CN114497896A - 一种高强度三层共挤锂离子电池隔膜及其制备方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及锂离子电池隔膜技术领域，公开了一种高强度三层共挤锂离子电池隔膜及其制备方法，隔膜包括B层及设置在B层两侧的A层；所述A层的组分包括共聚聚丙烯，所述共聚聚丙烯在230℃下的熔融指数≥30g/10min；以重量份计，所述B层的组分包括90~99份的均聚聚丙烯及1~10份的润滑成核粒子，所述均聚聚丙烯在230℃下的熔融指数为1~5g/10min；所述的润滑成核粒子由聚四氟乙烯微粉、庚二酸和硬脂酸钙通过分步球磨制成。本发明采用熔融指数相差较大的两种不同聚丙烯通过三层共挤的方式制成A/B/A结构的隔膜，通过在中间层添加润滑成核粒子，在保证隔膜的加工性能的同时，有效提升了隔膜的机械性能。

Description

一种高强度三层共挤锂离子电池隔膜及其制备方法

技术领域

本发明涉及锂离子电池隔膜技术领域，尤其是涉及一种高强度三层共挤锂离子电池隔膜及其制备方法。

背景技术

电池隔膜作为液态锂离子电池的主要组成部分，在电池中起到至关重要的作用。隔膜材料是锂电池正负极之间的，一层含有大量微孔结构的绝缘膜，主体组成为绝缘性的聚合物材料。隔膜主要作用有两点：一是隔离电池中正负极，防止两极直接接触短路，同时在保证安全的前提下需要最大程度的薄，以减小两极间的距离，降低电池内阻；二是能够储存并保持足够的电解液，微孔结构允许电解液中Li⁺自由通过，实现Li⁺在正负极之间快速传输。因此，电池隔膜的性能可以直接影响锂电池的容量、循环性能和充放电电流密度等关键性能。

电池隔膜的主流制备方法分为三类：干法单向拉伸隔膜，干法双向拉伸隔膜，湿法双向拉伸隔膜。目前在动力汽车领域主要采用的为湿法涂覆双向拉伸聚乙烯隔膜，但相对于干法聚丙烯隔膜，湿法涂覆聚乙烯隔膜的成本较高且长期使用的稳定性较差。目前随着刀片电池成为新能源汽车一个大的发展方向，干法单向拉伸隔膜也重新被动力领域所重视。

然而现有的干法单向拉伸隔膜多为单层隔膜，其横向拉伸强度及穿刺强度偏低，在应用于卷绕工艺时存在安全性问题。通过三层共挤的方式有望能够对干法隔膜的拉伸强度和穿刺强度等性能进行增强，防止隔膜受热异常导致形变，造成短路等安全问题。例如，在中国专利文献上公开的“一种三层共挤锂离子电池隔膜及其生产方法”，其公告号CN104979513B，所述三层共挤锂离子电池隔膜包括A/B/A三层共挤聚丙烯树脂微孔膜，其中，A层与B层分别为两种不同的聚丙烯树脂；所述隔膜厚度为12～50μm，其纵向拉伸强度在130Mpa以上。

但由于不同种聚丙烯在熔融指数上的差异会带来加工上的困难，因此现有技术中采用三层共挤的方式制备干法隔膜时，各层聚丙烯材料间的熔融指数差异一般较小，这并不利于隔膜孔径分布和机械性能的提升，对隔膜性能的改善有限。

发明内容

本发明是为了克服现有技术中采用三层共挤的方式制备干法隔膜时，各层聚丙烯材料间的熔融指数差异一般较小，以保证隔膜的加工性能，但这并不利于隔膜孔径分布和机械性能的提升的问题，提供一种高强度三层共挤锂离子电池隔膜及其制备方法，采用熔融指数相差较大的两种不同聚丙烯通过三层共挤的方式制成A/B/A结构的隔膜，通过在中间层添加润滑成核粒子，在保证隔膜的加工性能的同时，有效提升了隔膜的机械性能。

为了实现上述目的，本发明采用以下技术方案：

一种高强度三层共挤锂离子电池隔膜，包括B层及设置在B层两侧的A层；所述A层的组分包括共聚聚丙烯，所述共聚聚丙烯在230℃下的熔融指数≥30g/10min；以重量份计，所述B层的组分包括90~99份的均聚聚丙烯及1~10份的润滑成核粒子，所述均聚聚丙烯在230℃下的熔融指数为1~5g/10min；

所述的润滑成核粒子由聚四氟乙烯微粉、庚二酸和硬脂酸钙通过分步球磨制成，其制备方法包括如下步骤：A）将聚四氟乙烯微粉和庚二酸混合进行球磨处理；球磨介质为乙醇，球磨时间1~3h；B）加入硬脂酸钙，继续球磨0.5~1h；球磨结束后将所得产物洗涤、干燥后得到所述润滑成核粒子；其中，加入的聚四氟乙烯微粉、庚二酸和硬脂酸钙的质量比为5~10:1:1~2。

本发明为了增加干法隔膜的拉伸强度，在表面层（A层）使用熔融指数≥30g/10min的高结晶性共聚聚丙烯作为原料，在中间层（B层）使用相对A层具有较低熔融指数的均聚聚丙烯作为原料，表面层熔融指数的降低和结晶度的增加可以提升隔膜的刚性、表面硬度、耐热性等性能；同时，由于B层和A层中的聚丙烯在熔融指数上的差异，使得在拉伸后B层和A层中的聚丙烯有着不同的孔径大小和孔径分布，在垂直方向上形成交错排列的孔结构，进而可以增强隔膜的穿刺强度。并且聚丙烯的强度随着熔融指数的降低而增加，中间层采用低熔融指数的聚丙烯能赋予隔膜更高的机械强度。

另一方面，由于B层和A层中的聚丙烯在熔融指数上的较大差异会带来加工上的困难，容易引起隔膜分层，降低隔膜的整体性。因此，本发明在B层添加了润滑成核粒子，将聚四氟乙烯微粉、庚二酸和硬脂酸钙通过分步球磨法进行复合，制成的润滑成核粒子可以增加B层中低熔融指数聚丙烯的流动性，改善低熔融指数聚丙烯的加工性能，避免隔膜的分层；并且，本发明润滑成核粒子的加入也能起到促进聚丙烯结晶的效果，能够对B层中孔结构进行进一步的调整，本发明通过对润滑成核粒子的添加量进行调整和限定，在增大B层和A层中的聚丙烯的孔径大小和孔径分布差异的同时，还能优化隔膜整体的孔隙率和孔径分布，进一步提升了隔膜性能。

本发明通过分步球磨法制备润滑成核粒子，首先将聚四氟乙烯微粉和庚二酸在乙醇介质中混合进行球磨，庚二酸在球磨过程中溶解并在聚四氟乙烯微粉表面形成包覆层；然后再加入硬脂酸钙继续球磨，加入的硬脂酸钙可与聚四氟乙烯微粉表面的庚二酸反应生成庚二酸钙，最终得到聚四氟乙烯微粉和庚二酸钙的复合物。聚四氟乙烯微粉使粒子具有润滑作用，可改善低熔融指数聚丙烯的加工性能，提高了隔膜的整体性；同时，将庚二酸钙负载在聚四氟乙烯表面，可以促进聚丙烯在粒子表面结晶，对B层中的孔结构进行进一步的调整，优化隔膜整体的孔隙率和孔径分布。

作为优选，步骤A）和B）中的球磨温度为-20~-10℃，球磨时加入的料球质量比为1:10~30，聚四氟乙烯微粉和球磨介质的质量体积比为1g:30~50mL。

作为优选，所述聚四氟乙烯微粉的平均粒径为3~5μm。

作为优选，A层的组分中还包括无机物晶须，共聚聚丙烯与无机物晶须的质量比为95~99:1~5；所述的无机物晶须选自碳酸钙晶须、硫酸钙晶须、氧化铝晶须、碳化硅晶须中的一种或多种。

在表层引入无机物晶须，可以作为隔膜的增强填料。无机物晶须具有长径比大且晶体尺寸小的特点，本身具有极高的机械强度，加入聚丙烯中可以有效提高隔膜强度、弹性模量等机械性能。而且无机物本身的高熔点，也有利于提升隔膜的耐高温性能，增强隔膜的安全性。

作为优选，隔膜的总厚度为10~16μm，其中B层的厚度为总厚度的60%~80%。

作为优选，A层中的共聚聚丙烯的刚性模量不低于17000 kgf/cm²，热变形温度不低于135 ℃；B层中的均聚聚丙烯的等规度不低于98%。

本发明还公开了一种上述高强度三层共挤锂离子电池隔膜的制备方法，包括如下步骤：

（1）铸片：将A层和B层中的各组分混合后进行三层共挤，牵引冷却后得到铸片；

（2）拉伸成膜：将得到的铸片依次经热处理、纵向冷拉伸、纵向热拉伸、热定型后得到所述高强度三层共挤锂离子电池隔膜。

作为优选，步骤（1）中三层共挤时的挤出温度为160~180℃；冷却温度为80~100℃，牵引速度为60 ~100 m/min。

作为优选，步骤（2）中的热处理温度为130~160℃，热处理时间为12~24h；纵向冷拉伸温度为30~50℃，拉伸比为1.2~1.5；纵向热拉伸温度为120~140℃，拉伸比为1.5~3.0；热定型温度为130~145℃，热定型时间为1~5min。

因此，本发明具有如下有益效果：

（1）在表面层采用高熔融指数的共聚聚丙烯，在中间层采用低熔融指数的均聚聚丙烯；表面层结晶度的增加及中间层熔融指数的降低可以带来干法隔膜强度的提升；并且在提升拉伸强度的同时，表面层共聚聚丙烯和中间层均聚聚丙烯的方式还能增强干法隔膜穿刺强度；

（2）在中间层添加了由聚四氟乙烯微粉、庚二酸和硬脂酸钙通过分步球磨法制成的润滑成核粒子，可以增加B层中低熔融指数聚丙烯的流动性，改善低熔融指数聚丙烯的加工性能，避免隔膜的分层；并且润滑成核粒子的加入也能对B层中孔结构进行进一步的调整，在增大B层和A层中的聚丙烯的孔径大小和孔径分布差异的同时，还能优化隔膜整体的孔隙率和孔径分布，进一步提升隔膜性能；

（3）在表层引入无机物晶须，可以有效提高隔膜强度、弹性模量等机械性能，也有利于提升隔膜的耐高温性能，增强隔膜的安全性。

具体实施方式

下面结合具体实施方式对本发明做进一步的描述。

在本发明中，若非特指，所有设备和原料均可从市场购得或是本行业常用的，下述实施例中的方法，如无特别说明，均为本领域常规方法。

总实施例：

一种高强度三层共挤锂离子电池隔膜，包括B层及设置在B层两侧的A层；隔膜的总厚度为10~16μm，其中B层的厚度为总厚度的60%~80%；

A层的组分包括共聚聚丙烯，所述共聚聚丙烯在230℃下的熔融指数≥30g/10min；刚性模量不低于17000 kgf/cm²，热变形温度不低于135 ℃；优选的，A层的组分中还包括无机物晶须，共聚聚丙烯与无机物晶须的质量比为95~99:1~5；所述的无机物晶须选自碳酸钙晶须、硫酸钙晶须、氧化铝晶须、碳化硅晶须中的一种或多种；

以重量份计，B层的组分包括90~99份的均聚聚丙烯及1~10份的润滑成核粒子，所述均聚聚丙烯在230℃下的熔融指数为1~5g/10min，等规度不低于98%；所述润滑成核粒子的制备方法包括如下步骤：A）将聚四氟乙烯微粉和庚二酸混合进行球磨处理；球磨介质为乙醇，球磨时间1~3h；B）加入硬脂酸钙，继续球磨0.5~1h；球磨结束后将所得产物洗涤、干燥后得到所述润滑成核粒子；其中，加入的聚四氟乙烯微粉、庚二酸和硬脂酸钙的质量比为5~10:1:1~2；步骤A）和B）中的球磨温度为-20~-10℃，球磨时加入的料球质量比为1:10~30，聚四氟乙烯微粉和球磨介质的质量体积比为1g:30~50mL；聚四氟乙烯微粉的平均粒径为2~5μm。

上述高强度三层共挤锂离子电池隔膜的制备方法包括如下步骤：

（1）将A层的各组分经过电子秤计量，进入混合料仓中进行混合，之后投入第一双螺杆挤出机内；将B层的各组分经过电子秤计量，进入混合料仓中进行混合，之后投入第二双螺杆挤出机内；

（2）调整第一和第二双螺杆挤出机的温度为160~180 ℃；熔融后经过过滤，以第一双螺杆挤出机挤出的物料作为上下表层（A层），第二双螺杆挤出机挤出的物料作为中间层（B层），经过多层共挤三歧管模内复合后挤出；

（3）经模头挤出的熔体在80~100 ℃的温度下进行冷却，以60 m/min~100 m/min的牵引速度收卷得到三层复合的铸片；

（4）将上述铸片在130~160 ℃的温度下进行热处理，热处理时间为12 h~24 h；

（5）将上述热处理过的铸片先在30~50 ℃的温度下进行纵向冷拉伸，拉伸倍率为1.2~1.5，再在120~140 ℃的温度下进行纵向热拉伸，拉伸倍率为1.5~3.0，得到拉伸片；

（6）将上述拉伸片在130~145 ℃的温度下进行热定型得到片材，热定型时间为1min~5 min；

（7）将步骤（6）中的片材经牵引、测厚后，收卷得到所述的高强度三层共挤锂离子电池隔膜。

实施例1：

一种高强度三层共挤锂离子电池隔膜，包括B层及设置在B层两侧的A层；隔膜的总厚度为16μm，其中B层的厚度为14μm，A层厚度1μm；

A层的组分为共聚聚丙烯（大韩油化CB5230，其在230℃下的熔融指数为30 g/10min，刚性模量为18000 kgf/cm²，热变形温度为135 ℃）；以重量份计，B层的组分包括90份的均聚聚丙烯（大韩油化S801，其在230℃下的熔融指数为3.0 g/10min，等规度为98%）及5份的润滑成核粒子；

其中，润滑成核粒子的制备方法包括如下步骤：A）将聚四氟乙烯微粉（美国杜邦MP1300）和庚二酸混合置于高能球磨机内进行球磨处理；球磨介质为乙醇，聚四氟乙烯微粉和球磨介质的质量体积比为1g:40mL；球磨温度为-10℃，球磨时加入的料球质量比为1:20；球磨时间2h；B）加入硬脂酸钙，继续球磨40min；球磨结束后将所得产物洗涤、干燥后得到所述润滑成核粒子。

上述高强度三层共挤锂离子电池隔膜的制备方法包括如下步骤：

（1）将A层的各组分经过电子秤计量，进入混合料仓中进行混合，之后投入第一双螺杆挤出机内；将B层的各组分经过电子秤计量，进入混合料仓中进行混合，之后投入第二双螺杆挤出机内；

（2）调整第一和第二双螺杆挤出机的温度为160~180 ℃；熔融后经过过滤，以第一双螺杆挤出机挤出的物料作为上下表层（A层），第二双螺杆挤出机挤出的物料作为中间层（B层），经过多层共挤三歧管模内复合后挤出；

（3）经模头挤出的熔体在90 ℃的温度下进行冷却，以80 m/min的牵引速度收卷得到三层复合的铸片；

（4）将上述铸片在150 ℃的温度下进行热处理，热处理时间为24 h；

（5）将上述热处理过的铸片先在40 ℃的温度下进行纵向冷拉伸，拉伸倍率为1.3，再在130 ℃的温度下进行纵向热拉伸，拉伸倍率为1.8，得到拉伸片；

（6）将上述拉伸片在130~145 ℃的温度下进行热定型得到片材，热定型时间为3min；

（7）将步骤（6）中的片材经牵引、测厚后，收卷得到所述的高强度三层共挤锂离子电池隔膜。

实施例2：

实施例2与实施例1的区别在于：以重量份计，A层的组分包括99份共聚聚丙烯（大韩油化CB5230）和1份硫酸钙晶须（伟多丰生物），其余均与实施例1中相同。

实施例3：

实施例3与实施例2的区别在于，以重量份计，A层的组分包括90份共聚聚丙烯（大韩油化CB5230）和10份硫酸钙晶须，其余均与实施例2中相同。

实施例4：

实施例4与实施例2的区别在于，以重量份计，B层的组分包括90份的均聚聚丙烯（大韩油化S801）及1份的润滑成核粒子，其余均与实施例2中相同。

实施例5：

实施例5与实施例2的区别在于，隔膜的总厚度为16μm，其中B层的厚度为12μm，A层厚度2μm，其余均与实施例2中相同。

对比例1：

一种单层锂离子电池隔膜，厚度为16μm，以重量份计，组分包括99份共聚聚丙烯（大韩油化CB5230）和1份硫酸钙晶须。其制备方法包括如下步骤：

（1）将各组分经过电子秤计量，进入混合料仓中进行混合，之后投入第一双螺杆挤出机内；

（2）调整第一双螺杆挤出机的温度为160~180 ℃；熔融后经过过滤并挤出；

（3）经模头挤出的熔体在90 ℃的温度下进行冷却，以80 m/min的牵引速度收卷得到铸片；

（4）将上述铸片在150 ℃的温度下进行热处理，热处理时间为24 h；

（5）将上述热处理过的铸片先在40 ℃的温度下进行纵向冷拉伸，拉伸倍率为1.3，再在130 ℃的温度下进行纵向热拉伸，拉伸倍率为1.8，得到拉伸片；

（6）将上述拉伸片在130~145 ℃的温度下进行热定型得到片材，热定型时间为3min；

（7）将步骤（6）中的片材经牵引、测厚后，收卷得到所述的单层锂离子电池隔膜。

对比例2：

对比例2与对比例1的区别在于，单层锂离子电池隔膜的组分为均聚聚丙烯（大韩油化S801），其余均与对比例1中相同。

对比例3：

对比例3与实施例2的区别在于，A层中的共聚聚丙烯采用：大韩油化CB5108，其在230℃下的熔融指数为10 g/10min，刚性模量极和热变形温度与实施例2中相同。其余均与实施例2中相同。

对比例4：

对比例4与实施例2的区别在于，B层中不添加润滑成核粒子，其余均与实施例2中相同。

对比例5：

对比例5与实施例2的区别在于，以重量份计，B层的组分包括90份的均聚聚丙烯（大韩油化S801）及20份的润滑成核粒子，其余均与实施例2中相同。

对比例6：

对比例6与实施例2的区别在于，润滑成核粒子的制备方法为：将聚四氟乙烯微粉（美国杜邦MP1300）、庚二酸和硬脂酸钙混合置于高能球磨机内进行球磨处理；球磨介质为乙醇，聚四氟乙烯微粉和球磨介质的质量体积比为1g:40mL；球磨温度为-10℃，球磨时加入的料球质量比为1:20；球磨时间3h；球磨结束后将所得产物洗涤、干燥后得到所述润滑成核粒子。其余均与实施例2中相同。

对比例7：

对比例7与实施例2的区别在于，润滑成核粒子的制备方法为：A）将聚四氟乙烯微粉（美国杜邦MP1300）和硬脂酸钙混合置于高能球磨机内进行球磨处理；球磨介质为乙醇，聚四氟乙烯微粉和球磨介质的质量体积比为1g:40mL；球磨温度为-10℃，球磨时加入的料球质量比为1:20；球磨时间2h；B）加入庚二酸，继续球磨40min；球磨结束后将所得产物洗涤、干燥后得到所述润滑成核粒子。其余均与实施例2中相同。

将上述实施例和对比例中制得的锂离子电池隔膜裁切成A4尺寸，进行各项力学性能的测试和热学性能的测试，结果如表1中所示，测试方法如下：

（1）拉伸强度：采用协强CTM万能试验机进行干法隔膜纵向和横向拉伸强度的测试，每个方向测试5个样条，计算其平均值；

（2）穿刺强度：采用协强CTM万能试验机进行干法隔膜穿刺强度的测试，测试5个样条，计算其平均值；

（3）热收缩率：采用千分尺和鼓风式恒温干燥箱进行干法隔膜纵向和横向热收缩率的测试，测试条件为105 ℃，1小时，每个方向测试3个样品，计算其平均值；

（4）熔化温度：采用热台显微镜测试干法隔膜的熔化温度，记录隔膜在开始熔化时的温度，测试5个样品，计算其平均值；

（5）孔隙率：采用贝士德泡压法孔径分析仪进行干法隔膜孔隙率的测试，测试5个样品，计算其平均值。

表1：锂离子电池隔膜性能测试结果。

从表1中可以看出，实施例1~5采用本发明中的配方和工艺制成的三层共挤锂离子电池隔膜具有高的纵向和横向拉伸强度、穿刺强度及良好的耐温性能，同时不会影响到隔膜的孔隙率；且与实施例1相比，实施例2在表层中添加无机物晶须后，可以进一步提升隔膜的机械性能和耐温性能。

而对比例1和2中的隔膜不采用三层共挤结构，仅采用单一的共聚聚丙烯或均聚聚丙烯制成单层隔膜，隔膜的拉伸强度与实施例中相比显著降低，且由于使用单一种类的聚丙烯无法在垂直方向相形成交错排列的孔结构，隔膜的穿刺强度也显著降低。

对比例3中A层和B层中使用的聚丙烯的熔融指数差异较小，同样无法有效在垂直方向相形成交错排列的孔结构，隔膜的穿刺强度与实施例中相比显著降低，导致隔膜的安全性下降。

对比例4中不在B层中添加润滑成核粒子，隔膜的加工性能下降，且无法起到调节隔膜孔隙率和孔径分布的作用，导致隔膜的拉伸强度、穿刺强度、耐温性能和孔隙率与实施例2相比均有所下降。而对比例5中添加的润滑成核粒子过多，超出本发明的范围时，隔膜的孔隙率同样会下降，且由于孔径分布的变化，无法有效在垂直方向相形成交错排列的孔结构，隔膜的穿刺强度也同样下降，无法满足锂离子电池的使用要求。说明润滑成核粒子的添加量对隔膜性能有显著影响。

对比例6的B层中使用的润滑成核粒子在制备过程中，不采用分步球磨法，而是直接将聚四氟乙烯微粉、庚二酸和硬脂酸钙三者混合球磨，隔膜的穿刺强度与实施例2中相比也有所降低。可能是由于直接将三者混合球磨时，庚二酸和硬脂酸钙无法有效在聚四氟乙烯微粉表面反应，生成的庚二酸钙无法负载在聚四氟乙烯微粉表面，导致添加后无法将隔膜的孔径分布调节在合适的范围内，从而影响其穿刺强度。对比例7中改变分步球磨时庚二酸和硬脂酸钙的添加顺序，先将聚四氟乙烯微粉与硬脂酸钙混合球磨，再加入庚二酸球磨，由于硬脂酸钙在乙醇中的溶解度低，难以有效包覆在聚四氟乙烯微粉表面，生成的庚二酸钙同样无法负载在聚四氟乙烯微粉表面，隔膜同样无法获得合适的孔径分布，穿刺强度与实施例2中相比降低。

Claims (9)

1.一种高强度三层共挤锂离子电池隔膜，其特征是，包括B层及设置在B层两侧的A层；所述A层的组分包括共聚聚丙烯，所述共聚聚丙烯在230℃下的熔融指数≥30g/10min；以重量份计，所述B层的组分包括90~99份的均聚聚丙烯及1~10份的润滑成核粒子，所述均聚聚丙烯在230℃下的熔融指数为1~5g/10min；

所述的润滑成核粒子由聚四氟乙烯微粉、庚二酸和硬脂酸钙通过分步球磨制成，其制备方法包括如下步骤：A）将聚四氟乙烯微粉和庚二酸混合进行球磨处理；球磨介质为乙醇，球磨时间1~3h；B）加入硬脂酸钙，继续球磨0.5~1h；球磨结束后将所得产物洗涤、干燥后得到所述润滑成核粒子；其中，加入的聚四氟乙烯微粉、庚二酸和硬脂酸钙的质量比为5~10:1:1~2。

2.根据权利要求1所述的一种高强度三层共挤锂离子电池隔膜，其特征是，步骤A）和B）中的球磨温度为-20~-10℃，球磨时加入的料球质量比为1:10~30，聚四氟乙烯微粉和球磨介质的质量体积比为1g:30~50mL。

3.根据权利要求1所述的一种高强度三层共挤锂离子电池隔膜，其特征是，所述聚四氟乙烯微粉的平均粒径为3~5μm。

4.根据权利要求1所述的一种高强度三层共挤锂离子电池隔膜，其特征是，A层的组分中还包括无机物晶须，共聚聚丙烯与无机物晶须的质量比为95~99:1~5；所述的无机物晶须选自碳酸钙晶须、硫酸钙晶须、氧化铝晶须、碳化硅晶须中的一种或多种。

5.根据权利要求1所述的一种高强度三层共挤锂离子电池隔膜，其特征是，隔膜的总厚度为10~16μm，其中B层的厚度为总厚度的60%~80%。

6.根据权利要求1所述的一种高强度三层共挤锂离子电池隔膜，其特征是，A层中的共聚聚丙烯的刚性模量不低于17000 kgf/cm²，热变形温度不低于135 ℃；B层中的均聚聚丙烯的等规度不低于98%。

7.如权利要求1~6任一所述的一种高强度三层共挤锂离子电池隔膜的制备方法，其特征是，包括如下步骤：

（1）铸片：将A层和B层中的各组分混合后进行三层共挤，牵引冷却后得到铸片；

（2）拉伸成膜：将得到的铸片依次经热处理、纵向冷拉伸、纵向热拉伸、热定型后得到所述高强度三层共挤锂离子电池隔膜。

8.根据权利要求7所述的制备方法，其特征是，步骤（1）中三层共挤时的挤出温度为160~180℃；冷却温度为80~100℃，牵引速度为60 ~100 m/min。

9.根据权利要求7所述的制备方法，其特征是，步骤（2）中的热处理温度为130~160℃，热处理时间为12~24h；纵向冷拉伸温度为30~50℃，拉伸比为1.2~1.5；纵向热拉伸温度为120~140℃，拉伸比为1.5~3.0；热定型温度为130~145℃，热定型时间为1~5min。