CN202539184U - 一种用于两辊式无缝钢管冷轧机的环孔型轧辊装置 - Google Patents

Abstract

一种用于两辊式无缝钢管冷轧机的环孔型轧辊装置，属金属轧制领域。其轧辊装置至少包括上/下轧辊轴、位于上/下轧辊轴两端的齿轮或齿轮组，上、下轧辊轴成对上机使用，安装在轧制机构的工作机架中，其特征是所述的环孔式轧辊装置为“分体式”结构，由上轧辊轴/下轧辊轴、固定环、轴向定位环、紧定套、调整环、定位块、第一/第二垫圈、含有滚动轴承的轴承座构成，所述的变形工具为环孔型。由于整个装置的轴向位置可调整，在确保轧辊与环孔型强度的前提下，消除了设备隐患，提高了轧辊装置的使用寿命，提升了成品管轧制质量，通用性强，对传统的两辊冷轧管机改进，具有借鉴、推广、应用价值。可广泛用于生产无缝钢管的冷轧生产设备领域。

Description

一种用于两辊式无缝钢管冷轧机的环孔型轧辊装置

技术领域

本实用新型属于金属的轧制领域，尤其涉及一种两辊式无缝钢管冷轧机的轧辊装置。

背景技术

无缝钢管是常见的冶金金属制品。

无缝钢管冷轧机是广泛采用的冷轧生产设备，无缝钢管冷轧机按照轧辊结构数量分为两辊式与多辊式两种。其中两辊周期式冷轧管机由轧制机构、传动机构、送进回转机构、卡盘机构、授料机构、液压系统、电气系统等部分组成。其轧制机构由轧辊装置、变形工具(业内亦称为“孔型”与“顶头”，下同)、调整楔(业内亦称为“斜楔”)、机座、工作机架、滑板装置、传动齿条、平导轨等部件组成。

通俗地说，冷轧工艺就是在轧辊上加工出轧槽，轧槽中安装孔型，把两个或两个以上轧辊的轧槽对应地装配起来，形成孔型。轧制钢管时，由上下轧槽孔型和芯棒顶头共同组成变形工具组合。轧制时，轧件通过一系列孔型轧槽的变径加工，一般断面积由大变小，长度由短变长，以达到所要求的形状和尺寸。基于工艺流程和制造技术方面的原因，上述的轧辊装置与变形工具必须相互匹配。

目前，传统两辊周期式冷轧管机的轧制机构中，轧辊装置、孔型(即前述的“变形工具”)的结构特点是：

(1)孔型(变形工具)采用“半孔型”结构，其特点是：轧辊是“半孔式轧辊装置”，轧辊为一台阶式圆柱体，轧辊中部有个安置变形工具(半孔型)的缺口，采用的变形工具为半孔型与楔铁的组合，与缺口尺寸吻合的，一个半孔型装入轧辊缺口，两个楔铁将一个半孔型固定在1根轧辊内，半孔型与楔铁分别由三个螺栓固定在轧辊上，两个半孔型分别固定在上轧辊、下轧辊内，以楔铁、栓定位并紧固半孔型。

(2)轧辊装置由上轧辊、下轧辊组成，上轧辊由上轧辊轴、轴承与轴承座、传动齿轮组、垫圈、端盖等零件组成，下轧辊由下轧辊轴、轴承与轴承座、传动齿轮、垫圈、端盖等零件组成，上轧辊与下轧辊事先装配成为组(套)件使用。

(3)孔型(变形工具)直接安装在上轧辊、下轧辊上(孔型直接安装在轧辊中部，依靠两侧定位楔定位，采用三枚螺钉紧固，用于对坯料管实施变形加工)。

另外，现有两辊式无缝钢管冷轧机的结构特点是：机座安装在混凝土基础上，工作机架、平导轨、传动齿条分别安装在机座内，已安装好孔型(变形工具)的轧辊装置安装在工作机架内，调整楔(斜楔)安装在上轧辊与机架上平面之间；无缝钢管轧制时，主电动机输出动力，由主传动机构通过曲柄连杆装置带动工作机架在机座内做水平方向的往复周期运动，轧辊齿轮与机座内传动齿条相啮合，带动轧辊做旋转周期运动，通过安装在轧辊上的孔型(变形工具)对管坯进行金属冷变形加工，成为符合技术要求的成品管。当管坯轧制不符合规定要求时，可通过更换变形工具或调整斜楔位置(实际上是调整上、下轧辊之间的辊缝间隙)使其符合要求，故轧辊装置(含变形工具)的状态直接决定了无缝钢管轧制的质量。

目前，上述传统的两辊周期式冷轧管机，存在下列不足：轧辊经过一段时间使用后，由于变形工具在辊轴上受挤压、冲击、磨损，首先楔铁与孔型配合松动，间隙增加，此时孔型在轧辊轴上发生往复窜动，楔铁承受的冲击载荷逐步增加，致使辊轴底平面(轧辊中部缺口的底平面)磨损下沉，楔铁槽增宽，引起孔型外圆低于轧辊表面，管坯外径无法进行调整，产品的相关技术要求不能得到有效保证，造成轧辊辊轴失效、废弃，降低了轧辊装置的使用寿命。同时由于定位楔的楔应力作用，导致半孔型承受冲击载荷，造成孔型爆裂、破损，为保证轧制质量要求，就需要更换半孔型、楔铁等零件，变形工具等消耗量大。由于日常变形工具更换作业，需在冷轧设备机座内进行，作业条件恶劣环境差，劳动强度高，存在安全隐患。

与“半孔型”变形工具相比，采用“环孔型”变形工具(孔型、顶头)可解决上述传统两辊周期式冷轧管机的不足。这是因为：目前环孔型技术较为成熟，其结构特点是：孔型(变形工具)是“环孔型”，环孔型是一外圆面带槽的中空圆柱体；轧辊是一台阶式圆柱体，环孔型采用过盈配合方式和温差法定向装配工艺直接安装在轧辊轴上，环孔型将轧辊轴予以封闭式包容，以轧辊轴外圆与环孔型内孔的圆柱面过盈配合作为定位，废弃了传统的楔铁、螺钉紧固定位方式，定位准确、牢固、可靠，消除了楔应力，提高了轧辊装置的使用寿命；环孔型安装定位方式，决定了环孔型的拆装需要离机作业，改善了作业环境，为方便拆装环孔型故其轧辊装置采用单侧齿轮传动，结构紧凑，便于拆装、更换环孔型。

但是，由于半孔型与环孔型结构的结构和安装方式完全不同，尤其是在选择环孔型的内孔直径上，既要保证环孔型的强度，又要保证轧辊轴的强度，因此完全采用环孔型结构方式对现有传统的两辊式无缝钢管冷轧机进行全面改进费用不菲，得不偿失，又制约了辊轴直径大于250mm(辊轴直径越大，环孔型的内孔随之变大，而环孔型外径是恒定的，因此环孔型的强度随着内孔的增大而减小)的改进实施。

因此，在上述传统的两辊周期式冷轧管机的轧制机构中，将孔型(变形工具)结构由“半孔型”改成“环孔型”后，如何对轧辊装置进行结构改进，使轧辊装置与“环孔型”变形工具相匹配(在现有轧辊装置的基础上，针对环孔型生产使用要求和环孔型强度需要，对轧辊结构进行改进，可在确保轧辊与孔型的强度基础上，提高轧辊装置使用寿命，消除安全隐患，降低改进费用，确保设备改进工作实施的可能性)，也就是环孔型轧辊装置的设计，是一个技术难题。

实用新型内容

本实用新型所要解决的技术问题是提供一种用于两辊式无缝钢管冷轧机的环孔型轧辊装置，其变形工具采用环孔型，用直接温差法定向装配在轧辊中部，依靠定位键导向并确定起始点位置，由于轴向位置可调整，在确保轧辊与环孔型强度的前提下，消除了设备隐患，提高了轧辊装置的使用寿命，提升了成品管轧制质量，通用性强，对传统的两辊冷轧管机改进，具有借鉴、推广、应用价值。

本实用新型的技术方案是：提供一种用于两辊式无缝钢管冷轧机的环孔型轧辊装置，包括轧辊装置和变形工具，所述的轧辊装置至少包括上轧辊轴、下轧辊轴、位于上/下轧辊轴两端的齿轮或齿轮组，其中，所述的齿轮或齿轮组套装在上轧辊轴或下轧辊轴的两端，经平键与上轧辊轴或下轧辊轴的两端定位，所述的上、下轧辊轴成对上机使用，安装在轧制机构的工作机架中，其特征是：所述的环孔式轧辊装置为“分体式”结构，由上轧辊轴/下轧辊轴、固定环、轴向定位环、紧定套、调整环、定位块、第一/第二垫圈、含有滚动轴承的轴承座构成，所述的变形工具为环孔型。

其中，所述上轧辊轴或下轧辊轴的一端/长端为圆柱台阶段与带有1∶10度园锥台阶段的组合，中间最大直径处为中部台阶，另一端/短端为圆柱台阶段。

在上轧辊轴或下轧辊轴最大直径处中部台阶的外圆柱表面加工有矩形槽，矩形槽中固定有定位块。

在上轧辊轴或下轧辊轴中部台阶的一侧设置环孔型，环孔型与中部台阶之间由定位块定位。

在上轧辊轴或下轧辊轴一端/长端的园锥台阶段设置第一轴承座，在另一端/短端的圆柱台阶段设置第二轴承座。

所述的第一轴承座经套装在上轧辊轴或下轧辊轴一端/长端园锥台阶段的第一垫圈、调整环、紧定套和轴向定位环，与上轧辊轴或下轧辊轴一端/长端的园锥台阶段固接，所述的第二轴承座经套装在上轧辊轴或下轧辊轴另一端/短端的第二垫圈和固定环，与上轧辊轴或下轧辊轴另一端/短端的圆柱台阶段固接。

所述的第一轴承座经轴向定位环与环孔型的一侧紧密靠接，所述的第二轴承座经固定环与中部台阶的侧面紧密靠接。

在第一轴承座或第二轴承座中分别设置两组圆锥滚子滚动轴承。

具体的，所述的上轧辊轴或下轧辊轴是一由8个连续不等径台阶圆组成的圆柱体，在上/下轧辊轴的两端分别加工有台阶孔，在上/下轧辊轴中部台阶外圆柱表面加工有矩形槽，矩形槽内加工一螺纹孔，所述上/下辊轴的第三重台阶圆加工成1∶10圆锥形。

所述的定位块为矩形块，在矩形平面上加工有一沉孔，定位块经内六角螺钉固定于轧辊轴上的矩形槽中。

所述的第一、第二垫圈为带有台阶端面的圆环。

所述的调整环为圆环。

所述的紧定套为带内圆锥孔的圆柱体，紧定套的外圆面为两端等径的圆台，紧定套的内圆面为带有1∶10度园锥度的圆锥孔。

所述的轴向定位环是带环形槽的中空圆柱体，其环形槽的内圈高度大于外圈高度。

所述的固定环是带环形槽的中空圆柱体，其环形槽内圈高度大于外圈高度。

所述的轴承座为箱体式结构，所述的箱体式结构包括上轴承座、下轴承座和两个端盖，其中，上轴承座顶面为斜面，下轴承座顶面加工有4个盲孔，采用螺栓将两个端盖固定在轴承座箱体上，在端盖内孔处分别安装J型密封圈，采用螺钉紧固。

所述滚动轴承的内孔套装在紧定套外圆周面上。

与现有技术比较，本实用新型的优点是：

1.采用分体式结构，定位准确，稳定性好，结构紧凑，拆装快捷、使用维护方便，省工省时；

2.更换孔型时为离机作业，消除了安全隐患；

3.采用单侧锥套结构，合理确定轧辊直径，确保了轧辊与环孔型的强度；

4.采用调整环，实现圆锥孔的轴向偏移补偿，提高滚动轴承定位效果；

5.通用性强，对传统的两辊冷轧管机改进，具有借鉴、推广、应用价值。

附图说明

图1是本实用新型下轧辊装置的结构示意图；

图2是本实用新型上轧辊装置的结构示意图；

图3是下轧辊轴结构示意图；

图4是上轧辊轴结构示意图；

图5是环孔型与轧辊轴的装配结构示意图；

图6是环孔型的正视结构示意图；

图7是环孔型的侧视结构示意图；

图8是定位块的的结构示意图；

图9是第一/第二垫圈的结构示意图；

图10是调整环的结构示意图；

图11是紧定套的结构示意图；

图12是轴向定位环的结构示意图；

图13是轧辊装置与机架结构关系示意图；

图14是本实用新型装置工作状态示意图。

图中1为上轧辊轴，2为下轧辊轴，3为工作机架，4为环孔型，5为冷却水管，6为轧制中心线，7为待轧管坯，8为连接销，9为连杆，10为驱动装置的从动齿轮，11为驱动装置的主动齿轮，12为齿轮或齿轮组，101为第一垫圈、102为紧定套，102′为安装工艺通孔，103为圆锥滚子轴承，104为轴向定位环，104-1为环形槽，104-2为环形槽的内圈，104-3为环形槽的外圈，105为定位块，106为内六角螺钉，107为轴承座端盖，108为上/下轧辊轴的中部台阶，109为调整环，110为中部台阶的矩形槽，110′为环孔型上的矩形槽，111为第一下轧辊轴承座，112为第二下轧辊轴承座，113为轴承座端盖螺丝，114为弹簧垫圈，115为第一上轧辊轴承座，116为第二上轧辊轴承座，117为固定环，118为第二垫圈，301/401为下/上轧辊轴的两端的台阶孔，310/410为上/下轧辊轴一端/长端的园锥台阶段，311/411为上/下轧辊轴一端/长端的圆柱台阶段，312/412为上/下轧辊轴另一端/短端的圆柱台阶段，801为定位块上的沉孔。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型做进一步说明。

图1中，本技术方案中下轧辊装置主要包括下轧辊轴2两端的齿轮12、下轧辊轴2、环孔型(变形工具)4、含有滚动轴承103的第一下轧辊轴承座111和第二下轧辊轴承座112构成。

在下轧辊轴一端/长端的园锥台阶段设置第一下轧辊轴承座111，在另一端/短端的圆柱台阶段设置第二下轧辊轴承座112。

其中，第一下轧辊轴承座111经套装在下轧辊轴一端/长端园锥台阶段的第一垫圈101、调整环109、紧定套102和轴向定位环104，与下轧辊轴一端/长端的园锥台阶段固接。

在下轧辊轴最大直径处中部台阶108的外圆柱表面加工有矩形槽，矩形槽中固定有定位块105，定位块经内六角螺钉106固定于轧辊轴上的矩形槽中。

在下轧辊轴中部台阶108的一侧设置环孔型4，环孔型与中部台阶之间由定位块105定位。

第一轴承座经轴向定位环与环孔型的一侧紧密靠接，第二轴承座经固定环与中部台阶的侧面紧密靠接。

在第一轴承座或第二轴承座中分别设置两组圆锥滚子滚动轴承。

图2中，本技术方案中上轧辊装置主要包括上轧辊轴1两端的齿轮12、上轧辊轴1、环孔型(变形工具)4、含有滚动轴承103的第一上轧辊轴承座115和第二上轧辊轴承座116构成。

在上轧辊轴一端/长端的园锥台阶段设置第一上轧辊轴承座115，在另一端/短端的圆柱台阶段设置第二上轧辊轴承座116。

其中，第一上轧辊轴承座及其内部结构、轴承座与上轧辊轴之间的连接关系与图1中所示的第一下轧辊轴承座相同，在此不再叙述。

第二上轧辊轴承座经套装在上轧辊轴另一端/短端的第二垫圈118和固定环117，与上轧辊轴另一端/短端的圆柱台阶段固接。

其余同图1。

如图3和图4中所示，本装置的上、下轧辊轴均为一由8个连续不等径台阶圆组成的圆柱体，其材质为40CrMo，需热处理调质。

由图可知，上轧辊轴或下轧辊轴的一端/长端为圆柱台阶段311或411与带有1∶10度园锥台阶段310/410的组合，中间最大直径处为中部台阶108，另一端/短端为圆柱台阶段312/412。

在上、下轧辊轴的两端分别加工有台阶孔(图中以301和401表示)，轧辊轴两端面台阶外圆柱表面分别加工半圆型开口键槽，轧辊轴中部台阶108(最大直径处)外圆柱表面加工有矩形槽110，矩形槽中心线与轧辊键槽中心线(图中未示出)为102°夹角，矩形槽内加工一螺纹孔。

图5中，以下轧辊轴为例给出了环孔型与轧辊轴的装配结构示意，由图可知，在下轧辊轴中部台阶108的一侧设置环孔型4，环孔型采用直接温差法定向装配在轧辊中部，其与中部台阶之间依靠定位键导向并确定起始点位置。

图6、图7中，本技术方案中的变形工具为环孔型，在环孔型4的一侧，开有与轧辊轴中部台阶108上的矩形槽相对应的，用于容纳定位块的定位缺口110′。

图8中，定位块105为矩形块，在矩形平面上加工有一沉孔801，分别用于上、下轧辊轴与环孔型的装配导向与定位，结合图1或图5所示可知，定位块经内六角螺钉固定于轧辊轴上的矩形槽中。

图9中，第一/第二垫圈均为带有台阶端面的圆环，用于齿轮与滚动轴承之间的支承与定位。

图10中，调整环为圆环，用于补偿紧定套与轧辊轴之间的轴向偏移。

图11中，紧定套102为带1∶10内圆锥孔的圆柱体，紧定套的外圆面为两端等径的圆台，外圆周表面等距加工四个通孔102′(安装工艺孔，便于手提)，紧定套的内圆面为带有1∶10度园锥度的圆锥孔。

紧定套的内圆锥孔安装在上、下轧辊轴的圆锥面上，其外圆周面上安装滚动轴承。

图12中，轴向定位环104是带环形槽104-1的中空圆柱体，其环形槽内圈104-2的高度/长度大于外圈104-3的高度/长度。

轴向定位环安装在上、下轧辊轴的一端/长端侧(圆柱面段上)，目的是支承轴承座内滚动轴承的内圈，防止滚动轴承轴向逃逸，环形槽的内圈长度略长是为了补偿轧辊轴改进后的原有台阶的距离量。

固定环的结构与轴向定位环类似，安装在上、下轧辊轴另一端/短端(圆柱面段上)，目的是支承轴承座内滚动轴承的内圈，防止滚动轴承轴向逃逸。

为了节省篇幅，说明书附图中只给出了轴向定位环的结构示意图，由于固定环的结构与轴向定位环的结构类似，故不再给出具体的结构示意图。

综上，本环孔式轧辊装置为“分体式”结构，由上轧辊轴、下轧辊轴、轴向定位环、固定环、紧定套、调整环、定位块、垫圈、轴承座(含滚动轴承)及齿轮/齿轮组等组成。

其中，上、下轧辊轴是台阶状圆柱体，两侧有台阶状深孔；定位块为加工有沉孔的矩形块，采用内六角螺钉固定在上、下轧辊轴上；轴向定位环是带环形槽的中孔圆柱体，用于轧辊轴一侧/长端(带有圆锥面段的一端)的轴承座的定位；固定环是带环形槽的中孔圆柱体，用于轧辊轴另一侧/短端(只有圆柱面段的一端)的轴承座的定位；紧定套是带内圆锥孔的圆柱体，用于轴承座内滚动轴承与轧辊轴圆锥面的装配；调整环是圆环，用于补偿内锥套与轧辊轴之间的轴向偏移，垫圈是带台阶端面的圆环，用于齿轮与滚动轴承之间的支承与定位；轴承座是箱体式部件，用于安装滚动轴承；齿轮(或齿轮组)用于传动；平键用于轧辊轴与齿轮(齿轮组)之间的定位。

更进一步的，在整套装置中，定位块有两件，轴向定位环有2件，固定环有2件，轴向定位环有2件，紧定套有2件，调整环共有2件，第一垫圈有2件，第二垫圈有2件，轴承座(含滚动轴承)共有4套，分别有2件上轴承座、2件下轴承座、4套滚动轴承、4件轴承座端盖、4件J型密封圈、4件端面压盖和36件M24螺栓、36件

弹簧垫圈、24件M10螺钉、24件

弹簧垫圈组成。

其轴承座是箱体式结构，上轴承座顶面为斜面，用于与轧辊轴一侧/长端圆锥面段一端的斜楔结构配合进行调整，下轴承座顶面加工有4个盲孔，用于安装弹簧，进行辊缝调整；采用螺栓将端盖固定在轴承座箱体上，端盖内孔处分别安装J型密封圈，采用螺钉紧固。

其滚动轴承可选型号为77752的圆锥滚子轴承，分别两两一组地安装在各个轴承座内。

当上、下轧辊装置装配时，首先将上、下轧辊轴垂直竖立，在轧辊轴上安装固定环后采用温差法将轴承座、齿轮组、垫圈、平键等部件连续定向装配在上、下轧辊轴的另一端/短端(圆柱面)端，随后将轧辊轴倾倒、翻身垂直竖立；将两件定位块通过内六角螺钉分别固定在上、下轧辊轴的矩形槽内，将环孔型平面定位槽对应轧辊上的定位块，采用温差法将环孔型定向装配到轧辊轴上，将2件轴向定位环分别安装在上、下轧辊轴的环孔型端面上，随后将2件紧定套分别定向装配在上、下轧辊轴的圆锥面上，采用温差法将轴承座定向装配在安装有紧定套的轧辊轴上，滚动轴承内孔套装在紧定套外圆周面上；再行测量并安装调整环，确认调整环已补偿轴向偏移量后采用温差法将齿轮组、垫圈、平键等部件依次定向装配到上、下轧辊轴上；至此完成轧辊装置的装配，可上机安装使用。

图13中，使用本装置时，将装配成套件的下/上轧辊装置2和1安装在轧制机构的工作机架3中，采用两侧上、下压板(图中未示出)做轴向定位，通过斜楔调整辊缝间隙(控制轧制的外径)，这样就完成了轧辊装置的现场设备上机安装。

图14中，实际工作时，通过驱动装置的主传动机构连杆9带动轧制机构在机座中做周期往复运动，上下轧辊1和2在齿轮的带动下，在机架3内做旋转运动，对待轧管坯7进行冷变形轧制加工。

在上述说明书附图中，采用了本行业常用的部件表示方法和标注符号，本领域的技术人员，完全可以理解和明白图中各个符号和标注的含义，根据图示内容完全可以明白和掌握本实用新型的发明要点和装置结构，故在此不再做进一步的描述或叙述。

由于本轧辊装置的轧辊轴与变形工具的环孔型采用的是圆柱面过盈配合封闭式包容装配，定位准确、牢固、可靠，从而提高了轧辊轴与变形工具的使用寿命。

在轧辊轴两端加工深孔，用于轧辊解体作业时安装顶拆工具，为实现轧辊快速顶拆解体作业创造了条件。

上海某钢铁公司钢管厂，在传统的LG-80两辊周期式冷轧管机轧制机构中，安装使用本新型装置，用于双相铁素体不锈钢无缝管的冷轧变形生产，每年可减少检修作业30万元以上。

由于本技术方案设计合理、结构紧凑、定位准确、使用维护方便、安全可靠、实用高效，改进后的轧辊轴易于加工，减少了加工费用，对传统的两辊式无缝钢管冷轧机轧辊装置的改进，具有一定的推广、应用价值。

本技术方案有效的解决了两辊式无缝钢管冷轧机轧辊装置因楔应力而造成的变形工具易爆裂、破损失效、轧辊使用寿命低、更换孔型作业劳动强度高、存在安全隐患等问题，为减轻劳动强度、消除现场安全隐患、提高轧辊与孔型使用寿命创造了条件；可提高设备运行、维护性能，降低故障率，实施效果成效显著。

本实用新型可广泛用于冶金、机械行业生产无缝钢管的冷轧生产设备领域。

Claims (10)

1.一种用于两辊式无缝钢管冷轧机的环孔型轧辊装置，包括轧辊装置和变形工具，所述的轧辊装置至少包括上轧辊轴、下轧辊轴、位于上/下轧辊轴两端的齿轮或齿轮组，其中，所述的齿轮或齿轮组套装在上轧辊轴或下轧辊轴的两端，经平键与上轧辊轴或下轧辊轴的两端定位，所述的上、下轧辊轴成对上机使用，安装在轧制机构的工作机架中，其特征是：

所述的环孔式轧辊装置为“分体式”结构，由上轧辊轴/下轧辊轴、固定环、轴向定位环、紧定套、调整环、定位块、第一/第二垫圈、含有滚动轴承的轴承座构成，所述的变形工具为环孔型；

其中，所述上轧辊轴或下轧辊轴的一端/长端为圆柱台阶段与带有1∶10度园锥台阶段的组合，中间最大直径处为中部台阶，另一端/短端为圆柱台阶段；

在上轧辊轴或下轧辊轴最大直径处中部台阶的外圆柱表面加工有矩形槽，矩形槽中固定有定位块；

在上轧辊轴或下轧辊轴中部台阶的一侧设置环孔型，环孔型与中部台阶之间由定位块定位；

在上轧辊轴或下轧辊轴一端/长端的园锥台阶段设置第一轴承座，在另一端/短端的圆柱台阶段设置第二轴承座；

所述的第一轴承座经套装在上轧辊轴或下轧辊轴一端/长端园锥台阶段的第一垫圈、调整环、紧定套和轴向定位环，与上轧辊轴或下轧辊轴一端/长端的园锥台阶段固接，所述的第二轴承座经套装在上轧辊轴或下轧辊轴另一端/短端的第二垫圈和固定环，与上轧辊轴或下轧辊轴另一端/短端的圆柱台阶段固接；

所述的第一轴承座经轴向定位环与环孔型的一侧紧密靠接，所述的第二轴承座经固定环与中部台阶的侧面紧密靠接；

在第一轴承座或第二轴承座中分别设置两组圆锥滚子滚动轴承。

2.按照权利要求1所述的用于两辊式无缝钢管冷轧机的环孔型轧辊装置，其特征是所述的上轧辊轴或下轧辊轴是一由8个连续不等径台阶圆组成的圆柱体，在上/下轧辊轴的两端分别加工有台阶孔，在上/下轧辊轴中部台阶外圆柱表面加工有矩形槽，矩形槽内加工一螺纹孔，所述上/下辊轴的第三重台阶圆加工成1∶10圆锥形。

3.按照权利要求1所述的用于两辊式无缝钢管冷轧机的环孔型轧辊装置，其特征是所述的定位块为矩形块，在矩形平面上加工有一沉孔，定位块经内六角螺钉固定于轧辊轴上的矩形槽中。

4.按照权利要求1所述的用于两辊式无缝钢管冷轧机的环孔型轧辊装置，其特征是所述的第一、第二垫圈为带有台阶端面的圆环。

5.按照权利要求1所述的用于两辊式无缝钢管冷轧机的环孔型轧辊装置，其特征是所述的调整环为圆环。

6.按照权利要求1所述的用于两辊式无缝钢管冷轧机的环孔型轧辊装置，其特征是所述的紧定套为带内圆锥孔的圆柱体，紧定套的外圆面为两端等径的圆台，紧定套的内圆面为带有1∶10度园锥度的圆锥孔。

7.按照权利要求1所述的用于两辊式无缝钢管冷轧机的环孔型轧辊装置，其特征是所述的轴向定位环是带环形槽的中空圆柱体，其环形槽的内圈高度大于外圈高度。

8.按照权利要求1所述的用于两辊式无缝钢管冷轧机的环孔型轧辊装置，其特征是所述的固定环是带环形槽的中空圆柱体，其环形槽内圈高度大于外圈高度。

9.按照权利要求1所述的用于两辊式无缝钢管冷轧机的环孔型轧辊装置，其特征是所述的轴承座为箱体式结构，所述的箱体式结构包括上轴承座、下轴承座和两个端盖，其中，上轴承座顶面为斜面，下轴承座顶面加工有4个盲孔，采用螺栓将两个端盖固定在轴承座箱体上，在端盖内孔处分别安装J型密封圈，采用螺钉紧固。

10.按照权利要求1所述的用于两辊式无缝钢管冷轧机的环孔型轧辊装置，其特征是所述滚动轴承的内孔套装在紧定套外圆周面上。

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