CN112517985A - 一种用于叶根法兰面加工的智能双主轴端面铣床 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种用于叶根法兰面加工的智能双主轴端面铣床，属于机械设备技术领域，包括：回转支承，位于铣床中心，包括内圈、外圈和旋转盘，旋转盘固定在外圈上：横梁，固定于所述回转支承的正面，沿法兰面的直径方向布置，所述外圈可以带动所述横梁进行精密旋转；滑台，设于所述横梁两端，可于X/Y方向移动；铣刀主轴，设于所述滑台上，装有铣刀；升降涨紧部件和微调部件；设计合理，操作安全，高效智能，实现法兰面的自动铣削加工，适用范围广泛。

Description

一种用于叶根法兰面加工的智能双主轴端面铣床

技术领域

本发明涉及一种用于叶根法兰面加工的智能双主轴端面铣床，属于机械设 备技术领域。

背景技术

风力发电机是通过叶片将风能转换成机械能再转换成电能的发电设备，叶 片是风力发电机的关键部件，需要承受不同方向的风力吹扫，因此承受的交变 应力非常大，对叶片自身材料及连接部件的强度及疲劳寿命要求非常高。叶片 与发电机轮毂变桨轴承采用法兰进行连接，多个高强度螺栓锁紧，为了保证叶 片和轮毂变桨轴承连接可靠，需要使叶片和轮毂变桨轴承的两个连接法兰面接 触非常良好，同时保证各紧固螺栓扭矩一致，因此对叶片叶根的法兰面的平面 度提出了很高的要求。由于叶根是玻璃钢材质，法兰内部预埋了法兰连接用的 高强度螺栓套，该螺栓套端面将和垫片与轮毂法兰进行装配，再通高强度螺杆 将两法兰面锁紧，因此需要对该法兰面的预埋螺栓套端面进行精密加工，使其 平面度达到0.5mm以内才能达到工艺要求。

由于叶片尺寸非常大，没有定位基准，不能放置到普通加工机床上进行加 工，对加工设备的精度、效率和便携式等方面提出了很高的要求，需要专用的 叶根智能端面铣床才能满足工艺要求。

经过多年的持续研发，我司研制的端面铣床已能满足陆上风电叶片的生产 需要，随着风力发电行业的发展，由于海上风电机组的叶片相对于陆上风电叶 片更长，叶根直径更大，因此叶根端面铣削加工的难度更大，亟需对设备加以 改进才能满足今后的发展需要。

1.叶片根部节圆越大，周长更长，在同样的加工线速度情况下，叶根法兰整体 加工时间就会大大延长，所以提高加工效率迫在眉睫；

2.由于叶根直径大，设备在吊装定位时操作难度大，而且存在安全风险，现有 的定位方式需要人工去锁紧压板及取压板和定位靠板的过程，操作繁琐，费 时费力，很有必要加以改进，以降低操作难度；

3.设备在叶根内部涨紧完成后，需要对其整体进行微调，以保证与叶根初始面 平行，减少加工余量，并保证叶根端面与轴心的垂直度，现有的人工微调方 式费时费力且存在安全风险，很有必要对微调方式进行改进，以减少微调操 作难度；

4.在铣削过程中会产生大量的粉尘和高温铁屑，以往设备未配除尘系统，对生 产环境造成了污染，需要对设备加以改进，增加耐高温的除尘系统，减少设 备在加工过程中对环境造成影响。

综上所述，研制一种新型端面铣床，成为了本领域技术人员亟待解决的问 题。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是提供一种能够高效智能化的用于叶根法兰面 加工的智能双主轴端面铣床。

为了解决上述技术问题，本发明的技术方案为：

一种用于叶根法兰面加工的智能双主轴端面铣床，其特征在于，包括：

回转支承，位于铣床中心，包括内圈、外圈和旋转盘，旋转盘固定在外圈 上：

横梁，固定于所述回转支承的正面，沿法兰面的直径方向布置，所述外圈 可以带动所述横梁进行精密旋转；

滑台，设于所述横梁两端，可于X/Y方向移动；

铣刀主轴，设于所述滑台上，装有铣刀；

升降涨紧部件，沿着叶根径向运动，一端通过后法兰连接于内圈，另一端 通过微调部件连接有定位支撑脚；

微调部件，包括轴向设置的导轨和电机，电机驱动使所述定位支撑脚和升 降涨紧部件沿导轨产生轴向相对运动。

优选的，还包括：

定位靠板部件，包括三个定位组件，定位组件一端通过前法兰连接于外圈， 另一端设置有轴向压力传感器；

轴向压力传感器，设于定位靠板部件，朝向叶根待加工法兰面，用于检测 设备是否平行于叶根法兰面。

优选的，还包括辅助涨紧部件，一端通过后法兰连接于内圈，包括电磁阀、 调压阀和至少三个由电磁阀控制的可径伸缩的气缸，所述气缸末端连接有涨紧 支撑脚。

优选的，所述内圈带有齿轮，通过R轴电机驱动小齿轮自转并沿所述内圈 旋转，从而带动整个横梁做旋转运动。

优选的，所述升降涨紧部件包括3个120°分布的蜗轮蜗杆升降机驱动直线 导杆，升降机的输入轴采用双万向联轴器13连接，伺服电机驱动三个蜗轮蜗杆 升降机的输入轴带动导向杆进行同步伸缩运动。

优选的，所述定位靠板部件包括呈120°均匀固定于铣床中心的三个定位组 件，三个定位组件的定位靠板端面在同一个平面。

优选的，还包括径向压力传感器，设于升降涨紧部件和/或辅助涨紧部件， 用于检测升降涨紧部件是否涨紧至叶根内部。

优选的，还包括铁屑自动回收机构，所述铁屑自动回收机构包括：

纺锤型抽风罩，设于两个铣床主轴头上，通过管道连通于铁屑过滤桶；

铁屑过滤桶，设于横梁中部，通过管道连通于工业除尘器。

优选的，还包括设置于所述横梁加工侧的测距传感器，测距传感器随着所 述横梁转动，对整个端面的形态进行扫描测量。

优选的，所述滑台为X/Y方向精密可调的滑台，X方向包括手动调节的T型 丝杆，调节所述铣刀主轴在径向的位置；

Y方向包括导轨、精密滚柱丝杆和电机，所述电机控制主轴在轴向的进给 本发明实现了如下技术效果：

设计合理，操作安全，高效智能，实现法兰面的自动铣削加工，适用范围 广泛。

附图说明

图1为本发明实施例1一种用于叶根法兰面加工的智能双主轴端面铣床的 结构示意图；

图2为本发明实施例1一种用于叶根法兰面加工的智能双主轴端面铣床中 定位组件的部分结构示意图；

图3为本发明实施例1一种用于叶根法兰面加工的智能双主轴端面铣床的 结构示意图；

图4为本发明实施例1一种用于叶根法兰面加工的智能双主轴端面铣床中 滑台的结构示意图；

图5为本发明实施例1一种用于叶根法兰面加工的智能双主轴端面铣床中 铁屑自动回收机构的结构示意图；

图6为本发明实施例1一种用于叶根法兰面加工的智能双主轴端面铣床中 升级涨紧部件的结构示意图；

图7为本发明实施例1一种用于叶根法兰面加工的智能双主轴端面铣床中 辅助涨紧部件的结构示意图；

图8为本发明实施例1一种用于叶根法兰面加工的智能双主轴端面铣床中 纺锤型抽风罩的结构示意图；

图9为本发明实施例1一种用于便携式端面铣床的自动定位装置中起吊部 件的部分结构示意图；

图10为本发明实施例2一种用于叶根法兰面加工的智能双主轴端面铣床的 使用状态示意图。

具体实施方式

下面结合附图对本发明的具体实施方式作进一步说明。在此需要说明的是， 对于这些实施方式的说明用于帮助理解本发明，但并不构成对本发明的限定。 此外，下面所描述的本发明各个实施方式中所涉及的技术特征只要彼此之间未 构成冲突就可以相互组合。

实施例1

参照图1至图9所示，一种用于叶根法兰面加工的智能双主轴端面铣床， 包括：

回转支承1，位于铣床中心，包括内圈11、外圈12和旋转盘(图中未示出)， 旋转盘(图中未示出)固定在外圈12上；

横梁2，固定于所述回转支承1的正面，沿法兰面的直径方向布置，所述外 圈12可以带动所述横梁2进行精密旋转；

滑台3，设于所述横梁2两端，可于X/Y方向移动；

铣刀主轴4，设于所述滑台上，装有铣刀41。

所述横梁2两端设有滑台3，滑台3上设置有铣刀主轴4及铣刀41，采用 双主轴铣削设计，主轴动力可以采用变频控制，可以将初加工时间在相对于现 有设备的单主轴加工基础上缩短一半，并减少加工过程中换刀的次数和时间， 从而大大提高加工效率。

回转支承1是内圈11带齿，小齿轮装在回转驱动系统直角减速机轴上，横 粱2组件固定在旋转盘上，旋转盘固定在回转支承外圈12上。通过R轴电机14 驱动小齿轮自转并沿回转支承1的内圈11旋转带动整个横梁2做旋转运动。

激光测量系统是在定位完成后对叶根端面平面度进行测量，测距传感器随 着所述横梁2转动，将整个端面的形态进行扫描测量，便于全面掌握待加工产 品的表面的平面度轮廓状态，从而制定合适的加工工艺。

作为本实施例的另一种实施方式，还包括起吊部件，所述起吊部件包括供 吊带穿过的吊洞65，所述吊洞65的上壁设有开孔，所述开孔设有传感器固定螺 套66，所述传感器固定螺套66内部从上至下依次设置为起吊传感器安装轴67、 弹簧68、传感器过渡顶针69和不锈钢球610，所述起吊传感器安装轴67顶部 设有所述起吊传感器64。吊带穿过所述吊洞65将设备吊起来往叶根内部移动。 不锈钢球和2通过螺纹连在一起，吊带受到拉力的时候会压迫所述不锈钢球610， 所述不锈钢球610将压力传递至传感器过渡顶针69，通过所述弹簧68使所述起 吊传感器64感应到压力，从而产生并发送信号至所述控制柜。当涨紧完成后取 出吊带，所述传感器过渡顶针69复位后所述起吊传感器64压力感应消失，此 时才能开始铣床的铣削工作，有效避免了工人忘记去吊带就进行铣削工作，造 成安全隐患；此外，在所述起吊传感器64压力感应信号消失时，所述升降涨紧 部件5和辅助涨紧部件8不能进行收缩操作，有效防止铣床在没有穿吊带将设 备吊起来之前，就松开涨紧装置造成设备掉落的安全隐患。

所述滑台3为X/Y方向精密可调的滑台3，X轴方向是手动调节的T型丝杆 31，调节主轴在径向的位置，Y方向由导轨32、精密滚柱丝杆33、伺服电机33 成，所述伺服电机33控制主轴在轴向的进给，主轴电机42变频控制端面铣刀 41的旋转。减速机34用来提高轴向的承载能力，铣刀主轴4配有端面铣刀。铣 削时通过控制伺服电机6在轴向进行进刀。主轴电机42为变频电机，主轴电机 42带动主轴旋转进行铣削。变频电机又来调整刀盘的速度，进行不同工艺的铣 削。

所述铣刀主轴4内部设计有数列精密轴承，用于消除铣削加工时产生的径 向和轴向的加工力，所述铣刀主轴4主轴采用变频电机驱动，其转速无级可调。

所述横梁2沿法兰面的直径布置，长度较长于设备加工的直径范围，通过R 轴伺服电机驱动回转支承1带动横梁2旋转；在横梁2的两端装有X/Y方向的 精密可调滑台3，滑台3上安装有铣刀主轴4，通过伺服电机对主轴位置进行精 密调节，其中X方向是调节铣刀主轴4到法兰加工的相应位置，Y轴方向是控制 铣刀主轴4的每次进给深度；铣刀主轴4内部设计有数列精密轴承，以消除铣 削加工时产生的径向和轴向的加工力，使主轴的精度和刚性得到良好的保障， 铣刀主轴4采用变频电机驱动，其转速可以无级可调，适用不同的加工工艺。

将端面铣刀41装到主轴上，设置好合适的主轴转速，通过控制Y轴的伺服 电机，调整好主轴的进给量，R轴伺服电机控制铣刀盘的进刀速度，驱动主轴进 行圆周旋转，因为有两个铣刀主轴4和铣刀41，因此只需要顺时针每铣半圈 (180°)，自动调节Y轴的进给量后再逆时针铣削半圈，如此往复铣削，粗铣 去除加工余量，精铣时只其中一个铣削头工作，每次铣削370°，正反往复铣削， 铣削完成后，采用设备自带的激光传感器测量整个加工的平面度，自检合格后 将设备取下，并存放于专用小车上，从而实现法兰面的自动铣削加工。

作为本实施例的另一种实施方式，还包括：

升降涨紧部件5，沿着叶根径向运动，一端通过后法兰连接于内圈11，另 一端通过微调部件51连接有定位支撑脚52；

定位靠板部件6，包括三个定位组件61，定位组件61一端通过前法兰连接 于外圈12，另一端设置有轴向压力传感器7；

轴向压力传感器7，设于定位靠板部件6，朝向叶根待加工法兰面，用于检 测设备是否平行于叶根法兰面；

微调部件51，包括轴向设置的导轨53和电机54，电机驱动使所述定位支 撑脚52和升降涨紧部件5沿导轨53产生轴向相对运动。

在对叶根进行定位时，首先所述升降涨紧部件5沿着叶根径向运动伸入叶 根内部，通过定位支撑脚52涨紧于叶根内表面，然后通过微调部件51中电机 54的驱动，带动整个铣床剩余的机构向叶根方向轴向运动，直到所述定位组件 61靠近叶根待加工法兰面时停止。所述定位组件61和所述轴向压力传感器7设 有三个，三个定位组件61可构成一个平面，该平面与横梁2旋转平面平行，通 过三个轴向压力传感器7感应的压力是否一致，可以判断横梁2旋转平面是否 平行于叶根待加工法兰面，横梁2旋转平面即为铣刀旋转加工所在的平面。此 时可以直接开始加工工作，也可以根据加工需要进行下一步的调整。

根据不同的铣床设置和加工需求，三个定位组件61构成的平面与横梁2旋 转平面位于同一个平面，定位组件61贴近叶根法兰面时即可以进行加工。也可 以由所述微调部件51的电机带动铣床向叶根内圆轴向向外的方向移动，进行扫 描后再加工。由于定位支撑脚52已经涨紧于叶根内表面，因此电机驱动使所述 定位支撑脚52和升降涨紧部件5之间沿导轨产生轴向相对运动，所述升降涨紧 部件5一端固定于铣床中心一侧，因此带动整个铣床向叶根内圆轴向向外的方 向移动。该技术对于大型管状的法兰面加工设备是一个很好的适配装置，定位 和调整都不需要再由人工反复调整校准，费时费力。可以大幅缩短定位时间， 减少人工操作，特别是在加工大型叶片时，消除人工操作时的安全隐患。设计 合理，操作安全，有助于法兰面加工的加工精度和效率的提升，适用范围广泛。

作为本实施例的另一种实施方式，系统还包括辅助涨紧部件8，一端固定于 铣床中心升降涨紧部件同侧，包括电磁阀、调压阀和至少三个由电磁阀控制的 可径伸缩的气缸81，所述气缸81末端连接有涨紧支撑脚82。可径伸缩的气缸 81由一个电磁阀控制同时往外伸出，所述涨紧支撑脚82涨紧于叶根内表面起到 辅助支撑的作用，通过调压阀来调节支撑力的大小。增大设备与叶根的摩擦力， 使设备涨紧更为可靠。

作为本实施例的另一种实施方式，所述升降涨紧部件5包括3个120°分布 的蜗轮蜗杆升降机55驱动直线导杆56，升降机55的输入轴采用双万向联轴器 13连接，伺服电机驱动三个蜗轮蜗杆升降机55的输入轴带动导向杆56进行同 步伸缩运动。

作为本实施例的另一种实施方式，所述定位靠板部件6包括呈120°均匀固 定于铣床中心的三个定位组件61，三个定位组件61的定位靠板端面62在同一 个平面。所述定位组件61包括定位柱、定位靠板端面62、压力传感器安装板 63和起吊传感器64，所述定位柱的一端安装于所述铣床中心，定位柱的另一端 设有定位靠板端面62，三个定位靠板端面62的靠面在同一平面，压力传感器安 装板63和起吊传感器64设于靠面后方。

作为本实施例的另一种实施方式，还包括径向压力传感器，设于升降涨紧 部件5和/或辅助涨紧部件8，用于检测升降涨紧部件5是否涨紧至叶根内部。 可以对定位支撑脚52与叶根的接触力进行监视，进一步提升涨紧的稳定性和安 全性。所述径向压力传感器可以设置于升降涨紧部件5的任意部位，检测所述 升降涨紧部件5的径向压力。

所述升降涨紧部件5和辅助涨紧部件8可以为气动或者电动驱动.

当三个定位支撑脚52都顶到叶根内壁上时，升降涨紧部件5上的径向压力 传感器达到设定载荷时，停止涨紧动作并锁定，将铣床支撑在内壁上并保持恒 定的支撑力，使端面铣床固定在叶根内壁上，并使设备与叶根同心。然后启动 升降涨紧部件5前端的微调部件51带动设备向叶根内部进行轴向移动，使设备 正面的三块定位靠板端面62与叶根接触，当三块定位靠板端面62内的轴向压 力传感器7均达到系统设定的接触压力后，说明设备已经与叶根法兰面平行， 此时启动所述微调部件51使铣床其余部件反向运动，即设备平行于叶根往外轴 向移动15mm，完成定位。

作为本实施例的另一种实施方式，所述定位支撑脚52和涨紧支撑脚82末 端设有橡胶缓冲层211。可以提高升降涨紧部件5和辅助涨紧部件8与叶根内壁 的接触面积，增加摩擦力，涨紧效果更好，同时受力均匀，延长使用寿命。

作为本实施例的另一种实施方式，如图所示辅助涨紧部件8，包括电磁阀、 调压阀和七个由电磁阀控制的可径伸缩的气缸81，所述气缸81末端连接有涨紧 支撑脚82。七个气缸81以两个、两个和三个的分配方式分别均匀分布在所述升 降涨紧部件5之间。

作为本实施例的另一种实施方式，所述气缸81末端也可以通过微调部件连 接有涨紧支撑脚82(图中未示出)。这样在辅助涨紧部件8涨紧后也可以进行微 调,涨紧效果更好.

作为本实施例的另一种实施方式，系统还包括铁屑自动回收机构9，所述铁 屑自动回收机构9包括：

纺锤型抽风罩91，设于两个铣床主轴4头上，通过管道连通于铁屑过滤桶 92；

铁屑过滤桶92，设于横梁2中部，通过管道连通于工业除尘器。

在横梁2中部设计有铁屑过滤桶92，通过管道连接到小车上的工业除尘器， 铁屑过滤桶92采用金属外筒，并配有金属过滤网箱和密封盖，对高温铁屑进行 第一级过滤，防止损坏除尘系统，其他粉尘通过工业除尘器进行最终过滤，工 业除尘器采用HEPA高效过滤，尾气可以直接对车间进行安全排放，从而大大改 善了加工环境。打开密封盖提出金属过滤网箱即可倒出铁屑。

纺锤型抽风罩91由两半组成，通过铰链连接。换刀时将铰链打开即可换刀。

在铣削的过程中通过工业除尘系统，自动将加工过程中产生的粉尘铁屑抽 走，从而改善了现场的工作环境。

可以将加工过程中产生的铁屑和粉尘通过工业除尘器收集起来，改善加工 过程中对生产环境的影响，并减少人工清洁的工作量。

由此，可以证明本实施例中的方案至少具有以下优势：

1、采用双主轴铣削设计，主轴动力采用变频控制，可以将初加工时间在相 对于现有设备的单主轴加工基础上缩短一半，并减少加工过程中换刀的次数和 时间，从而大大提高加工效率。

2、自动涨紧机构增加压力传感器，可以对支撑腿与叶根的接触力进行监视， 进一步提升涨紧的稳定性和安全性。

3、增加自动微调定位功能，可以大幅缩短定位时间，减少人工手动操作， 特别是在加工大型叶片时，消除人工操作时的安全隐患，极大提升定位的便利 性。

4、增加除尘功能，可以将加工过程中产生的铁屑和粉尘通过工业除尘器收 集起来，改善加工过程中对生产环境的影响，并减少人工清洁的工作量。

实施例二:

如图10所示,系统在实施例一的基础上还包括：

叶根支撑设备101，用于支撑叶根102便于加工；以及

设置于叶根支撑设备101以及铣床103一侧的防护围栏104、控制柜105、 存储小车106和除尘器107；

所述防护围栏104用于防止在加工过程中无关人员进去加工区，防止发生 意外；所述除尘器107吸取并暂存在加工过程中产生的铁屑和粉尘。

所述铣床103上使用的电线均从横梁2中部伸出连接于所述控制柜105。

所述控制柜105、除尘器107都可以存放于所述存储小车106上，便于存放 和转运。

本发明主要应用在风力发电行业叶片制造领域，主要用于叶片制造过程对 叶片根部加工的全自动端面铣床。该设备同时也可以用于风电塔筒、大型管道 法兰面的精加工或倒坡口，应用范围广泛。

本发明的技术内容及技术特点已揭示如上，然而可以理解，在本发明的创 作思想下，本领域的技术人员可以对上述结构作各种变化和改进，包括这里单 独披露的或要求保护的技术特征的组合，以及明显地包括这些特征的其它组合。 这些变形和/或组合均落入本发明所涉及的技术领域内，并落入本发明权利要求 的保护范围。

Claims (10)

1.一种用于叶根法兰面加工的智能双主轴端面铣床，其特征在于，包括：

回转支承，位于铣床中心，包括内圈、外圈和旋转盘，旋转盘固定在外圈上：

横梁，固定于所述回转支承的正面，沿法兰面的直径方向布置，所述外圈可以带动所述横梁进行精密旋转；

滑台，设于所述横梁两端，可于X/Y方向移动；

铣刀主轴，设于所述滑台上，装有铣刀；

升降涨紧部件，沿着叶根径向运动，一端通过后法兰连接于内圈，另一端通过微调部件连接有定位支撑脚；

微调部件，包括轴向设置的导轨和电机，电机驱动使所述定位支撑脚和升降涨紧部件沿导轨产生轴向相对运动。

2.根据权利要求1所述的用于叶根法兰面加工的智能双主轴端面铣床，其特征在于，还包括：

定位靠板部件，包括三个定位组件，定位组件一端通过前法兰连接于外圈，另一端设置有轴向压力传感器；

轴向压力传感器，设于定位靠板部件，朝向叶根待加工法兰面，用于检测设备是否平行于叶根法兰面。

3.根据权利要求2所述的用于叶根法兰面加工的智能双主轴端面铣床，其特征在于，还包括辅助涨紧部件，一端通过后法兰连接于内圈，包括电磁阀、调压阀和至少三个由电磁阀控制的可径伸缩的气缸，所述气缸末端连接有涨紧支撑脚。

4.根据权利要求1所述的用于叶根法兰面加工的智能双主轴端面铣床，其特征在于，所述内圈带有齿轮，通过R轴电机驱动小齿轮自转并沿所述内圈旋转，从而带动整个横梁做旋转运动。

5.根据权利要求1或2所述的用于叶根法兰面加工的智能双主轴端面铣床，其特征在于，所述升降涨紧部件包括3个120°分布的蜗轮蜗杆升降机驱动直线导杆，升降机的输入轴采用双万向联轴器13连接，伺服电机驱动三个蜗轮蜗杆升降机的输入轴带动导向杆进行同步伸缩运动。

6.根据权利要求2所述的用于叶根法兰面加工的智能双主轴端面铣床，其特征在于，所述定位靠板部件包括呈120°均匀固定于铣床中心的三个定位组件，三个定位组件的定位靠板端面在同一个平面。

7.根据权利要求3所述的用于叶根法兰面加工的智能双主轴端面铣床，其特征在于，还包括径向压力传感器，设于升降涨紧部件和/或辅助涨紧部件，用于检测升降涨紧部件是否涨紧至叶根内部。

8.根据权利要求1所述的用于叶根法兰面加工的智能双主轴端面铣床，其特征在于，还包括铁屑自动回收机构，所述铁屑自动回收机构包括：

纺锤型抽风罩，设于两个铣床主轴头上，通过管道连通于铁屑过滤桶；

铁屑过滤桶，设于横梁中部，通过管道连通于工业除尘器。

9.根据权利要求1所述的用于叶根法兰面加工的智能双主轴端面铣床，其特征在于，还包括设置于所述横梁加工侧的测距传感器，测距传感器随着所述横梁转动，对整个端面的形态进行扫描测量。

10.根据权利要求1所述的用于叶根法兰面加工的智能双主轴端面铣床，其特征在于，所述滑台为X/Y方向精密可调的滑台，X方向包括手动调节的T型丝杆，调节所述铣刀主轴在径向的位置；

Y方向包括导轨、精密滚柱丝杆和电机，所述电机控制主轴在轴向的进给。

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