既是第一轧边机103的出口处、又是粗轧机105的入口处的工件120的板宽作为WEO，将第二宽度测量部106所测量的工件120的宽度作为第二宽度WMO，则由于工件120被粗轧机105沿上下方向轧制，因此一般而言，存在WEO＜WMO的关系，并且以下数学式1的关系式成立。
WMO＝WEO+ΔWD+ΔWH+ΔWt
 ＝WEO+fD(WEI，WEO，...)+fH(WEO，...)+ft(σ，T，...)…(数学式1)
＝f(WEI，WEO，σ，T，...)
式中，ΔWD表示狗骨型(dogbone)宽度恢复量，ΔWH表示由粗轧机105所造成的宽度扩展量，ΔWt表示精轧机110中的由于机架间张力所引起的宽度缩小量，在粗轧机105中，ΔWt成为“0”。fD、fH及ft是分别表示狗骨型宽度恢复量、宽度扩展量及宽度缩小量的数学式模型，作为ft的变量来使用的σ表示张力、T表示温度。
此外，数学式模型fD、fH及ft是公知的数学式模型，并且具有各种内容。因此，如果能进行一定程度的建模，则可期待获得异常检测的效果，在此省略其详细说明。
因此，若将第一轧边机103的出口处的工件120的板宽实际计算值即板宽计算值作为WAC EO，则实际计算部200a利用数学式2，基于第一宽度WEI、间隔SE、载荷F，来计算板宽计算值WAC EO。
WAC EO＝fGM(SE，F，WEI)…(数学式2)
式中，fGM是表示测厚计公式的数学式模型，由于这也是公知内容，因此在本文中省略其说明。
接着，实际计算部200a基于板宽计算值WAC EO、第一宽度WEI，来计算通过由粗轧机105所轧制而在横向上扩展的工件120的宽度扩展量作为宽度扩展量实际计算值(步骤S203)。
具体而言，若将(ΔWD+ΔWH+ΔWt)作为宽度扩展量实际计算值ΔWAC DHt，则从数学式1将宽度扩展量实际计算值ΔWAC DHt用以下数学式3来表示。因此，实际计算部200a利用数学式3，基于在步骤S202中所计算的板宽计算值WAC EO、第一宽度WEI，来计算宽度扩展量实际计算值ΔWAC DHt。
ΔWAC DHt＝fD(WEI，WAC EO，...)+fH(WAC EO，...)+ft(σ，T，...)…(数学式3)
接着，实际计算部200a判断从第二宽度测量部106是否供给了第二宽度WMO(步骤S204)。
在步骤S204中，当判断为供给了第二宽度WMO的情况下(结果为“是”的情形)，实际计算部200a利用以下数学式4，基于板宽计算值WAC EO、第二宽度WMO，来计算通过由粗轧机105所轧制而在横向上扩展的工件120的宽度扩展量的实际值作为宽度扩展量实际值ΔWACT DHt(步骤S205)。
ΔWACT DHt＝WMO-WAC EO  …(数学式4)
接着，实际计算部200a利用以下数学式5，基于在步骤S203中所计算的宽度扩展量实际计算值ΔWAC DHt、步骤S205中所计算的宽度扩展量实际值ΔWACT DHt，来计算宽度扩展量之差作为宽度扩展量偏差ΔWERR DHt(步骤S206)。
ΔWERR DHt＝ΔWAC DHt-ΔWACT DHt  …(数学式5)
在此，由于ΔWACT DHt在现象上与间隔偏差呈线性关系，因此未正确进行零点调整时，产生恒定误差。通常，控制装置200通过自动学习功能对模型计算进行修正，使其没有误差，但是这需要时间(轧制的工件数)。
因此，控制装置200的输出控制部200b将在步骤S206中所计算的宽度扩展量偏差ΔWERR DHt显示在显示部201上(步骤S207)。
图7是示出输出控制部200b在显示部201上显示的宽度扩展量偏差ΔWERR DHt的一个示例的图。在图7所示的显示画面301中，在x轴表示某一时刻开始的工件数t，在y轴表示宽度扩展量偏差ΔWERR DHt。
如图7所示，在显示画面301中实时地显示热轧装置100运行中的针对某一时刻开始的工件数t的宽度扩展量偏差ΔWERR DHt302。
接着，输出控制部200b判断在步骤S206中所计算的ΔWERR DHt是否超过阈值Wth(步骤S208)。
在步骤S208中，当判断为ΔWERR DHt超过阈值Wth的情况下，输出控制部200b发出异常警告(步骤S207)。
在图7所示的示例中，在t1时刻，宽度扩展量偏差ΔWERR DHt302超过宽度扩展量偏差ΔWERR DHt，在该时刻，输出控制部200b发出异常警告。具体而言，显示部201可显示“发生零点偏差”的警告，或者声音输出部202发出“发生零点偏差”的警告消息。
此外，在控制装置200包括基于在步骤S205中计算的宽度扩展量实际值ΔWACT DHt来进行间隔设定的进行反馈控制的学习功能的情况下，如宽度扩展量偏差ΔWERR DHt303所示，一点一点逐渐地减小宽度扩展量偏差ΔWERR DHt的值。
如上所述，根据本发明第一实施方式所涉及的基准位置调整监视装置1，由于其包括：实际计算部200a，其基于第一宽度测量部102所测量的第一宽度WEI、载荷测量部103m所测量的载荷F、以及间隔测量部103k所测量的间隔SE，来计算粗轧机105的入口处的工件120的宽度作为板宽计算值WEO，并基于所计算的板宽计算值WEO、第二宽度测量部106所测量的第二宽度WMO，来计算通过由粗轧机105所轧制而在横向上扩展的工件120的宽度扩展量的实际值作为宽度扩展量实际值ΔWACT DHt，并基于所计算的板宽计算值WEO、第一宽度测量部102所测量的第一宽度WEI，来计算通过由粗轧机105所轧制而在横向上扩展的工件120的宽度扩展量的计算值作为宽度扩展量计算值ΔWAC DHt；以及输出控制部200b，其将实际计算部200a所计算的宽度扩展量实际值ΔWACT DHt和宽度扩展量实际计算值ΔWAC DHt之差显示在显示部201上，因此，能够监视由第一轧边机103及粗轧机105所轧制的工件120的宽度扩展量。
另外，在本发明第一实施方式所涉及的基准位置调整监视装置1中，进行监视上述第一轧边机103及粗轧机105所轧制的工件120的宽度扩展量是否存在偏差的监视处理，并进行监视第二轧边机109及精轧机110所轧制的工件120的宽度扩展量是否存在偏差的监视处理。
图8是说明本发明第一实施方式所涉及的基准位置调整监视装置1的第二轧边机109和精轧机110中的监视处理的示意图。
如图8所示，实际计算部200a基于第三宽度测量部107所测量的第三宽度WEI、载荷测量部109m所测量的载荷F、间隔测量部109k所测量的间隔SE，来计算精轧机110的入口处的工件120的宽度作为板宽计算值WEO，基于所计算的板宽计算值WEO、第四宽度测量部111所测量的第四宽度WMO，来计算通过由精轧机110所轧制而在横向上扩展的工件120的宽度扩展量的实际值作为宽度扩展量实际值ΔWACT DHt，并基于所计算的板宽计算值WEO、第三宽度测量部107所测量的第一宽度WEI，来计算通过由精轧机110所轧制而在横向上扩展的工件120的宽度扩展量的计算值作为宽度扩展量实际计算值ΔWAC DHt。
并且，输出控制部200b将实际计算部200a所计算的宽度扩展量实际值ΔWACT DHt和宽度扩展量实际计算值ΔWAC DHt之差显示在显示部201上。
另外，关于由本发明第一实施方式所涉及的基准位置调整监视装置1进行的第二轧边机109和精轧机110中的监视处理的处理顺序，与图6所示的由本发明第一实施方式所涉及的基准位置调整监视装置1进行的监视处理的流程图相同。
然而，在步骤S202中，实际计算部200a基于供给的第一宽度WEI、载荷F、间隔SE来计算工件120的在粗轧机105的入口处的工件120的板宽的计算值作为板宽计算值WAC EO时，基于张力σ和温度T来计算ΔWt。举例而言，实际计算部200a基于测量精轧机110的第四辊的载荷的载荷计的值来计算张力σ，还基于为了提高工件120的通过轧机性能而包括在精轧机110中的防折器(looper)(未图示)的输出值来计算张力σ。此外，实际计算部200a根据精轧机110所包括的温度计来测量温度T。
如上所述，根据本发明第一实施方式所涉及的基准位置调整监视装置1，还能够监视由第二轧边机109和精轧机110所轧制的工件120的宽度扩展量。
工业上的实用性
本发明可适用于对金属进行热轧的热轧系统。

Claims (5)

1.一种基准位置调整监视装置，其特征在于，包括：
夹持部，其包括在利用1对辊从横向轧制工件的轧边机中，并夹住以成为所述1对辊之间的基准间隔的尺寸来成型的基准板；
基准板驱动部，其将所述夹持部所夹着的所述基准板插入到所述工件的传送线上的所述1对辊之间，或者使插入在所述1对辊之间的所述基准板避让至与所述工件的传送线上不重合的位置；
载荷测量部，其测量向所述1对辊施加的载荷；
间隔测量部，其测量所述1对辊之间的间隔；以及
零点调整部，其利用所述基准板驱动部将所述基准板插入到传送线上的所述1对辊之间，基于所述1对辊和所述基准板接触时的由所述载荷测量部所测量的载荷，进行所述间隔测量部的零点调整。
2.如权利要求1所述的基准位置调整监视装置，其特征在于，还包括：
第一宽度测量部，其测量所述轧边机的入口处的所述工件的宽度作为第一宽度；
第二宽度测量部，其测量对所述轧边机轧制了的所述工件从上下方向进行轧制的轧机的出口处的所述工件的宽度作为第二宽度；
实际计算部，其基于所述测量的第一宽度、所述载荷测量部所测量的载荷、利用经所述零点调整部进行了零点调整后的所述间隔测量部所测量的间隔，来计算所述轧机的入口处的所述工件的板宽作为板宽计算值，基于计算出的所述板宽计算值和测量出的所述第二宽度，来计算经过所述轧机所轧制而在横向上扩展后的所述工件的宽度扩展量的实际值作为宽度扩展量实际值，并基于计算出的所述板宽计算值和测量出的所述第一宽度，来计算经过所述轧机所轧制而在横向上扩展后的所述工件的宽度扩展量的计算值作为所述宽度扩展量实际计算值；以及
输出控制部，其将所述实际计算部所计算的所述宽度扩展量实际值和所述宽度扩展量实际计算值之差显示在显示部上。
3.如权利要求2所述的基准位置调整监视装置，其特征在于，
所述输出控制部在所述宽度扩展量实际值和所述宽度扩展量实际计算值之差超过阈值的情况下，在所述显示部上显示警告消息。
4.一种基准位置调整监视装置，其特征在于，包括：
第一宽度测量部，其测量利用1对辊从横向轧制工件的轧边机的入口处的所述工件的宽度作为第一宽度；
第二宽度测量部，其测量对所述轧边机轧制了的所述工件从上下方向进行轧制的轧机的出口处的所述工件的宽度作为第二宽度；
载荷测量部，其测量向所述1对辊施加的载荷；
间隔测量部，其测量所述1对辊之间的间隔；
实际计算部，其基于测量出的所述第一宽度、所述载荷测量部所测量的载荷、所述间隔测量部所测量的间隔，来计算所述轧机的入口处的所述工件的板宽作为板宽计算值，基于计算出的所述板宽计算值和测量出的所述第二宽度，来计算经过所述轧机所轧制而在所述横向上扩展后的所述工件的宽度扩展量的实际值作为宽度扩展量实际值，并基于计算出的所述板宽计算值和测量出的所述第一宽度，来计算经过所述轧机所轧制而在所述横向上扩展后的所述工件的宽度扩展量的计算值作为所述宽度扩展量实际计算值；以及
输出控制部，其将所述实际计算部所计算的所述宽度扩展量实际值和所述宽度扩展量实际计算值之差显示在显示部上。
5.如权利要求4所述的基准位置调整监视装置，其特征在于，
所述输出控制部在所述宽度扩展量实际值和所述宽度扩展量实际计算值之差超过阈值的情况下，在所述显示部上显示警告消息。
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