CN104511807A - 优化的精轧支承辊磨削方法 - Google Patents

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Abstract

本发明是一种优化的精轧支承辊磨削方法，支承辊的辊身长度为L，倒角部分长度为A，倒角部分的深度为B1，所述精轧支承辊磨削方法包括以下步骤：修改磨削程序：使支承辊在磨削时两边各偏移距离A’并缩短Z轴往返行程，其中：A’<A；辊身磨削：按照CVC曲线对支承辊进行辊身修磨，磨削行程为自A’至L’=L-A’；倒角磨削：对辊身两侧的没有磨削的偏移距离A’从内侧至外侧进行倒角磨削，倒角磨削宽度为A，倒角磨削依次深度为0--B1；以及精磨辊面：根据辊面振痕情况及时调整磨削压力，并运行4至6个行程以消除振痕。本发明的磨削方法大大降低了精轧支承辊磨削量，通过倒角磨削将该部位疲劳层磨削干净，并进行硬度跟踪，以使倒角硬度全部符合轧辊的上机要求。

Description

优化的精轧支承辊磨削方法
技术领域
本发明工具涉及冶金工业生产中生产轧辊磨削方法，特别涉及为5m产线精轧支承辊CVC曲线工艺，尤其为厚板生产领域。
背景技术
目前冶金工业中的生产轧辊特别是冷轧生产线上精轧支承辊通常为连续可变凸度轧辊（Continuously Variable Crown，CVC），其辊身曲线呈S型，单根轧辊价格昂贵、直径大、辊身长度长、重量重，例如单根轧辊价格1203万元；最大直径为2300mm；辊身长度为4950mm；每毫米1130kg。厚钢板轧制厂通常，采用这种CVC支承辊实施轧制工艺。由于采用的磨削工艺不同，国内外同类钢厂的精轧支承辊磨削量有很大差别，例如根据2010.1-2010.6数据跟踪，日本钢铁工程控股公司（JFE）的支承辊平均磨削量在1.15mm左右,而国内的某厚钢板轧制厂支承辊平均磨削量在2.31mm左右。
如图1所示，现有精轧支承辊1包括具有长度L支承辊辊身1a，和在其两侧离开辊身1a两端距离A的倒角部分1b，支承辊1的现有磨削方法，如图3所示，包括以下步骤：
1、辊身1a磨削：按照CVC曲线沿L长度（例如位置：0--4950mm）对支承辊1的辊身1a进行修磨。
2、倒角1b磨削：将辊身1a修磨完后，对辊身两侧即距支承辊两端各一个距离A（例如500mm）的倒角进行修磨。
3、倒角1b磨削深度：从内侧至外侧（例如两侧宽度各500mm）即向辊身两端渐深：DCB段深B2、BA段深B3、总深度为B1（例如依次深度0--2.9mm），如图2所示。
上述的现有精轧支承辊磨削方法存在以下缺点：
现设置的支承辊1的磨削程序数据是对整个支承辊辊身1a的长度L（例如4950㎜）进行磨削，由于支承辊1的辊身离其两端各一个距离A（例如500㎜）需要进行倒角，倒角部位1b较深，其值为B1xA（例如为：深2.9mm×长500mm），因此在线测得的辊形和理想辊形比较，磨前的辊形偏差很大，这样要使辊形偏差控制在规定范围内，就要增加磨削量，一般单根磨削量都在2.3㎜～3.5㎜之间，这对降低支承辊磨削量带来了负面因素。如图4所示，磨前辊形曲线D和磨削后的标准辊形曲线C相比较可知，磨削量较大。表1列出采用现有磨削工艺对多根支承辊磨削的实际磨削量。
表1
由表1所列出的数据可知，由于原精轧支承辊磨削技术测量偏差较大，导致单根轧辊磨削都在2.0㎜～3.5㎜之间。
发明内容
本发明的目的是提供一种优化的精轧支承辊磨削方法，通过减少辊身测量行程，从而避让开两侧倒角部位最深点，以减少测量后辊形偏差，以达到减少精轧支承辊磨削量，并保证上机支承辊的辊身硬度符合上机要求
本发明的优化的精轧支承辊磨削方法，支承辊的辊身长度为L，倒角部分长度为A，倒角部分的深度为B1，所述磨削方法包括以下步骤：
修改磨削程序：使支承辊在磨削时两边各偏移距离A’并缩短Z轴往返行程，其中：A’<A；
辊身磨削：按照CVC曲线对支承辊进行辊身修磨，磨削行程为自A’至L’=L-A’；
倒角磨削：对辊身两侧的没有磨削的偏移距离A’从内侧至外侧进行倒角磨削，倒角磨削宽度为A，倒角磨削依次深度为0--B1；
精磨辊面：根据辊面振痕情况及时调整磨削压力，并运行4至6个行程以消除振痕。
所述辊身长度L为4950mm。
所述倒角宽度为500mm。
所述偏移距离A’为400mm。
所述辊身磨削行程L’为4150mm。
所述倒角磨削深度0--B1为0--2.9mm。
本发明的有益效果是：提供了一种优化的精轧支承辊磨削方法，通过减少辊身测量行程，从而避让开两侧倒角部位最深点，减少测量后辊形偏差，以大大降低了精轧支承辊磨削量，可对支承辊磨削过程中偏移出的位置，通过倒角磨削将该部位疲劳层磨削干净，并进行硬度跟踪，以使倒角硬度全部符合轧辊的上机要求。
附图说明
图1是精轧支承辊的示意图；
图2是图1中精轧支承辊的倒角部分的示意图；
图3是现有精轧支承辊的磨削方法示意图；
图4是采用现有精轧支承辊的磨削方法进行磨削后标准辊形与磨削前辊形比较的曲线图；
图5是本发明一个实施例的优化的精轧支承辊磨削方法的示意图；
图6是采用本发明的精轧支承辊的磨削方法磨削后标准辊形与磨削前辊形比较的曲线图。
具体实施方式
为让本发明的上述目的、特征和优点能更明显易懂，以下结合附图对本发明的具体实施方式作详细说明。首先需要说明的是，本发明并不限于下述具体实施方式，本领域的技术人员应该从下述实施方式所体现的精神来理解本发明，各技术术语可以基于本发明的精神实质来作最宽泛的理解。图中相同或相似的构件采用相同的附图标记表示。
现结合图5和图6具体说明本发明的优化的精轧支承辊磨削方法。
在一个实施例中，待磨削的精轧支承辊的公称长度为5m，辊身长度L为4950mm，倒角部分长度A为500mm，精轧支承辊的磨削方法包括以下步骤：
修改磨削程序：使支承辊1在磨削时两边各偏移距离A’，例如400mm，并缩短Z轴往返行程，使得在线测量的磨前偏差值降低，这样可以达到降低磨削量预期效果。
辊身1a磨削：按照CVC曲线对支承辊1进行辊身1a修磨，磨削行程L’为400mm--4550mm，即新磨削程序辊身长度4150mm，在避让开两侧最深处2.9mm(倒角原因)后，在线测量的磨前偏差值降低（图6），可大大减少实际磨削量。
倒角磨削：辊身磨削完毕后，对辊身1a两侧的没有磨削的偏移距离A’，例如在两侧400mm从内侧至外侧进行倒角磨削，倒角磨削宽度为A，例如500mm倒角，与辊身磨削时两侧留下的宽度各增加100mm的缓冲区，这样倒角磨削完毕后，与辊身磨削曲线端点有机结合在一起，使得两次磨削后两者之间没有棱点。
磨削依次深度为0--B1，在本实施例中两侧宽度A各为500mm，倒角磨削深度：从内侧至外侧依次深度0--2.9mm（见图2）。
精磨辊面：在精磨阶段辊面有振痕情况时及时调整磨削压力，运行4至6个行程就能消除振痕，不仅保证了支承辊的辊面质量，同时降低了支承辊的磨削量。
本发明的上述实施例，对支承辊磨削过程中偏移出的位置，减少辊身测量行程，由4950mm下降至4150mm，从而避让开两侧倒角部位最深点，减少测量后辊形偏差，达到减少5m精轧支承辊磨削量目的，通过倒角磨削将该部位疲劳层磨削干净，并进行硬度跟踪，从硬度跟踪情况分析实施后倒角硬度全部符合轧辊的上机要求（48-54HS）。
采用本发明的上述优化的精轧支承辊磨削方法进行磨削的一些应用实例的实际效果如表2所示。
表2
由表2可知，本发明的5m精轧支承辊磨削技术优化方案在实际投入使用中，效果良好，完全代替原有的磨削操作方法后可大大降低了5m精轧支承辊磨削量。
以下对本发明的应用实例进行说明以更清楚理解本发明的特点和效果。
1、5m产线支承辊
两侧各偏移400mm后，测得辊形偏差较小，轧辊磨削只要将支承辊表面疲劳层磨削干净就可以，从硬度跟踪情况分析实施后辊身硬度全部符合轧辊的上机要求（48-54HS）。
对支承辊磨削过程中偏移出的位置，通过倒角磨削将该部位疲劳层磨削干净，并进行硬度跟踪，从硬度跟踪情况分析实施后倒角硬度全部符合轧辊的上机要求（48-54HS）。
2、4.2米产线支承辊
以某4.3米支承辊为例：支承辊总长4300mm，两侧倒角分别为600mm，倒角深度为2.5mm
两侧各偏移500mm后，测得辊形偏差较小，轧辊磨削只要将支承辊表面疲劳层磨削干净就可以，从硬度跟踪情况分析实施后辊身硬度全部符合轧辊的上机要求。
综上所述，原有的磨削方法磨削量大、磨削时间长、浪费支承辊工作层、浪费磨削各类成本，本发明提供了一种优化的精轧支承辊磨削方法，解决了上述的问题，通过减少辊身测量行程，从而避让开两侧倒角部位最深点，减少测量后辊形偏差，以大大降低了精轧支承辊磨削量，可对支承辊磨削过程中偏移出的位置，通过倒角磨削将该部位疲劳层磨削干净，并进行硬度跟踪，以使倒角硬度全部符合轧辊的上机要求。
本发明的磨削方法很好的达到降本和节能效果，这是中厚板轧辊磨削控制方法的一种创新，可完全替代原磨削工艺，效率高，对环境无负面影响，可以在国内外所有中厚板企业推广。
应理解，在阅读了本发明的上述讲授内容之后，本领域技术人员可以对本发明作各种改动或修改，这些等价形式同样落于本申请所附权利要求书所限定的范围。

Claims (6)

1.一种优化的精轧支承辊磨削方法，支承辊的辊身长度为L，倒角部分长度为A，倒角部分的深度为B1，其特征在于，所述精轧支承辊磨削方法包括以下步骤：
修改磨削程序：使支承辊在磨削时两边各偏移距离A’并缩短Z轴往返行程，其中：A’<A；
辊身磨削：按照CVC曲线对支承辊进行辊身修磨，磨削行程为自A’至L’=L-A’；
倒角磨削：对辊身两侧的没有磨削的偏移距离A’从内侧至外侧进行倒角磨削，倒角磨削宽度为A，倒角磨削依次深度为0--B1；
精磨辊面：根据辊面振痕情况及时调整磨削压力，并运行4至6个行程以消除振痕。
2.根据权利要求1所述的优化的精轧支承辊磨削方法，其特征在于，所述辊身长度L为4950mm。
3.根据权利要求1所述的优化的精轧支承辊磨削方法，其特征在于，所述倒角宽度为500mm。
4.根据权利要求1所述的优化的精轧支承辊磨削方法，其特征在于，所述偏移距离A’为400mm。
5.根据权利要求1所述的优化的精轧支承辊磨削方法，其特征在于，所述辊身磨削行程L’为4150mm。
6.根据权利要求1所述的优化的精轧支承辊磨削方法，其特征在于，所述倒角磨削深度0--B1为0--2.9mm。
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