CN114634350B - 利用陶瓷废料制备的亚光仿古瓷及其制备方法 - Google Patents
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Abstract
利用陶瓷废料制备的亚光仿古瓷及其制备方法,仿古瓷包括坯体和涂覆在坯体上的亚光釉;坯体由以下原料组成:陶瓷废料、钾长石、铝矾土、方解石、锂辉石、叶腊石、氧化镁、氧化锌;亚光釉由以下原料组成:德化石英、高岭土、钠长石、亚光熔块、硅藻土、硼砂、凹凸棒土、碳酸钡、二氧化锰、碳酸镁,发明制备的仿古瓷表面呈亚光磨砂的效果,反光率低、光感柔和、色泽古朴自然,仿古效果好,可满足人们对仿古瓷的市场需求。
Description
技术领域
本发明属于瓷器制备领域,具体涉及一种利用陶瓷废料制备的亚光仿古瓷及其制备方法。
背景技术
我国是陶瓷生产大国,自1992年起,日用陶瓷和建筑卫生陶瓷的产量就雄居世界首位,从目前的建筑陶瓷行业现状来看,用于建筑陶瓷生产的原料也日益匮乏,相应的生产成本也在迅速提高,如何将陶瓷生产中产生的废料加以循环利用是目前急需解决的问题。
仿古瓷,是中国古代瓷器中一种带有鲜明时代特色的工艺现象,主要萌芽于两宋,形成于元代,成熟于明代,繁荣于清代前期,衰落于清代后期。总之,其基本上存在于中国古代瓷器发展的后半期,并对这一时期瓷器的发展进程起到了很大的促进作用,在中国古代瓷器中占有重要地位。而现在随着生活水平的提高,人们的审美观念也是对仿古的物品情有独钟,现有技术中对于仿古陶瓷工艺品的研究较少,难以满足市场需求。
发明内容
本发明的目的是克服现有技术的缺点,提供一种利用陶瓷废料制备的亚光仿古瓷,另一目的是提供一种制备上述仿古瓷的方法。
本发明采用如下技术方案:
利用陶瓷废料制备的亚光仿古瓷,包括坯体和涂覆在坯体上的亚光釉;
坯体由以下重量份的原料组成:陶瓷废料50-60份、钾长石8-12份、铝矾土15-22份、方解石5-10份、锂辉石3-5份、叶腊石4-8份、氧化镁1-2份、氧化锌2-3份;
亚光釉由以下重量份的原料组成:德化石英20-35份、高岭土12-18份、钠长石10-15份、亚光熔块10-18份、硅藻土10-16份、硼砂5-8份、凹凸棒土4-8份、碳酸钡4-8份、二氧化锰2-5份、碳酸镁3-5份。
进一步的,所述亚光熔块的化学组成如下:SiO2:68.3%、Al2O3:13.5%、Fe2O3:3.12%、La2O3:0.26%、CaO:7.8%、K2O:1.32%、ZnO:5.7%。
进一步的,所述废旧陶瓷的化学组成如下:SiO2:62.16%、Al2O3:15.29%、MgO:7.52%、TiO2:0.15%、ZrO2:0.12%、Fe2O3:7.83%、CaO:6.93%。
利用陶瓷废料制备的亚光仿古瓷的制备方法,包括以下步骤:
步骤一,收集陶瓷废料破碎成粒径小于2mm的陶瓷废料;
步骤二,按坯体的原料组成分别称重、破碎、混合、湿球磨制得泥浆;
步骤三,按亚光釉的原料组成分别称重、破碎、混合、湿球磨制得亚光釉浆;
步骤四,将步骤一制得的泥浆过筛、除铁后,送入泥浆池进行陈腐均化12-16h;然后再将陈腐均化的泥浆制成坯体,并送入窑炉中在820-850℃下素烧8-10h,冷却后得素坯;
步骤五,将步骤三制得的亚光釉浆涂覆在步骤四制得的素坯上;
步骤六,待素坯表面的釉料干燥后送入窑炉中烧制成型,烧成控制如下:
低温阶段:窑炉由常温升至450-520℃,烧窑时间1-2h;
氧化阶段:窑炉内升温至850-880℃,保温烧制2-3h;
还原阶段:窑炉内气氛转换为还原气氛,继续升温至1150-1180℃,保温烧制4-6h;
保温阶段:窑内继续保持还原气氛,保温烧制1-2h;
冷却阶段:窑炉自然冷却至室温,冷却时间延长至12h以上。
进一步的,步骤六中,还原阶段中,窑炉内一氧化碳浓度为4.8-5.6%,游离氧浓度为0.5-0.8%。
进一步的,步骤六中,保温阶段中,窑炉内一氧化碳浓度为1.4-1.8%,游离氧浓度为0.8-1%。
进一步的,步骤二中,泥浆湿法球磨时,原料在球磨机中湿法研磨20-24小时,研磨介质为水,原料:球:水=1:1.2-1.5:1-1.5。
进一步的,步骤三中,亚光釉浆湿法球磨时,原料在球磨机中湿法研磨32-36小时,研磨介质为水,原料:球:水=1:2-2.5:1.5-1.8。
进一步的,步骤五中,亚光釉浆的涂覆厚度为0.5-0.8mm。
由上述对本发明的描述可知,与现有技术相比,本发明的有益效果是:
第一,本发明制备的仿古瓷表面呈亚光磨砂的效果,反光率低、光感柔和、色泽古朴自然,仿古效果好,可满足人们对仿古瓷的市场需求;且本申请的坯体原料大量添加了陶瓷废料,有效解决了现有技术中陶瓷废料堆积浪费的问题,实现资源的再利用;
第二,亚光釉中限定碳酸钡、碳酸镁与二氧化锰配合,以使仿古瓷的釉面在釉烧过程中,会均匀产生釉泡或针孔,已形成釉面磨砂的效果;其中,亚光釉的组成配合具体的釉烧过程,在1150-1180℃下将窑炉内的烧成氛围转换为还原烧,以使碳酸镁、碳酸钡部分未分解,配合二氧化锰以在釉面形成均匀分布的针孔或气泡,以达到釉面磨砂的效果,保证制得的仿古瓷的仿古效果;
第三,通过限定亚光釉的具体组成及亚光熔块的组成,以配合具体的釉烧过程,以保证形成的釉面光滑、反光率低、光感柔和,色泽古朴自然。
具体实施方式
以下通过具体实施方式对本发明作进一步的描述。
利用陶瓷废料制备的亚光仿古瓷,包括坯体和涂覆在坯体上的亚光釉。
坯体由以下重量份的原料组成:陶瓷废料50-60份、钾长石8-12份、铝矾土15-22份、方解石5-10份、锂辉石3-5份、叶腊石4-8份、氧化镁1-2份、氧化锌2-3份;具体的,废旧陶瓷的化学组成如下:SiO2:62.16%、Al2O3:15.29%、MgO:7.52%、TiO2:0.15%、ZrO2:0.12%、Fe2O3:7.83%、CaO:6.93%。
亚光釉由以下重量份的原料组成:德化石英20-35份、高岭土12-18份、钠长石10-15份、亚光熔块10-18份、硅藻土10-16份、硼砂5-8份、凹凸棒土4-8份、碳酸钡4-8份、二氧化锰2-5份、碳酸镁3-5份;具体的,亚光熔块的化学组成如下:SiO2:68.3%、Al2O3:13.5%、Fe2O3:3.12%、La2O3:0.26%、CaO:7.8%、K2O:1.32%、ZnO:5.7%。
利用陶瓷废料制备的亚光仿古瓷的制备方法,包括以下步骤:
步骤一,收集陶瓷废料破碎成粒径小于2mm的陶瓷废料;
步骤二,按坯体的原料组成分别称重、破碎、混合、湿球磨制得泥浆;
步骤三,按亚光釉的原料组成分别称重、破碎、混合、湿球磨制得亚光釉浆;
步骤四,将步骤一制得的泥浆过筛、除铁后,送入泥浆池进行陈腐均化12-16h;然后再将陈腐均化的泥浆制成坯体,并送入窑炉中在820-850℃下素烧8-10h,冷却后得素坯;
步骤五,将步骤三制得的亚光釉浆涂覆在步骤四制得的素坯上;
步骤六,待素坯表面的釉料干燥后送入窑炉中烧制成型,烧成控制如下:
低温阶段:窑炉由常温升至450-520℃,烧窑时间1-2h;
氧化阶段:窑炉内升温至850-880℃,保温烧制2-3h;
还原阶段:窑炉内气氛转换为还原气氛,继续升温至1150-1180℃,保温烧制4-6h;
保温阶段:窑内继续保持还原气氛,保温烧制1-2h;
冷却阶段:窑炉自然冷却至室温,冷却时间延长至12h以上。
其中,步骤二中,泥浆湿法球磨时,原料在球磨机中湿法研磨20-24小时,研磨介质为水,原料:球:水=1:1.2-1.5:1-1.5。
步骤三中,亚光釉浆湿法球磨时,原料在球磨机中湿法研磨32-36小时,研磨介质为水,原料:球:水=1:2-2.5:1.5-1.8。
步骤五中,亚光釉浆的涂覆厚度为0.5-0.8mm。
步骤六中,还原阶段中,窑炉内一氧化碳浓度为4.8-5.6%,游离氧浓度为0.5-0.8%;保温阶段中,窑炉内一氧化碳浓度为1.4-1.8%,游离氧浓度为0.8-1%。
实施例1
利用陶瓷废料制备的亚光仿古瓷,包括坯体和涂覆在坯体上的亚光釉。
坯体由以下重量份的原料组成:陶瓷废料50份、钾长石12份、铝矾土15份、方解石10份、锂辉石3份、叶腊石8份、氧化镁1份、氧化锌3份;具体的,废旧陶瓷的化学组成如下:SiO2:62.16%、Al2O3:15.29%、MgO:7.52%、TiO2:0.15%、ZrO2:0.12%、Fe2O3:7.83%、CaO:6.93%。
亚光釉由以下重量份的原料组成:德化石英20份、高岭土18份、钠长石10份、亚光熔块18份、硅藻土10份、硼砂8份、凹凸棒土4份、碳酸钡4份、二氧化锰5份、碳酸镁5份;具体的,亚光熔块的化学组成如下:SiO2:68.3%、Al2O3:13.5%、Fe2O3:3.12%、La2O3:0.26%、CaO:7.8%、K2O:1.32%、ZnO:5.7%。
利用陶瓷废料制备的亚光仿古瓷的制备方法,包括以下步骤:
步骤一,收集陶瓷废料破碎成粒径小于2mm的陶瓷废料;
步骤二,按坯体的原料组成分别称重、破碎、混合、湿球磨制得泥浆;
步骤三,按亚光釉的原料组成分别称重、破碎、混合、湿球磨制得亚光釉浆;
步骤四,将步骤一制得的泥浆过筛、除铁后,送入泥浆池进行陈腐均化12h;然后再将陈腐均化的泥浆制成坯体,并送入窑炉中在820℃下素烧10h,冷却后得素坯;
步骤五,将步骤三制得的亚光釉浆涂覆在步骤四制得的素坯上;
步骤六,待素坯表面的釉料干燥后送入窑炉中烧制成型,烧成控制如下:
低温阶段:窑炉由常温升至450℃,烧窑时间2h;
氧化阶段:窑炉内升温至850℃,保温烧制3h;
还原阶段:窑炉内气氛转换为还原气氛,继续升温至1150℃,保温烧制6h;
保温阶段:窑内继续保持还原气氛,保温烧制1h;
冷却阶段:窑炉自然冷却至室温,冷却时间延长至12h以上。
其中,步骤二中,泥浆湿法球磨时,原料在球磨机中湿法研磨20小时,研磨介质为水,原料:球:水=1:1.2:1。
步骤三中,亚光釉浆湿法球磨时,原料在球磨机中湿法研磨32小时,研磨介质为水,原料:球:水=1:2.5:1.5。
步骤五中,亚光釉浆的涂覆厚度为0.5mm。
步骤六中,还原阶段中,窑炉内一氧化碳浓度为4.8%,游离氧浓度为0.8%;保温阶段中,窑炉内一氧化碳浓度为1.4%,游离氧浓度为1%。
实施例2
利用陶瓷废料制备的亚光仿古瓷,包括坯体和涂覆在坯体上的亚光釉。
坯体由以下重量份的原料组成:陶瓷废料60份、钾长石8份、铝矾土22份、方解石5份、锂辉石5份、叶腊石4份、氧化镁2份、氧化锌2份;具体的,废旧陶瓷的化学组成如下:SiO2:62.16%、Al2O3:15.29%、MgO:7.52%、TiO2:0.15%、ZrO2:0.12%、Fe2O3:7.83%、CaO:6.93%。
亚光釉由以下重量份的原料组成:德化石英35份、高岭土12份、钠长石15份、亚光熔块10份、硅藻土16份、硼砂5份、凹凸棒土8份、碳酸钡8份、二氧化锰2份、碳酸镁3份;具体的,亚光熔块的化学组成如下:SiO2:68.3%、Al2O3:13.5%、Fe2O3:3.12%、La2O3:0.26%、CaO:7.8%、K2O:1.32%、ZnO:5.7%。
利用陶瓷废料制备的亚光仿古瓷的制备方法,包括以下步骤:
步骤一,收集陶瓷废料破碎成粒径小于2mm的陶瓷废料;
步骤二,按坯体的原料组成分别称重、破碎、混合、湿球磨制得泥浆;
步骤三,按亚光釉的原料组成分别称重、破碎、混合、湿球磨制得亚光釉浆;
步骤四,将步骤一制得的泥浆过筛、除铁后,送入泥浆池进行陈腐均化16h;然后再将陈腐均化的泥浆制成坯体,并送入窑炉中在850℃下素烧8h,冷却后得素坯;
步骤五,将步骤三制得的亚光釉浆涂覆在步骤四制得的素坯上;
步骤六,待素坯表面的釉料干燥后送入窑炉中烧制成型,烧成控制如下:
低温阶段:窑炉由常温升至520℃,烧窑时间1h;
氧化阶段:窑炉内升温至880℃,保温烧制2h;
还原阶段:窑炉内气氛转换为还原气氛,继续升温至1180℃,保温烧制4h;
保温阶段:窑内继续保持还原气氛,保温烧制2h;
冷却阶段:窑炉自然冷却至室温,冷却时间延长至12h以上。
其中,步骤二中,泥浆湿法球磨时,原料在球磨机中湿法研磨24小时,研磨介质为水,原料:球:水=1:1.5:1.5。
步骤三中,亚光釉浆湿法球磨时,原料在球磨机中湿法研磨36小时,研磨介质为水,原料:球:水=1:2:1.8。
步骤五中,亚光釉浆的涂覆厚度为0.8mm。
步骤六中,还原阶段中,窑炉内一氧化碳浓度为5.6%,游离氧浓度为0.5%;保温阶段中,窑炉内一氧化碳浓度为1.8%,游离氧浓度为0.8%。
实施例3
利用陶瓷废料制备的亚光仿古瓷,包括坯体和涂覆在坯体上的亚光釉。
坯体由以下重量份的原料组成:陶瓷废料55份、钾长石10份、铝矾土20份、方解石8份、锂辉石4份、叶腊石6份、氧化镁1.5份、氧化锌2.5份;具体的,废旧陶瓷的化学组成如下:SiO2:62.16%、Al2O3:15.29%、MgO:7.52%、TiO2:0.15%、ZrO2:0.12%、Fe2O3:7.83%、CaO:6.93%。
亚光釉由以下重量份的原料组成:德化石英27份、高岭土15份、钠长石12份、亚光熔块15份、硅藻土13份、硼砂6份、凹凸棒土7份、碳酸钡6份、二氧化锰3份、碳酸镁4份;具体的,亚光熔块的化学组成如下:SiO2:68.3%、Al2O3:13.5%、Fe2O3:3.12%、La2O3:0.26%、CaO:7.8%、K2O:1.32%、ZnO:5.7%。
利用陶瓷废料制备的亚光仿古瓷的制备方法,包括以下步骤:
步骤一,收集陶瓷废料破碎成粒径小于2mm的陶瓷废料;
步骤二,按坯体的原料组成分别称重、破碎、混合、湿球磨制得泥浆;
步骤三,按亚光釉的原料组成分别称重、破碎、混合、湿球磨制得亚光釉浆;
步骤四,将步骤一制得的泥浆过筛、除铁后,送入泥浆池进行陈腐均化14h;然后再将陈腐均化的泥浆制成坯体,并送入窑炉中在835℃下素烧9h,冷却后得素坯;
步骤五,将步骤三制得的亚光釉浆涂覆在步骤四制得的素坯上;
步骤六,待素坯表面的釉料干燥后送入窑炉中烧制成型,烧成控制如下:
低温阶段:窑炉由常温升至480℃,烧窑时间1.5h;
氧化阶段:窑炉内升温至865℃,保温烧制2.5h;
还原阶段:窑炉内气氛转换为还原气氛,继续升温至1165℃,保温烧制5h;
保温阶段:窑内继续保持还原气氛,保温烧制1.5h;
冷却阶段:窑炉自然冷却至室温,冷却时间延长至12h以上。
其中,步骤二中,泥浆湿法球磨时,原料在球磨机中湿法研磨22小时,研磨介质为水,原料:球:水=1:1.3:1.4。
步骤三中,亚光釉浆湿法球磨时,原料在球磨机中湿法研磨34小时,研磨介质为水,原料:球:水=1:2.2:1.7。
步骤五中,亚光釉浆的涂覆厚度为0.6mm。
步骤六中,还原阶段中,窑炉内一氧化碳浓度为5.2%,游离氧浓度为0.65%;保温阶段中,窑炉内一氧化碳浓度为1.6%,游离氧浓度为0.9%。
本发明制备的仿古瓷表面呈亚光磨砂的效果,反光率低、光感柔和、色泽古朴自然,仿古效果好,可满足人们对仿古瓷的市场需求;且本申请的坯体原料大量添加了陶瓷废料,有效解决了现有技术中陶瓷废料堆积浪费的问题,实现资源的再利用;亚光釉中限定碳酸钡、碳酸镁与二氧化锰配合,以使仿古瓷的釉面在釉烧过程中,会均匀产生釉泡或针孔,已形成釉面磨砂的效果;其中,亚光釉的组成配合具体的釉烧过程,在1150-1180℃下将窑炉内的烧成氛围转换为还原烧,以使碳酸镁、碳酸钡部分未分解,配合二氧化锰以在釉面形成均匀分布的针孔或气泡,以达到釉面磨砂的效果,保证制得的仿古瓷的仿古效果。
以上所述,仅为本发明的较佳实施例而已,故不能以此限定本发明实施的范围,即依本发明申请专利范围及说明书内容所作的等效变化与修饰,皆应仍属本发明专利涵盖的范围内。
Claims (7)
1.利用陶瓷废料制备的亚光仿古瓷,其特征在于:包括坯体和涂覆在坯体上的亚光釉;
坯体由以下重量份的原料组成:陶瓷废料50-60份、钾长石8-12份、铝矾土15-22份、方解石5-10份、锂辉石3-5份、叶腊石4-8份、氧化镁1-2份、氧化锌2-3份;
亚光釉由以下重量份的原料组成:德化石英20-35份、高岭土12-18份、钠长石10-15份、亚光熔块10-18份、硅藻土10-16份、硼砂5-8份、凹凸棒土4-8份、碳酸钡4-8份、二氧化锰2-5份、碳酸镁3-5份;
所述亚光熔块的化学组成如下:SiO2:68.3%、Al2O3:13.5%、Fe2O3:3.12%、La2O3:0.26%、CaO:7.8%、K2O:1.32%、ZnO:5.7%;
其制备方法,包括以下步骤:
步骤一,收集陶瓷废料破碎成粒径小于2mm的陶瓷废料;
步骤二,按坯体的原料组成分别称重、破碎、混合、湿球磨制得泥浆;
步骤三,按亚光釉的原料组成分别称重、破碎、混合、湿球磨制得亚光釉浆;
步骤四,将步骤二制得的泥浆过筛、除铁后,送入泥浆池进行陈腐均化12-16h;然后再将陈腐均化的泥浆制成坯体,并送入窑炉中在820-850℃下素烧8-10h,冷却后得素坯;
步骤五,将步骤三制得的亚光釉浆涂覆在步骤四制得的素坯上;
步骤六,待素坯表面的釉料干燥后送入窑炉中烧制成型,烧成控制如下:
低温阶段:窑炉由常温升至450-520℃,烧窑时间1-2h;
氧化阶段:窑炉内升温至850-880℃,保温烧制2-3h;
还原阶段:窑炉内气氛转换为还原气氛,继续升温至1150-1180℃,保温烧制4-6h;
保温阶段:窑内继续保持还原气氛,保温烧制1-2h;
冷却阶段:窑炉自然冷却至室温,冷却时间延长至12h以上。
2.根据权利要求1所述的利用陶瓷废料制备的亚光仿古瓷,其特征在于:所述陶瓷废料的化学组成如下:SiO2:62.16%、Al2O3:15.29%、MgO:7.52%、TiO2:0.15%、ZrO2:0.12%、Fe2O3:7.83%、CaO:6.93%。
3.根据权利要求1所述的利用陶瓷废料制备的亚光仿古瓷,其特征在于:步骤六中,还原阶段中,窑炉内一氧化碳浓度为4.8-5.6%,游离氧浓度为0.5-0.8%。
4.根据权利要求1所述的利用陶瓷废料制备的亚光仿古瓷,其特征在于:步骤六中,保温阶段中,窑炉内一氧化碳浓度为1.4-1.8%,游离氧浓度为0.8-1%。
5.根据权利要求1所述的利用陶瓷废料制备的亚光仿古瓷,其特征在于:步骤二中,泥浆湿法球磨时,原料在球磨机中湿法研磨20-24小时,研磨介质为水,原料:球:水=1:1.2-1.5:1-1.5。
6.根据权利要求1所述的利用陶瓷废料制备的亚光仿古瓷,其特征在于:步骤三中,亚光釉浆湿法球磨时,原料在球磨机中湿法研磨32-36小时,研磨介质为水,原料:球:水=1:2-2.5:1.5-1.8。
7.根据权利要求1所述的利用陶瓷废料制备的亚光仿古瓷,其特征在于:步骤五中,亚光釉浆的涂覆厚度为0.5-0.8mm。
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