CN114645138B - 铜杆的加工方法 - Google Patents

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Abstract

本申请公开了一种铜杆的加工方法，包括以下步骤：(1)将剥皮工序中得到的废铜切割成段，得到铜片；(2)在铜板的中部压出容纳槽，将铜片放入对应铜板的容纳槽中；(3)将载有铜片的铜板输送至预热炉预热，然后进入熔化炉熔化。本申请所说的废铜指的是由剥皮工序产生的连续的铜带结构。通过在铜板的中部压出容纳槽从而能够更好的容纳铜片，防止铜片从铜板侧边掉出，本申请将铜片放入铜板，实现铜片与铜板一起预热并投入熔化炉，实现在线重复利用废铜，且无需在熔化炉中设置另外的进料口来投入铜片。

Description

铜杆的加工方法
技术领域
本发明涉及无氧铜杆领域，具体涉及一种铜杆的加工方法。
背景技术
浸涂法铜杆生产方法是将表面氧化皮剔除后的母杆，自下而上匀速通过盛有一铜液的容器中。因芯杆与铜液之间存在温差，母杆通过铜液的过程中会大量吸热，铜液会均匀的附着在芯杆表面，形成新的铸杆，再通过热轧加工成所需的成品尺寸。该工艺从铜板投入到熔炼工序、浸涂工序、最后再到轧机工序可以在线调整，轧到所需要的产品规格，整线采用还原性气氛和真空密闭保护，最终产品氧含量控制在1ppm～5ppm精密无氧铜杆，产品后续的可加工性、导电性、使用的稳定性非常卓越。
CN 210548005 U的专利文献公开了一种用于实施浸涂法的铜杆生产设备，铜料通过输送机构输送至预热炉进行预热，然后进入竖炉熔化，熔化后得到的铜液通过溜槽流入保温炉中，保温炉的出液口连接有浸涂室，母杆通过拉伸装置对初级铸杆进行拉伸，并通过剥皮装置对拉伸后的初级铸杆进行剥皮，从而得到表面复合要求的母杆，然后母杆由下到上传过浸涂室，得到铜杆。
生产时，剥皮操作会产生大量的废铜料，这些废铜料如果不能及时处理利用会额外增加运输和存储成本。
发明内容
本发明针对上述问题，提出了一种铜杆的加工方法。
本发明采取的技术方案如下：
一种铜杆的加工方法，包括以下步骤：
(1)将剥皮工序中得到的废铜切割成段，得到铜片；
(2)在铜板的中部压出容纳槽，将铜片放入对应铜板的容纳槽中；
(3)将载有铜片的铜板输送至预热炉预热，然后进入熔化炉熔化。
本申请所说的废铜指的是由剥皮工序产生的连续的铜带结构。通过在铜板的中部压出容纳槽从而能够更好的容纳铜片，防止铜片从铜板侧边掉出，本申请将铜片放入铜板，实现铜片与铜板一起预热并投入熔化炉，实现在线重复利用废铜，且无需在熔化炉中设置另外的进料口来投入铜片。
于本发明其中一实施例中，所述步骤(1)通过切割机构实施，所述切割机构包括：
限位架，具有供废铜穿过的限位通道；
两个压紧轮，设置在限位架的出口处，用于将废铜夹紧并带动废铜移动；
第一驱动电机，用于驱动至少一个压紧轮转动；以及
切割组件，位于两个压紧轮的出口处，用于切割从两个压紧轮之间排出的废铜。
于本发明其中一实施例中，所述限位通道的两侧均设置有多个竖辊；所述切割组件包括切割刀片以及驱动切割刀片活动的第一伸缩元件；所述切割组件有两组，两组切割组件对称设置。
设置竖辊有利于降低摩擦，方便废铜的移动；通过两个相互配合的切割刀片实现高效的切断废铜。
于本发明其中一实施例中，所述步骤(2)通过输送装置实施，所述输送装置包括：
铜板输送机构，用于运输铜板至预热炉，铜板输送机构具有压槽结构，所述压槽结构用于在铜板的中部压出容纳槽；
循环轨道，具有接料位以及投放位；
多个转运车，转运车安装在所述循环轨道上，能够沿循环轨道移动，转运车在循环轨道的接料位接取来自切割机构的铜片，然后移动至投放位投放铜片；以及
导料滑轨，上端与处于投放位的转运车配合，用于接收转运车投放的铜片，下端与所述铜板输送机构配合，用于将铜片滑入对应铜板的容纳槽中。
输送装置一种工作过程：剥皮装置工作，对铜杆进行剥皮，得到带状的废铜，转运车位于循环轨道的接料位，废铜通过切割机构切割成铜片并掉落至转运车上，当铜片堆积到一定程度后，转运车移动至投放位，新的转运车移入循环轨道的接料位继续接料，同时铜板输送机构的压槽结构工作，对至少一块铜板进行加压，制得容纳槽，转运车将铜片投入导料滑轨的上端，铜片通过导料滑轨落入对应铜板的容纳槽中，铜板输送机构工作，将载有铜片的铜板输入至预热炉，最终铜板和铜片预热后一起进入熔化炉中。
于本发明其中一实施例中，所述转运车包括：
移动座，活动安装在循环轨道上，能够沿循环轨道移动；
接料盒，转动安装在所述移动座的上方，用于在循环轨道的接料位处接收来自切割机构的铜片；以及
卸料元件，用于在循环轨道的投料位驱动所述接料盒转动，使接料盒内的废铜滑落至所述导料滑轨中。
于本发明其中一实施例中，所述卸料元件为气缸或电动推杆；
卸料元件的伸缩件通过锁链与接料盒连接，或者是，卸料元件与移动底座铰接，卸料元件的伸缩杆与接料盒铰接。
于本发明其中一实施例中，所述接料盒底部设有重量传感器。当重量传感器超过预设数值后，控制转运车移动至投放位，另一辆空的转运车进入接料位进行新一轮的接料。
于本发明其中一实施例中，所述铜板输送机构包括多根平行设置的输送辊以及驱动各输送辊转动的驱动组件，各输送辊形成用于输送铜板的输送区；
所述输送区具有贯穿的缺口，所述压槽结构包括：
底座，位于所述缺口处，底座的上表面低于输送辊的最上端，所述底座的上端面具有凹槽，所述凹槽的底壁具有多个贯穿孔；
压块，位于所述底座的上方，与底座的凹槽相对应；
液压缸，用于驱动所述压块移动，配合底座在铜板上压出容纳槽；
升降板，位于底座的下方，升降板上具有多根顶杆，所述顶杆与所述贯穿孔一一对应；以及
升降元件，用于驱动所述升降板上下活动，所述升降板具有第一工作位和第二工作位，在第一工作位时，所述顶杆的上端低于凹槽的底壁，在第二工作位时，升降板上移，顶杆带动被压出容纳槽的铜板上移，使铜板的最下端高于底座的上表面。
压槽结构的工作原理：正常工作时，升降板处于第一工作位，压槽结构不工作，铜板通过输送辊正常的进入预热炉中，当需要接纳铜片时，先将铜板移动至底座上方，且中部覆盖住凹槽，液压缸带动压块下移，使铜板中部嵌入凹槽形成容纳槽，然后液压缸复位，升降元件工作，升降板上移，顶杆带动被压出容纳槽的铜板上移，使铜板的最下端高于底座的上表面，后面通过其他机构带动铜板移出底座。
于本发明其中一实施例中，所述顶杆的上端安装有滚轮，滚轮的轴线与输送辊的轴线平行。
设置滚轮能够降低摩擦，使铜板能够更容易脱离底座进入输送辊中，滚轮的轴线与输送辊的轴线平行能够起到导向作用，有效防止铜板歪斜的脱离底座。
于本发明其中一实施例中，所述铜板输送机构还包括推板组件，所述推板组件包括：
转动座，位于输送辊的一侧；
推杆，固定在转动座上；以及
转动元件，用于驱动所述转动座转动，带动推杆将顶出底座的铜板从底座推离。
于本发明其中一实施例中，所述导料滑轨上具有两块呈八字形的挡板，且挡板越靠下，两个挡板之间的距离越小；输送装置还包括的用于驱动导料滑轨倾斜移动的切换元件，所述切换元件用于带动导料滑轨斜向下移动靠近底座以及带动导料滑轨斜向上移动远离底座。
本发明的有益效果是：本申请所说的废铜指的是由剥皮工序产生的连续的铜带结构。通过在铜板的中部压出容纳槽从而能够更好的容纳铜片，防止铜片从铜板侧边掉出，本申请将铜片放入铜板，实现铜片与铜板一起预热并投入熔化炉，实现在线重复利用废铜，且无需在熔化炉中设置另外的进料口来投入铜片。
附图说明
图1是切割机构、循环轨道和转运车的示意图；
图2是切割机构的示意图；
图3是隐藏导料滑轨后铜板输送机构的结构示意图；
图4是图3的A处放大图；
图5是铜板输送机构输送铜板的示意图；
图6是顶杆上顶且推板组件进行推离的示意图；
图7是实施例1铜板输送机构的示意图；
图8是实施例2铜板输送机构的示意图。
图中各附图标记为：
1、切割机构；2、限位架；3、限位通道；4、压紧轮；5、切割组件；6、竖辊；7、切割刀片；8、第一伸缩元件；9、铜板输送机构；10、循环轨道；11、转运车；12、导料滑轨；13、移动座；14、接料盒；15、卸料元件；16、输送辊；17、输送区；18、缺口；19、底座；20、凹槽；21、贯穿孔；22、压块；23、液压缸；24、升降板；25、顶杆；26、升降元件；27、滚轮；28、推板组件；29、转动座；30、推杆；31、挡板；32、切换元件；33、接料位；34、投放位；35、铜板。
具体实施方式
下面结合各附图，对本发明做详细描述。
实施例1
一种铜杆的加工方法，包括以下步骤：
(1)将剥皮工序中得到的废铜切割成段，得到铜片；
(2)在铜板的中部压出容纳槽，将铜片放入对应铜板的容纳槽中；
(3)将载有铜片的铜板输送至预热炉预热，然后进入熔化炉熔化。
本申请所说的废铜指的是由剥皮工序产生的连续的铜带结构。通过在铜板的中部压出容纳槽从而能够更好的容纳铜片，防止铜片从铜板侧边掉出，本申请将铜片放入铜板，实现铜片与铜板一起预热并投入熔化炉，实现在线重复利用废铜，且无需在熔化炉中设置另外的进料口来投入铜片。
如图1和2所示，步骤(1)可以通过切割机构1实施，本实施例中，切割机构1包括：
限位架2，具有供废铜穿过的限位通道3；
两个压紧轮4，设置在限位架2的出口处，用于将废铜夹紧并带动废铜移动；
第一驱动电机，用于驱动至少一个压紧轮4转动；以及
切割组件5，位于两个压紧轮4的出口处，用于切割从两个压紧轮4之间排出的废铜。
如图2所示，于本实施例中，限位通道3的两侧均设置有多个竖辊6；切割组件5包括切割刀片7以及驱动切割刀片7活动的第一伸缩元件8；切割组件5有两组，两组切割组件5对称设置。设置竖辊6有利于降低摩擦，方便废铜的移动；通过两个相互配合的切割刀片7实现高效的切断废铜。
如图3、5和7所示，于本实施例中，步骤(2)通过输送装置实施，输送装置包括：
铜板输送机构9，用于运输铜板35至预热炉，铜板输送机构9具有压槽结构，压槽结构用于在铜板35的中部压出容纳槽；
循环轨道10，具有接料位33以及投放位34；
多个转运车11，转运车11安装在循环轨道10上，能够沿循环轨道10移动，转运车11在循环轨道10的接料位33接取来自切割机构1的铜片，然后移动至投放位34投放铜片；以及
导料滑轨12，上端与处于投放位34的转运车11配合，用于接收转运车11投放的铜片，下端与铜板输送机构9配合，用于将铜片滑入对应铜板35的容纳槽中。
输送装置一种工作过程：剥皮装置工作，对铜杆进行剥皮，得到带状的废铜，转运车11位于循环轨道10的接料位33，废铜通过切割机构1切割成铜片并掉落至转运车11上，当铜片堆积到一定程度后，转运车11移动至投放位34，新的转运车11移入循环轨道10的接料位33继续接料，同时铜板输送机构9的压槽结构工作，对至少一块铜板35进行加压，制得容纳槽，转运车11将铜片投入导料滑轨12的上端，铜片通过导料滑轨12落入对应铜板35的容纳槽中，铜板输送机构9工作，将载有铜片的铜板35输入至预热炉，最终铜板35和铜片预热后一起进入熔化炉中。
如图1和2所示，于本实施例中，转运车11包括：
移动座13，活动安装在循环轨道10上，能够沿循环轨道10移动；
接料盒14，转动安装在移动座13的上方，用于在循环轨道10的接料位33处接收来自切割机构1的铜片；以及
卸料元件15，用于在循环轨道10的投料位驱动接料盒14转动，使接料盒14内的废铜滑落至导料滑轨12中。
于本实施例中，卸料元件15为气缸或电动推杆30；
卸料元件15的伸缩件通过锁链与接料盒14连接，或者是，卸料元件15与移动底座19铰接，卸料元件15的伸缩杆与接料盒14铰接。
于本实施例中，接料盒14底部设有重量传感器。当重量传感器超过预设数值后，控制转运车11移动至投放位34，另一辆空的转运车11进入接料位33进行新一轮的接料。
如图3、4、6和7所示，于本实施例中，铜板输送机构9包括多根平行设置的输送辊16以及驱动各输送辊16转动的驱动组件(图中省略未示出)，各输送辊16形成用于输送铜板的输送区17；
输送区17具有贯穿的缺口18，压槽结构包括：
底座19，位于缺口18处，底座19的上表面低于输送辊16的最上端，底座19的上端面具有凹槽20，凹槽20的底壁具有多个贯穿孔21；
压块22，位于底座19的上方，与底座19的凹槽20相对应；
液压缸23，用于驱动压块22移动，配合底座19在铜板上压出容纳槽；
升降板24，位于底座19的下方，升降板24上具有多根顶杆25，顶杆25与贯穿孔21一一对应；以及
升降元件26，用于驱动升降板24上下活动，升降板24具有第一工作位和第二工作位，在第一工作位时，顶杆25的上端低于凹槽20的底壁，在第二工作位时，升降板24上移，顶杆25带动被压出容纳槽的铜板上移，使铜板的最下端高于底座19的上表面。
压槽结构的工作原理：正常工作时，升降板24处于第一工作位，压槽结构不工作，铜板通过输送辊16正常的进入预热炉中，当需要接纳铜片时，先将铜板移动至底座19上方，且中部覆盖住凹槽20，液压缸23带动压块22下移，使铜板中部嵌入凹槽20形成容纳槽，然后液压缸23复位，升降元件26工作，升降板24上移，顶杆25带动被压出容纳槽的铜板上移，使铜板的最下端高于底座19的上表面，后面通过其他机构带动铜板移出底座19。
如图4和6所示，于本实施例中，顶杆25的上端安装有滚轮27，滚轮27的轴线与输送辊16的轴线平行。设置滚轮27能够降低摩擦，使铜板能够更容易脱离底座19进入输送辊16中，滚轮27的轴线与输送辊16的轴线平行能够起到导向作用，有效防止铜板歪斜的脱离底座19。
如图3、4和6所示，于本实施例中，铜板输送机构9还包括推板组件28，推板组件28包括：
转动座29，位于输送辊16的一侧；
推杆30，固定在转动座29上；以及
转动元件(图中省略未示出)，用于驱动转动座29转动，带动推杆30将顶出底座19的铜板从底座19推离。
如图7所示，于本实施例中，导料滑轨12上具有两块呈八字形的挡板31，且挡板31越靠下，两个挡板31之间的距离越小。
实施例2
如图8所示，本实施例与实施例1的区别在于：输送装置还包括的用于驱动导料滑轨12倾斜移动的切换元件32，切换元件32用于带动导料滑轨12斜向下移动靠近底座19以及带动导料滑轨12斜向上移动远离底座19。实际运用时，切换元件32可以为电动推杆30或液压油缸。
实施例3
本实施例与实施例1的区别在于，铜片的投放时机并非在铜板处于底座上方时，而是被按压制得容纳槽的铜板脱离底座后，本实施例在其他位置投放铜片，这样操作相对于实施例1而言，按压后的铜板能够更好的脱离底座。
以上仅为本发明的优选实施例，并非因此即限制本发明的专利保护范围，凡是运用本发明说明书及附图内容所作的等效结构变换，直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理包括在本发明的保护范围内。

Claims (9)

1.一种铜杆的加工方法，其特征在于，包括以下步骤：
（1）将剥皮工序中得到的废铜切割成段，得到铜片；
（2）在铜板的中部压出容纳槽，将铜片放入对应铜板的容纳槽中；
（3）将载有铜片的铜板输送至预热炉预热，然后进入熔化炉熔化；
所述步骤（2）通过输送装置实施，所述输送装置包括：
铜板输送机构，用于运输铜板至预热炉，铜板输送机构具有压槽结构，所述压槽结构用于在铜板的中部压出容纳槽；
循环轨道，具有接料位以及投放位；
多个转运车，转运车安装在所述循环轨道上，能够沿循环轨道移动，转运车在循环轨道的接料位接取来自切割机构的铜片，然后移动至投放位投放铜片；以及
导料滑轨，上端与处于投放位的转运车配合，用于接收转运车投放的铜片，下端与所述铜板输送机构配合，用于将铜片滑入对应铜板的容纳槽中。
2.如权利要求1所述的铜杆的加工方法，其特征在于，所述步骤（1）通过切割机构实施，所述切割机构包括：
限位架，具有供废铜穿过的限位通道；
两个压紧轮，设置在限位架的出口处，用于将废铜夹紧并带动废铜移动；
第一驱动电机，用于驱动至少一个压紧轮转动；以及
切割组件，位于两个压紧轮的出口处，用于切割从两个压紧轮之间排出的废铜。
3.如权利要求2所述的铜杆的加工方法，其特征在于，所述限位通道的两侧均设置有多个竖辊；所述切割组件包括切割刀片以及驱动切割刀片活动的第一伸缩元件；所述切割组件有两组，两组切割组件对称设置。
4.如权利要求1所述的铜杆的加工方法，其特征在于，所述转运车包括：
移动座，活动安装在循环轨道上，能够沿循环轨道移动；
接料盒，转动安装在所述移动座的上方，用于在循环轨道的接料位处接收来自切割机构的铜片；以及
卸料元件，用于在循环轨道的投料位驱动所述接料盒转动，使接料盒内的废铜滑落至所述导料滑轨中。
5.如权利要求4所述的铜杆的加工方法，其特征在于，所述接料盒底部设有重量传感器。
6.如权利要求1所述的铜杆的加工方法，其特征在于，所述铜板输送机构包括多根平行设置的输送辊以及驱动各输送辊转动的驱动组件，各输送辊形成用于输送铜板的输送区；
所述输送区具有贯穿的缺口，所述压槽结构包括：
底座，位于所述缺口处，底座的上表面低于输送辊的最上端，所述底座的上端面具有凹槽，所述凹槽的底壁具有多个贯穿孔；
压块，位于所述底座的上方，与底座的凹槽相对应；
液压缸，用于驱动所述压块移动，配合底座在铜板上压出容纳槽；
升降板，位于底座的下方，升降板上具有多根顶杆，所述顶杆与所述贯穿孔一一对应；以及
升降元件，用于驱动所述升降板上下活动，所述升降板具有第一工作位和第二工作位，在第一工作位时，所述顶杆的上端低于凹槽的底壁，在第二工作位时，升降板上移，顶杆带动被压出容纳槽的铜板上移，使铜板的最下端高于底座的上表面。
7.如权利要求6所述的铜杆的加工方法，其特征在于，所述顶杆的上端安装有滚轮，滚轮的轴线与输送辊的轴线平行。
8.如权利要求6所述的铜杆的加工方法，其特征在于，所述铜板输送机构还包括推板组件，所述推板组件包括：
转动座，位于输送辊的一侧；
推杆，固定在转动座上；以及
转动元件，用于驱动所述转动座转动，带动推杆将顶出底座的铜板从底座推离。
9.如权利要求1所述的铜杆的加工方法，其特征在于，所述导料滑轨上具有两块呈八字形的挡板，且挡板越靠下，两个挡板之间的距离越小；输送装置还包括的用于驱动导料滑轨倾斜移动的切换元件，所述切换元件用于带动导料滑轨斜向下移动靠近底座以及带动导料滑轨斜向上移动远离底座。
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