CN103223568B - 厚板轧机弯辊凸台背面磨损修复方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种厚板轧机弯辊凸台背面磨损修复方法，该方法通过测量弯辊凸台背面的磨损量，对弯辊凸台背面进行镗铣，制作不锈钢垫板并通过先点焊后满焊的方式将垫板焊接于凸台背面上，对垫板进行精镗以达到原始凸台厚度，实现对凸台背面磨损的修复，以延长其使用寿命，降低维护成本。

Description

厚板轧机弯辊凸台背面磨损修复方法

技术领域

本发明涉及弯辊凸台维修技术，更具体地说，涉及一种厚板轧机弯辊凸台背面磨损修复方法。

背景技术

板形是衡量带钢质量的重要指标之一。热轧带钢的板形控制起源于50年代，当时主要是靠磨削轧辊的原始凸度的方法来控制板形，但由于轧辊原始凸度磨削完成后是一个固定不变的值，很难适应千变万化的轧制生产情况。弯辊装置作为板形控制的手段始于70年代初。目前，尽管世界上先进的热连轧机采用了CVC、PC等控制措施，但弯辊装置仍是板形控制不可缺少的装置之一，被公认为控制带钢平直度和凸度的有效手段，其控制技术更加成熟。

钢板在轧制过程中，由于轧辊的弯曲弹性变形、轧辊的热膨胀、轧辊的磨损以及轧辊的弹性压扁等因素引起了辊缝形状的变化，使轧出的钢板不能满足要求。随着技术的发展，出现了CVC(凸度连续可调)轧辊，它可以沿着轧辊轴线窜动，从而使钢板的凸度得到了很好的改善。但是CVC窜动系统只能在不轧钢的情况下进行调节，是一种预设定，是一种静态调节，由于在实际轧制过程中受到很多因素的不稳定影响，因而不能保证在轧制过程中达到预期的效果，这就需要使用工作辊弯辊装置。它可以在线调节轧辊形状，使轧出的钢板达到要求。弯辊的方法有很多种，5m厚板轧机通常使用的是正弯辊法。作为工作辊弯辊装置，其具有以下功能：1)通过改变辊缝形状来控制引起板形偏差的轧制力的波动信号(辊缝测量仪的功能)；2)通过改变辊缝形状来改善板形；3)通过改变辊缝形状来改善板面平直度。

请参阅图1所示，但是，5m厚板弯辊装置在实际使用过程中，出现弯辊凸台1背面(图1中的a)，即和轧机牌坊2直接接触的面发生腐蚀及冲击磨损，通过下机检测发现该磨损严重达3mm，磨损部位呈现以下主要特征：(1)磨损表面均呈现银白色的腐蚀面状态；(2)磨损表面在灯光的照射下没有明显反光；(3)磨损表面与未磨损表面相比，表面粗糙度明显高得多。

经研究发现，轧机弯辊凸台1背面不但受到冷却水的腐蚀，同时又受工作辊3轴承座随着正道次咬钢和反道次咬钢的来回冲击的冲击磨损，是一种非常复杂的冲击腐蚀磨损动态过程。它涉及的外部因素包括冲击力，相对运动形式，介质的成分、浓度、温度以及表面状态等；内部因素包括金属材料的成分、组织结构、力学性能以及材料的表面状态等。反复冲击引起的疲劳与过量的塑性变形是弯辊凸台1磨损失效的主要形式。短时间内为累积变形引起的材料的浅层剥落.长时间后演变为多次塑变造成的表面硬化层的去除在磨损失效的类型中，冲击磨损可能是对材料最为不利，而且了解最少的一类磨损。冲击条件下的高应力状态引起磨损表面加工硬化，从而形成表面裂纹，它意味着材料将产生严重失效，且随着冲击能量的增加，其失效问题日益严重。而冲击磨损在金属材料的磨损失效类型中最为不利。在冲击载荷作用下，磨损表面一般出现切削和凿削等特征，同时材料的磨损表层将产生加工硬化，形成裂纹，裂纹的连接与扩展导致材料的失效。因此，使其无法再上机使用，必须进行修复。(图1中4为弯辊罩)

发明内容

针对现有技术中存在的上述缺点，本发明的目的是提供一种厚板轧机弯辊凸台背面磨损修复方法，以恢复弯辊凸台原有尺寸，延长其使用寿命。

为实现上述目的，本发明采用如下技术方案：

该厚板轧机弯辊凸台背面磨损修复方法，包括以下步骤：

A.测量弯辊凸台背面的磨损量；

B.对弯辊凸台背面进行镗铣；

C.对镗铣后的弯辊凸台背面进行着色探伤检查；

D.制作与弯辊凸台背面形状相仿的不锈钢垫板，并焊接于弯辊凸台背面；

E.精铣不锈钢垫板表面，从而达到弯辊凸台原始尺寸。

所述的步骤B具体包括以下步骤：

B1.以弯辊凸台两侧面键槽为基准，来找正弯辊凸台背面未磨损处的X、Y向直线度；

B2.预先进行对刀，确定加工余量；

B3.在弯辊凸台两侧面或正面作好工艺基准，并确定腐蚀处最低处加工余量；

B4.粗精铣弯辊凸台背面，将弯辊凸台背面上的螺堵及钢套一同加工掉，并进行锐角倒顿。

在步骤D中，所述的不锈钢垫板与弯辊凸台背面相比，其四周各有10mm的缩小量，并且不锈钢垫板上除设有与弯辊凸台背面上对应的开孔之外，还在开孔之间设有焊孔。

在步骤D中，所述的焊接的具体步骤如下：

D1.在不锈钢垫板与弯辊凸台背面的结合面上各均匀涂上一层耐高温胶水；

D2.在点焊前将焊接部位局部加热到80-100℃；

D3.对不锈钢垫板的各孔及周边接缝采用由中间向两边的方式进行点焊，其中周边每200mm左右点焊一段，长度为10mm，并对各点焊处进行锤击；

D4.对不锈钢垫板周边接缝通过分段焊的方式进行补焊，其中分段焊为每段长度100mm，焊脚3-4mm，并锤击全部焊缝。

在步骤D中，所述的焊接采用钨极氩弧焊的方式，型号为TGS-82、直径为2mm的焊丝。

在上述技术方案中，本发明的厚板轧机弯辊凸台背面磨损修复方法通过测量弯辊凸台背面的磨损量，对弯辊凸台背面进行镗铣，制作不锈钢垫板并通过先点焊后满焊的方式将不锈钢垫板焊接于弯辊凸台背面上，对不锈钢垫板进行精镗以达到原始弯辊凸台厚度，实现对弯辊凸台背面磨损的修复，以延长其使用寿命，降低维护成本。

附图说明

图1是现有技术的轧机弯辊凸台的结构剖视图；

图2是本发明的不锈钢垫板与弯辊凸台背面相焊接的剖视图；

图3是本发明的磨损修复方法的流程框图。

具体实施方式

下面结合附图和实施例进一步说明本发明的技术方案。

请结合图2、图3所示，本该厚板轧机弯辊凸台背面磨损修复方法，包括以下步骤：

A.测量弯辊凸台1背面的磨损量；

B.对弯辊凸台1背面进行镗铣；

C.对镗铣后的弯辊凸台1背面进行着色探伤检查；

D.制作与弯辊凸台1背面形状相仿的不锈钢垫板5，并焊接于弯辊凸台1背面；

E.精铣不锈钢垫板5表面，从而达到弯辊凸台1原始尺寸。

所述的步骤B具体包括以下步骤：

B1.以弯辊凸台1两侧面键槽为基准，来找正弯辊凸台1背面未磨损处的X、Y向直线度；

B2.预先进行对刀，确定加工余量；

B3.在弯辊凸台1两侧面或正面作好工艺基准，并确定腐蚀处最低处加工余量；

B4.粗精铣弯辊凸台1背面，将弯辊凸台1背面上的螺堵及钢套一同加工掉，并进行锐角倒顿。

在步骤D中，所述的不锈钢垫板5与弯辊凸台1背面相比，其四周各有10mm的缩小量，并且不锈钢垫板5上除设有与弯辊凸台1背面上对应的开孔6a之外，还在开孔6a之间设有焊孔6b。

在步骤D中，所述的焊接的具体步骤如下：

D1.在不锈钢垫板5与弯辊凸台1背面的结合面上各均匀涂上一层耐高温胶水；

D2.在点焊前将焊接部位局部加热到80-100℃；

D3.对不锈钢垫板5的各孔6a、6b及周边接缝采用由中间向两边的方式进行点焊，其中周边每200mm左右点焊一段，长度为10mm，并对各点焊处进行锤击；

D4.对不锈钢垫板5周边接缝通过分段焊的方式进行补焊，其中分段焊为每段长度100mm，焊脚3-4mm，并锤击全部焊缝。

在步骤D中，所述的焊接采用钨极氩弧焊的方式，型号为TGS-82、直径为2mm的焊丝。

在步骤B4中，所述的加工量为3～3.8mm。

本发明采用合理的修复方法使得弯辊凸台1不但恢复图面原始尺寸，而且原本报废的弯辊凸台1起死回生，还比原弯辊凸台1材料具有更好的抗腐蚀，抗冲击磨损性能，大大延长了弯辊凸台1在机使用寿命，同时也节省了备件的采购费用。

本技术领域中的普通技术人员应当认识到，以上的实施例仅是用来说明本发明，而并非用作为对本发明的限定，只要在本发明的实质精神范围内，对以上所述实施例的变化、变型都将落在本发明的权利要求书范围内。

Claims (4)

1.一种厚板轧机弯辊凸台背面磨损修复方法，其特征在于：

包括以下步骤：

A.测量弯辊凸台背面的磨损量；

B.对弯辊凸台背面进行镗铣；

C.对镗铣后的弯辊凸台背面进行着色探伤检查；

D.制作与弯辊凸台背面形状相仿的不锈钢垫板，并焊接于弯辊凸台背面，所述的焊接的具体步骤如下：

D1.在不锈钢垫板与弯辊凸台背面的结合面上各均匀涂上一层耐高温胶水；

D2.在点焊前将焊接部位局部加热到80-100℃；

D3.对不锈钢垫板的各孔及周边接缝采用由中间向两边的方式进行点焊，其中周边每200mm左右点焊一段，长度为10mm，并对各点焊处进行锤击；

D4.对不锈钢垫板周边接缝通过分段焊的方式进行补焊，其中分段焊为每段长度100mm，焊脚3-4mm，并锤击全部焊缝；

E.精铣不锈钢垫板表面，从而达到弯辊凸台原始尺寸。

2.如权利要求1所述的厚板轧机弯辊凸台背面磨损修复方法，其特征在于：

所述的步骤B具体包括以下步骤：

B1.以弯辊凸台两侧面键槽为基准，来找正弯辊凸台背面未磨损处的X、Y向直线度；

B2.预先进行对刀，确定加工余量；

B3.在弯辊凸台两侧面或正面作好工艺基准，并确定腐蚀处最低处加工余量；

B4.粗精铣弯辊凸台背面，将弯辊凸台背面上的螺堵及钢套一同加工掉，并进行锐角倒顿。

3.如权利要求1所述的厚板轧机弯辊凸台背面磨损修复方法，其特征在于：

在步骤D中，所述的不锈钢垫板与弯辊凸台背面相比，其四周各有10mm的缩小量，并且不锈钢垫板上除设有与弯辊凸台背面上对应的开孔之外，还在开孔之间设有焊孔。

4.如权利要求1所述的厚板轧机弯辊凸台背面磨损修复方法，其特征在于：

在步骤D中，所述的焊接采用钨极氩弧焊的方式，型号为TGS-82、直径为2mm的焊丝。