CN105986116A - 一种控制带钢在连退炉内跑偏的方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种控制带钢在连退炉内跑偏的方法，包括：1)每次季修对炉辊表面粗糙度及辊型曲线进行检测并记录检测结果，及时更换炉辊；2)控制加热1段出口板温；3)带钢规格变化时焊缝进入炉区300m内机组不升速，带钢板规格与材质同时变化时炉区降速10～20％；4)炉区发生带钢跑偏时如伴随异常张力波动时，炉区停车降温至700～750℃，将带钢跑偏部分爬行至时效段，确认跑偏减轻即炉内CPC系统带钢位置检测值≤50mm后炉区重新升速。与现有技术相比，本发明的有益效果是：采用及时更换炉辊和控制工艺参数的方法，使带钢在炉内跑偏现象明显减少，因带钢跑偏造成的钢板划伤、硌印等缺陷的废品率大幅降低，机组作业率及运行能力得到极大提升。

Description

一种控制带钢在连退炉内跑偏的方法

技术领域

本发明涉及冷轧连续退火技术领域，尤其涉及一种控制带钢在连退炉内跑偏的方法。

背景技术

在冷轧厂连退炉内，带钢在高温下延伸率变化大，容易发生与炉辊打滑、跑偏的现象，钢板在连退炉内跑偏频繁，炉区被迫降速，带钢跑偏造成大量划伤及硌印废品，严重制约了机组的稳定运行、影响了冷轧产品的质量。

发明内容

本发明提供了一种控制带钢在连退炉内跑偏的方法，采用及时更换炉辊和控制工艺参数的方法，使带钢在炉内跑偏现象明显减少，造成的废品量大幅降低，同时机组作业率及运行能力也得到了极大提升。

为了达到上述目的，本发明采用以下技术方案实现：

一种控制带钢在连退炉内跑偏的方法，包括：

1)每次季修对炉辊表面粗糙度及辊型曲线进行检测并记录检测结果，确定各部位炉辊使用周期，及时更换炉辊；

2)控制加热1段出口板温：厚度＜0.6mm钢板，温度控制在465～475℃；厚度0.60～1.00mm钢板，温度控制在470～490℃；厚度1.01～1.20mm钢板，温度控制在490～510℃；厚度≥1.21mm钢板，温度控制在500～520℃；

3)带钢规格变化时焊缝进入炉区300m内机组不升速，带钢规格与材质同时变化时炉区降速10～20％；

4)炉区发生带钢跑偏时如伴随异常张力波动且炉区张力实测值达到设定值的±20％，或通过摄像头观察带钢已经刮炉墙时，炉区停车降温至700～750℃，将带钢跑偏部分爬行至时效段，确认跑偏减轻即炉内CPC系统带钢位置检测值≤50mm后炉区重新升速。

所述炉辊采用双锥度辊，表面粗糙度要求为Ra6～8μm。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：

采用及时更换炉辊和控制工艺参数的方法，使带钢在炉内跑偏现象明显减少，连退炉内因带钢跑偏造成的钢板划伤、硌印等缺陷的废品率大幅降低，消除了带钢跑偏造成机组停机、断带风险，同时机组作业率及运行能力也得到了极大提升。

附图说明

图1是本发明实施例所述炉内带钢跑偏次数与炉辊粗糙度值关系图。

图2是本发明实施例进行辊型检测时应用的辊型测量曲线图。

图3是本发明实施例进行辊型检测时应用的辊型测量偏差曲线图。

图4是本发明实施例辊型控制参数示意图。

图中：1.标准辊型曲线 2.实测辊型曲线 3.圆柱度公差带 4.辊型测量偏差曲线

具体实施方式

下面结合附图对本发明的具体实施方式作进一步说明：

本发明一种控制带钢在连退炉内跑偏的方法，包括：

1)每次季修对炉辊表面粗糙度及辊型曲线进行检测并记录检测结果，确定各部位炉辊使用周期，及时更换炉辊；

2)控制加热1段出口板温：厚度＜0.6mm钢板，温度控制在465～475℃；厚度0.60～1.00mm钢板，温度控制在470～490℃；厚度1.01～1.20mm钢板，温度控制在490～510℃；厚度≥1.21mm钢板，温度控制在500～520℃；

3)带钢规格变化时焊缝进入炉区300m内机组不升速，带钢规格与材质同时变化时炉区降速10～20％；

4)炉区发生带钢跑偏时如伴随异常张力波动且炉区张力实测值达到设定值的±20％，或通过摄像头观察带钢已经刮炉墙时，炉区停车降温至700～750℃，将带钢跑偏部分爬行至时效段，确认跑偏减轻即炉内CPC系统带钢位置检测值≤50mm后炉区重新升速。

所述炉辊采用双锥度辊，表面粗糙度要求为Ra6～8μm。

以下实施例在以本发明技术方案为前提下进行实施，给出了详细的实施方式和具体的操作过程，但本发明的保护范围不限于下述的实施例。下述实施例中所用方法如无特别说明均为常规方法。

【实施例】

鞍钢股份有限公司冷轧厂针对钢板在连退炉内跑偏频繁的现象，对其原理进行了深入分析：

1)带钢跑偏张力分析：

当带钢张力分布均匀时，带钢将继续沿着原来的运动轨迹运行。当带钢的张力分布发生变化时，张力的合力与带钢的几何中心不能重合，这时带钢相当于对辊子施加了一个逆时针的力矩M。由于辊子是轴向固定的，根据作用力与反作用力原理，辊子对带钢有一个顺时针的力矩M′，这使得带钢能够克服辊子对带钢的横向静摩擦力向一侧偏移，一直运动到带钢的张力分布均匀为止。

2)锥辊效应；

辊子在加工呈锥形或由于单边不均匀磨损而呈锥形时。在带钢的带动下，辊子以角速度转动，但是辊面上各点的线速度是不同的，大端线速度大，小端线速度小。于是带钢在运动过程中，对辊子施加了一个逆时针的力矩M。由于辊子被轴向固定，根据作用力与反作用力原理，辊子对带钢产生一个顺时针力矩M′，使得带钢有向辊子大端移动的趋势。如果M′能够克服辊子对带钢的横向静摩擦力，带钢就会朝辊子大端移动发生跑偏。

3)鼓形辊的纠偏作用：

当带钢经过鼓形辊时，根据锥辊效应，带钢两侧受到由边缘指向中心的力矩M，使得带钢自动运行到机组中心线。当带钢跑偏时，带钢与跑偏侧的辊子接触较多，带钢边缘与辊子的线速度差更加明显，锥辊效应更加突出，带钢在这一侧受到的力矩变大，使带钢向辊子中心移动。

4)连退炉内带钢跑偏现象分析：

经过对带钢跑偏情况进行跟踪记录，90％以上的跑偏发生在加热2后半段至加热3前半段区域。该区域板温与炉温温差在150℃-300℃，炉辊热凸度变化较大，带钢易跑偏。炉区加热1段、加热2前段顶辊区域安装有热凸度风机可以减小因炉辊受热不均造成的凸度变化，因此在风机状态良好的前提下此区域带钢跑偏可以得到控制。缓快冷段、时效段及终冷段因炉辊凸度与带钢张力较大等因素，很少有跑偏现象发生。

5)连退炉辊辊面、辊型评价及测量数据分析：

炉辊辊面粗糙度与带钢跑偏关系：每季度对炉辊表面粗糙度与跑偏次数进行统计，并绘制如图1所示分析图，可以看出随着炉辊粗糙度的提高带钢炉内跑偏次数明显降低。

基于以上分析，提出本发明一种控制带钢在连退炉内跑偏的方法，对于炉辊曲线采取每次季修对炉辊表面磨损情况、粗糙及辊型曲线进行检测的方法，记录检测结果，并利用数据分析软件确定各部位炉辊使用周期，建立炉辊档案，确定炉辊更换计划，随时跟踪并及时更换炉辊。

根据炉辊位置确定使用不同辊型曲线的炉辊，进一步提高纠偏能力。

下表为鞍钢冷轧厂连退炉炉辊设置情况一览表：

表中辊面曲线II、II-z、II-w分别对应不同的参数，如图4所示，Le、Lt、L_c、Δc₁、Δc₂是辊型曲线的主要控制参数， $R_1=\frac{D_0-\mathrm{Dt}}{2\mathrm{Lt}}\×1000$ 或 $R_1=\frac{{\mathrm{\ΔC}}_1}{\mathrm{Lt}};R_2=\frac{D_t-\mathrm{Di}}{2\mathrm{Le}}\×1000$ 或 $R_2=\frac{{\mathrm{\ΔC}}_2}{\mathrm{Le}}.$

连退炉按照上表布置炉辊，且保证炉辊表面粗糙度和辊型曲线均在公差允许范围内。

应用辊型测量数据分析软件对炉辊辊型曲线偏差进行评价分析，见下表，是对应某根炉辊各部位测量数据和计算后得出的实际偏差值：

见图2，是辊型测量曲线图。见图3，是炉辊辊型测量偏差曲线图。图中曲线1是标准辊型曲线，曲线2是根据实际检测结果绘制的辊型曲线，阴影部分3是炉辊圆柱度公差带，曲线4代表炉辊各部位圆柱度实际偏差。从曲线图中可以看出，该炉辊主要工作面辊型超差，应该予以更换。

在实际生产时，按以上要求布置好炉辊并按照本发明2)～4)所述方法对工艺参数进行控制，采取以上措施后，带钢跑偏现象减少了80％，提高了机组的运行效率，减少了不合格品的产生。

Claims (2)

1.一种控制带钢在连退炉内跑偏的方法，其特征在于，包括：

1)每次季修对炉辊表面粗糙度及辊型曲线进行检测并记录检测结果，确定各部位炉辊使用周期，及时更换炉辊；

2)控制加热1段出口板温：厚度<0.6mm钢板，温度控制在465～475℃；厚度0.60～1.00mm钢板，温度控制在470～490℃；厚度1.01～1.20mm钢板，温度控制在490～510℃；厚度≥1.21mm钢板，温度控制在500～520℃；

3)带钢规格变化时焊缝进入炉区300m内机组不升速，带钢规格与材质同时变化时炉区降速10～20％；

4)炉区发生带钢跑偏时如伴随异常张力波动且炉区张力实测值达到设定值的±20％，或通过摄像头观察带钢已经刮炉墙时，炉区停车降温至700～750℃，将带钢跑偏部分爬行至时效段，确认跑偏减轻即炉内CPC系统带钢位置检测值≤50mm后炉区重新升速。

2.根据权利要求1所述一种控制带钢在连退炉内跑偏的方法，其特征在于，所述炉辊采用双锥度辊，表面粗糙度要求为Ra6～8μm。