CN219443431U - 自动下料的粉末成型机 - Google Patents

Abstract

本实用新型属于粉末成型设备技术领域，尤其涉及一种自动下料的粉末成型机，包括机架、模架、上冲头、粉末上料机构、平移机构、皮带下料机构、冲压机构、模架驱动机构、顶模柱和四件导柱；模架与四导柱滑动连接；模架驱动机构设置于机架上，模架驱动机构与模架连接；顶模柱连接于机架上，且顶模柱的一端伸入模架；冲压机构安装于机架的上方，上冲头与四所属导柱连接，并与冲压机构的移动端连接；平移机构和粉末上料机构与模架滑动连接，平移机构固定于模架上，且平移机构的移动端与粉末上料机构连接；皮带下料机构向下倾斜连接于模架上。如此，粉末挤压成型后，无需人工取料，并且通过皮带下料机构输送至收料框内，生产效率更快，更安全。

Description

自动下料的粉末成型机

技术领域

本实用新型属于粉末成型设备技术领域，尤其涉及一种自动下料的粉末成型机。

背景技术

粉末冶金成形是粉末冶金生产中的基本工序之一，目的是将松散的粉末制成具有预定几何形状、尺寸、密度和强度的半成品或成品。其中，粉末成型最为普遍的方式为粉末挤压成型，粉末挤压成型一般指的是依靠冲头的压力，将压模中的金属粉末通过与其制品横截面尺寸和形状相同的挤压模而挤成致密棒材或零件的粉末成形方法。

现有的粉末成型机，在粉末挤压成型后，需要人工拾取成品，存在安全隐患，且费时费力，人工劳动成本大，效率低。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种自动下料的粉末成型机，旨在解决现有技术中的粉末挤压成型后，需要人工拾取成品，效率低的技术问题。

为实现上述目的，本实用新型实施例提供的一种自动下料的粉末成型机，包括机架、模架、上冲头、粉末上料机构、平移机构、皮带下料机构、冲压机构、模架驱动机构、顶模柱和四件导柱；四所述导柱分别位于所述机架的四个角部；所述模架与四所述导柱滑动连接，所述模架用于放置模具；所述模架驱动机构设置于所述机架上并位于所述模架的底部，所述模架驱动机构的升降端与所述模架连接；所述顶模柱连接于所述机架上，且所述顶模柱的一端伸入所述模架，用于将挤压成型的产品顶出所述模具脱模；所述冲压机构安装于所述机架的上方，所述上冲头与四所属导柱连接，并与所述冲压机构的移动端连接；所述平移机构和所述粉末上料机构与所述模架滑动连接，用于将粉末上料至模具上，所述平移机构固定于模架上，且平移机构的移动端与所述粉末上料机构连接；所述皮带下料机构向下倾斜连接于所述模架上，并位于所述模架远离所述平移机构的一侧。

可选地，所述粉末上料机构包括移动粉盒和固定料斗，所述移动粉盒与所述模架滑动连接，并与所述平移机构的移动端连接，所述移动粉盒顶部设有进粉口，底部设有与所述进粉口连通的下粉口；所述固定料斗固定于所述模架上，所述固定料斗的底部与所述移动移动粉盒的顶部接触。

可选地，所述移动粉盒前端经所述平移机构的驱动可以移动至所述皮带下料机构。

可选地，所述平移机构为液压气缸。

可选地，所述皮带下料机构包括驱动电机、固定架、主动滚筒、从动滚筒和皮带，所述固定架与所述模架连接，所述主动滚筒和所述从动滚筒分别位于所述固定架的两端，所述皮带连接所述主动滚筒和所述从动滚筒；所述驱动电机固定于所述固定架的侧端，所述驱动电机的主轴与所述主动滚筒连接。

可选地，所述固定架与所述模架之间形成钝角角度。

本实用新型实施例提供的自动下料的粉末成型机中的上述一个或多个技术方案至少具有如下技术效果之一：使用时，平移机构驱动粉末上料机构移动至模具上方，粉末上料机构将粉末填充至模具内，然后平移机构驱动粉末上料机构复位，冲压机构驱动上冲头下压，上冲头作用在模具上，并将粉尘挤压成型，然后冲压机构驱动上冲头复位；模架驱动机构驱动模架沿着导柱向下移动，顶模柱不动，产品位于顶模柱的上方，随着模架的下移而脱模，接着平移机构驱动粉末上料机构移动，粉末上料机构的前端推动产品往靠近皮带下料机构的方向移动，产品至皮带下料机构然后输送，同时，模架驱动机构驱动模架复位，平移机构驱动粉末上料机构复位的过程，对模具上料。如此，粉末挤压成型后，无需人工取料，并且通过皮带下料机构输送至收料框内，生产效率更快，更安全。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型实施例提供的自动下料的粉末成型机的结构示意图。

图2为本实用新型实施例提供的自动下料的粉末成型机另一视角下的结构示意图。

其中，图中各附图标记：

10—机架11—导柱12—模具

20—模架30—上冲头40—粉末上料机构

41—移动粉盒42—固定料斗50—平移机构

60—皮带下料机构70—冲压机构80—模架驱动机构90—顶模柱。

具体实施方式

下面详细描述本实用新型的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本实用新型的实施例，而不能理解为对本实用新型的限制。

在本实用新型实施例的描述中，需要理解的是，术语“长度”、“宽度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”

等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型实施例和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本实用新型实施例的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。

在本实用新型实施例中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型实施例中的具体含义。

在本实用新型的一个实施例中，如图1～2所示，提供一种自动下料的粉末成型机，包括机架10、模架20、上冲头30、粉末上料机构40、平移机构50、皮带下料机构60、冲压机构70、模架驱动机构80、顶模柱90和四件；四所述导柱11分别位于所述机架10的四个角部；所述模架20与四所述导柱11滑动连接，所述模架20用于放置模具12；所述模架20驱动机构设置于所述机架10上并位于所述模架20的底部，所述模架驱动机构80的升降端与所述模架20连接；所述顶模柱90连接于所述机架10上，且所述顶模柱90的一端伸入所述模架20，用于将挤压成型的产品顶出所述模具12脱模；所述冲压机构70安装于所述机架10的上方，所述上冲头30与四所属导柱11连接，并与所述冲压机构70的移动端连接；所述平移机构50和所述粉末上料机构40与所述模架20滑动连接，用于将粉末上料至模具12上，所述平移机构50固定于模架20上，且平移机构50的移动端与所述粉末上料机构40连接；所述皮带下料机构60向下倾斜连接于所述模架20上，并位于所述模架20远离所述平移机构50的一侧。具体地，四导柱11竖直设置，模架20在模架驱动机构80的驱动下沿着四导柱11竖直移动，上冲头30在冲压机构70的驱动下沿四导柱11竖直移动。平移机构50和皮带下料机构60分别位于模架20的相对两端，模架20的一端延伸出机架10之外，粉末上料机构40和平移机构50均设置在模架20伸出机架10之外的一端。皮带下料机构60的一端与模架20固定连接，另一端倾斜向下设置，可在皮带下料机构60的末端放置收料框，便于收集产品。

使用时，平移机构50驱动粉末上料机构40移动至模具12上方，粉末上料机构40将粉末填充至模具12内，然后平移机构50驱动粉末上料机构40复位，冲压机构70驱动下压，上冲头30作用在模具12上，并将粉尘挤压成型，然后冲压机构70驱动上冲头30复位；模架驱动机构80驱动模架20沿着导柱11向下移动，顶模柱90不动，产品位于顶模柱90的上方，随着模架20的下移而脱模，接着平移机构50驱动粉末上料机构40移动，粉末上料机构40的前端推动产品往靠近皮带下料机构60的方向移动，产品至皮带下料机构60然后输送，同时，模架驱动机构80驱动模架20复位，平移机构50驱动粉末上料机构40复位的过程，对模具12上料。如此，粉末挤压成型后，无需人工取料，并且通过皮带下料机构60输送至收料框内，生产效率更快，更安全。

在本实用新型的另一个实施例中，如图1～2所示，所述粉末上料机构40包括移动粉盒41和固定料斗42，所述移动粉盒41与所述模架20滑动连接，并与所述平移机构50的移动端连接，所述移动粉盒41顶部设有进粉口，底部设有与所述进粉口连通的下粉口；所述固定料斗42固定于所述模架20上，所述固定料斗42的底部与所述移动移动粉盒41的顶部接触。具体地，固定料斗42固定设置上移动粉盒41的上方，当移动粉盒41未移动时，进粉口与固定料斗42连通，固定料斗42内的粉尘进入至移动粉盒41内，然后平移机构50驱动移动粉盒41往靠近模具12的方向移动，固定料斗42的底端与移动粉盒41的上端接触，移动粉盒41的上表面密封固定料斗42，防止粉尘泄露，并且当移动粉盒41移动至模具12上方，粉尘通过下粉口进入模具12，并填满模具12，实现上料。

在本实用新型的另一个实施例中，如图1～2所示，所述移动粉盒41前端经所述平移机构50的驱动可以移动至所述皮带下料机构60。具体地，粉尘挤压成型后，移动粉盒41推动产品至皮带下料机构60的输入端，皮带下料机构60输送产品，避免产品堆积在模架20上。

在本实用新型的另一个实施例中，如图1～2所示，所述平移机构50为液压气缸。具体地，平移机构50为能够实现移动粉盒41水平移动的结构，可以为直线模组、电机、气缸、液压缸等。

在本实用新型的另一个实施例中，如图1～2所示，所述皮带下料机构60包括驱动电机、固定架、主动滚筒、从动滚筒和皮带，所述固定架与所述模架20连接，所述主动滚筒和所述从动滚筒分别位于所述固定架的两端，所述皮带连接所述主动滚筒和所述从动滚筒；所述驱动电机固定于所述固定架的侧端，所述驱动电机的主轴与所述主动滚筒连接。具体地，当产品输送至皮带上，皮带转动带动产品移动，避免产品因为静摩擦力停在皮带表面，无法下料，同时，通过控制皮带的转速，防止产品下落过快，与别的产品或收料框发生碰撞造成损坏。

在本实用新型的另一个实施例中，如图1～2所示，所述固定架与所述模架20之间形成钝角角度。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (6)

1.一种自动下料的粉末成型机，其特征在于：包括机架、模架、上冲头、粉末上料机构、平移机构、皮带下料机构、冲压机构、模架驱动机构、顶模柱和四件导柱；四所述导柱分别位于所述机架的四个角部；所述模架与四所述导柱滑动连接，所述模架用于放置模具；所述模架驱动机构设置于所述机架上并位于所述模架的底部，所述模架驱动机构的升降端与所述模架连接；所述顶模柱连接于所述机架上，且所述顶模柱的一端伸入所述模架，用于将挤压成型的产品顶出所述模具脱模；所述冲压机构安装于所述机架的上方，所述上冲头与四所属导柱连接，并与所述冲压机构的移动端连接；所述平移机构和所述粉末上料机构与所述模架滑动连接，用于将粉末上料至模具上，所述平移机构固定于模架上，且平移机构的移动端与所述粉末上料机构连接；所述皮带下料机构向下倾斜连接于所述模架上，并位于所述模架远离所述平移机构的一侧。

2.根据权利要求1所述的自动下料的粉末成型机，其特征在于：所述粉末上料机构包括移动粉盒和固定料斗，所述移动粉盒与所述模架滑动连接，并与所述平移机构的移动端连接，所述移动粉盒顶部设有进粉口，底部设有与所述进粉口连通的下粉口；所述固定料斗固定于所述模架上，所述固定料斗的底部与所述移动粉盒的顶部接触。

3.根据权利要求2所述的自动下料的粉末成型机，其特征在于：所述移动粉盒前端经所述平移机构的驱动可以移动至所述皮带下料机构。

4.根据权利要求1所述的自动下料的粉末成型机，其特征在于：所述平移机构为液压气缸。

5.根据权利要求1～4任一项所述的自动下料的粉末成型机，其特征在于：所述皮带下料机构包括驱动电机、固定架、主动滚筒、从动滚筒和皮带，所述固定架与所述模架连接，所述主动滚筒和所述从动滚筒分别位于所述固定架的两端，所述皮带连接所述主动滚筒和所述从动滚筒；所述驱动电机固定于所述固定架的侧端，所述驱动电机的主轴与所述主动滚筒连接。

6.根据权利要求5所述的自动下料的粉末成型机，其特征在于：所述固定架与所述模架之间形成钝角角度。