CN109065817A - 一种多孔多层复合隔膜及其制备方法 - Google Patents

一种多孔多层复合隔膜及其制备方法 Download PDF

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Abstract

本申请涉及一种多孔多层复合隔膜，该多孔多层复合隔膜中的至少个膜层的孔隙率与其他膜层的孔隙率显著不同，尤其涉及一种PP/PE/PP多孔多层复合隔膜，该PP/PE/PP多孔多层复合隔膜中的PP层的孔隙率显著大于PE层的孔隙率。本申请还涉及制备该多孔多层复合隔膜尤其是该PP/PE/PP多孔多层复合隔膜的方法，包括挤出流延步骤、拉伸步骤和复合定型步骤。本申请的多孔多层复合隔膜由于各层薄膜具有显著不同的孔隙率，因此具有良好的离子导通性，制得的相应电池具有低自放电性。而且，各层薄膜采用微熔融热复合和热定型方法，无需使用粘结剂，所得的多孔多层复合隔膜的孔隙率、孔径保持性好，隔膜的均匀性和一致性好。

Description

一种多孔多层复合隔膜及其制备方法
技术领域
本发明属于锂离子电池隔膜领域，主要涉及一种多孔多层复合隔膜及其制备方法，尤其涉及一种聚丙烯/聚乙烯/聚丙烯(PP/PE/PP)多孔多层复合隔膜及其制备方法。
背景技术
锂离子电池隔膜是锂离子电池的四大关键主材(正极材料、负极材料、电解液、隔膜)之一。隔膜置于电池正负两极之间，在电池中起着隔离电子、防止正负极接触短路的隔绝作用，同时在充放电过程中提供离子传输通道、导通离子的作用，是锂离子电池的核心部件，其性能对电池的内阻、容量、循环性能以及安全性能等特性都有一定的影响。
锂离子电池现在不仅应用于3C电子产品，还作为动力电池应用于电动工具和电动车之中，未来还将大量应用于储能领域。随着锂离子电池应用的发展，其性能要求也被逐步提高，如高安全性、高能量密度、长循坏寿命等。单层PP或PE材料的隔膜无法满足以上的高要求，对应的复合隔膜即应运而生。
现有的多层复合隔膜的制作方法有两种，一种为多层共挤后拉伸造孔，另一种为多卷单层膜冷态复合后拉伸造孔。多层共挤拉伸法是利用多层模头的流延设备制造出多层的流延薄膜，再将多层流延膜经过拉伸设备进行高温拉伸造孔，最终形成多层复合隔膜。复合拉伸法是将多卷单层流延薄膜经过冷态复合在一起，再经过拉伸设备进行高温拉伸造孔，最终形成多层复合隔膜。
以上两种制作多层复合隔膜的方法，均是先形成多层复合结构，然后再经过高温拉伸成孔而形成复合隔膜。先复合再拉伸成孔的方法存在以下问题：
一是无法用材料性能差异大的薄膜制作复合隔膜。若各个薄膜材料差异较大，如熔融指数、熔融温度等材料性能差异大时，各个薄膜在拉伸机进行高温拉伸(同时间、同参数)，部分层不充分拉伸，无法形成微孔或形成不均匀的微孔，另外部分层过分拉伸，形成过大的微孔或撕裂成不均匀的微孔，即无法形成高一致性的微孔隔膜。
二是无法制作各层微孔相异的复合隔膜。因为各个薄膜是同时间且同参数下进行高温拉伸的，材料相近的各层将形成较相近的微孔形貌，如孔隙率、孔径、孔曲折度和孔导通率都会较一致。且因材料相近，故各层隔膜的力学性能相近，无法充分达到多层复合隔膜的各层功能性和差异性。
针对以上问题，现有技术通常在传统的聚烯烃隔膜表面涂覆多层有机或无机涂层，形成涂覆膜，使其表现出各层功能性和差异性。但涂覆膜亦存在部分问题。首先，涂覆层的脱落和大量粘结剂的加入会使部分微孔堵塞，造成微孔均匀性差，离子导通率降低，这将降低电池的循坏寿命和容量。其次，涂覆膜是在隔膜的基础上进行二次加工，加工繁琐不利于后续的大批量工业化生产。成本的上升不符合降成本的趋势。
发明内容
本发明的目的在于提供一种多孔多层复合隔膜，其中各层薄膜具有显著不同孔隙率，并且在各层薄膜复合时能保持各层薄膜的孔隙率、孔径，隔膜的均匀性和一致性好。
因此，本发明的第一方面涉及一种多孔多层复合隔膜，该多孔多层复合隔膜包括第一聚烯烃材料膜层和第二聚烯烃材料膜层，第一聚烯烃材料膜层的孔隙率与第二聚烯烃材料膜层的孔隙率显著不同。“显著不同”在本文中定义为孔隙率相差至少15％，优选相差至少30％，更优选相差至少60％。
本发明的第二方面涉及制作第一方面的多孔多层复合隔膜的方法，该方法包括以下步骤：
挤出流延步骤：将第一聚烯烃材料和第二聚烯烃材料分别进行挤出流延，制备出第一聚烯烃薄膜和第二聚烯烃薄膜；
拉伸步骤：使第一聚烯烃薄膜和第二聚烯烃薄膜处于上下交替放置的位置关系，并将上下交替放置的各个薄膜分别进行拉伸，拉伸后第一聚烯烃材料膜层的孔隙率与第二聚烯烃材料膜层的孔隙率相差至少15％，优选相差至少30％，更优选相差至少60％；
复合定型步骤：将具有不同孔隙率的多孔结构的第一聚烯烃薄膜和第二聚烯烃薄膜按上述上下交替放置的位置关系在微熔融状态下进行热复合和热定型，制得多孔多层复合隔膜。
优选地，在挤出流延步骤中，使用长径比L/D≥34的单螺杆挤出机将第一聚烯烃材料熔融挤出形成熔体，然后将熔体进行流延，制备出第一聚烯烃薄膜。
优选地，挤出流延步骤中，使用长径比L/D≥32的双螺杆挤出机将第二聚烯烃材料熔融挤出形成熔体，然后将熔体进行流延，制备出第二聚烯烃薄膜。
优选地，在拉伸步骤中，将各个薄膜分别单独进行冷态拉伸和热态拉伸，以在薄膜中形成多孔结构。
进一步地，在挤出流延步骤之后还包括对第一聚烯烃薄膜和第二聚烯烃薄膜的热处理结晶步骤。
进一步地，在复合定型步骤之后还包括冷却退火步骤。
优选地，第一聚烯烃材料为聚丙烯(PP)，第二聚烯烃材料为高密度聚乙烯(PE)。
因此，本发明的第三方面涉及一种PP/PE/PP多孔多层复合隔膜，该PP/PE/PP多孔多层复合隔膜中的PP层的孔隙率显著大于PE层的孔隙率。“显著大于”在本文中定义为孔隙率大至少15％，优选大至少30％，更优选大至少60％。
本发明的第四方面涉及第三方面的PP/PE/PP多孔多层复合隔膜的制备方法，该方法包括以下步骤：
挤出流延步骤：使用长径比L/D≥34的单螺杆挤出机将聚丙烯材料在160-230℃下熔融挤出形成熔体，然后将熔体在60-110℃下进行流延，制备出聚丙烯薄膜；使用长径比L/D≥32的双螺杆挤出机将高密度聚乙烯在160-230℃下熔融挤出形成熔体，然后将熔体在60-110℃下进行流延，制备出高密度聚乙烯薄膜；
热处理结晶步骤：对聚丙烯薄膜和高密度聚乙烯薄膜进行热处理结晶，其中聚丙烯薄膜的热处理条件为120-140℃，8-10小时，高密度聚乙烯薄膜的热处理条件为100-125℃，6-8小时，并将热处理后的薄膜进行冷却；
拉伸步骤：使聚丙烯薄膜和高密度聚乙烯薄膜处于PP/PE/PP的上下交替位置关系，并将上下交替放置的各个薄膜分别进行冷态拉伸和热态拉伸，其中聚丙烯薄膜的冷态拉伸温度为60-100℃，热态拉伸温度为110-140℃，速比为2.1-3.0，高密度聚乙烯薄膜的冷态拉伸温度为60-90℃，热态拉伸温度为100-130℃，速比为1.6-2.0，拉伸后聚丙烯/聚乙烯/聚丙烯多孔多层复合隔膜中的聚丙烯膜层的孔隙率比聚乙烯膜层的孔隙率大至少15％，优选大至少30％，更优选大至少60％或更高；
复合定型步骤：将拉伸后的聚丙烯薄膜和高密度聚乙烯薄膜按上述上下交替放置的位置关系在微熔融状态下进行热复合和热定型，制得PP/PE/PP多孔多层复合隔膜，其中热复合的温度为130-145℃，速比为0.9-1.2，热定型的温度为120-135℃，速比为0.7-1.0；
冷却退火步骤：将制得的PP/PE/PP多孔多层复合隔膜进行冷却退火，得到最终成品。
本发明的有益效果：
本发明的多孔多层复合隔膜中，第一聚烯烃材料膜层的孔隙率与第二聚烯烃材料膜层的孔隙率显著不同。这种复合隔膜具有良好的离子导通性，制得的相应电池具有低自放电性，因为其中有的层具有较大的孔径和较高的孔隙率，对电解液有高的吸液性能，并有良好的离子导通性，而有的层具有较小的孔径和较低的孔隙率，能保证电子的阻隔性，电池不易产生微短路，具备低自放电性。
现有的多孔多层复合隔膜的制备方法，先是制备多层的复合流延薄膜，再统一进行高温拉伸产生微孔，从而形成多孔多层复合隔膜。这种制备方法仅能制作材料相近的多层复合膜，且成孔结构也较一致，无法达到复合隔膜的各层功能性和差异性。
相反，本发明的多孔多层复合隔膜的制备方法先制备各层的挤出流延薄膜并进行拉伸，得到具有不同孔隙率的多孔结构的各层薄膜，然后再将所得的各层薄膜进行热复合、热定型和退火处理，最终形成本发明的由具有显著不同的孔隙率(孔径、孔隙率)的薄膜构成的多孔多层复合隔膜，制得的复合隔膜具有良好的离子导通性，制得的相应电池具有低自放电性。
而且，在本发明的多孔多层复合隔膜的制备方法中，各层薄膜采用在微熔融状态下进行热复合和热定型，无需使用粘结剂，因此所得的多孔多层复合隔膜的孔隙率、孔径保持性好，隔膜的均匀性和一致性好，用其制备的电池内阻低，界面一致性高，循环寿命长。
附图说明
图1显示本发明的多孔多层复合隔膜的制备方法的拉伸和复合定型步骤的示意图；
图2显示根据一个实施方案制备的多层复合隔膜产品的断面SEM图，其中上下两个表层为PP层，中间芯层为PE层；
图3显示图2的多层复合隔膜产品的表层和芯层的表面SEM图，其中左图为表层的表面SEM图，右图为芯层的表面SEM图。
具体实施方式
下面通过非限制性实施例并结合附图对本发明作进一步详细说明。
本文用到的科学术语具有本领域公知的含义，除非另有定义。
在本发明中，术语“多孔多层复合隔膜”是指由具有不同孔隙率的多孔结构的隔膜复合而成的多层复合隔膜。在本发明中，术语“多层”一般指三层，尤其是指PP/PE/PP三层，但也可以是两层或者五层，例如PP/PE两层，PP/PE/PP/PE/PP五层。应该指出的是，各层的厚度比例任意可调。
在本发明中，术语“聚烯烃”是指由乙烯、丙烯、1-丁烯、1-戊烯、1-己烯、1-辛烯、4-甲基-1-戊烯等α-烯烃以及某些环烯烃单独聚合或共聚合而得到的一类热塑性树脂的总称。本发明的方法适用于聚烯烃。
特别地，用于形成本发明的多孔多层复合隔膜的聚乙烯膜层的高密度聚乙烯(PE)原料具有本领域公知的含义。通常，高密度聚乙烯原料的密度在0.94-0.96g/cm3之间，熔点在137-139℃之间，分子量30-50万之间。具有较高的软化温度和熔融温度，具有强度大、韧性好、刚性大、耐热、耐寒性好等特点。
特别地，用于形成本发明的多孔多层复合隔膜的聚丙烯膜层的聚丙烯(PP)原料具有本领域公知的含义。通常聚丙烯原料的结晶度40-60％，熔点164-175℃，密度在0.91-0.93g/cm3之间，分子量20-40万之间。
在本发明中，术语“微熔融状态”是指聚烯烃薄膜在低于但接近熔点温度时，表面分子热运动大，结晶破坏，呈熔融(一级相转变)状态，但内部仍为固态，结晶稳定的一种状态。
在本发明中，术语“速比”是指薄膜在拉伸辊筒上进行拉伸时，后一根辊筒上的线速度与前一根辊筒上的线速度之比值。
在以下的非限制性实施例中，使用PP和PE材料，利用本发明的多孔多层复合隔膜的制备方法(其中拉伸和复合定型步骤的示意图如图1所示)制备了本发明的多孔多层复合隔膜，测定了所得多层复合隔膜的透气度，并与普通多层隔膜进行比较，测定了所得多层复合隔膜应用于电池后的自放电率，并与普通多层隔膜进行比较。
孔隙率测试：孔隙率是指一定体积的隔膜，孔所占的比率，单位(％)；测试仪器采用钢直尺、电子天平；测试方法采用重量法，即裁取一定体积的隔膜，并计算其实际体积V(长度*宽度*厚度)，按材料密度ρ计算理论重量M＝ρV，再对该体积隔膜进行称重的实际重量m，最终计算孔隙率＝1-(m/M*100％)。沿隔膜横向(TD)测试3个值，并计算平均值。
透气度测试：透气度是指100mL气体在一定压力下通过隔膜所需的时间，单位(秒，s)；测试仪器采用ASAHI王研式透气度测试仪；测试方法是沿膜横向(TD)方向测量3个点，并计算平均值。
电池自放电率测试：自放电率是指电池在开路状态下，电池所储存的电量在一定条件下的保持能力，即一段时间Δt后，电池变化容量与初始容量的比值，单位(％/Δt)。测试仪器采用电池容量测试仪；测试方法是将电池容量充满并静置一天后测试初始容量C0，搁置一周后再测试剩余容量C，自放电率(％/周)＝(C-C0)/C0。如此测试3次，并计算平均值。
电池容量保持率测试：容量保持率是指充放多个循环后的容量与初始容量的百分比比值。测试仪器采用电池容量测试仪；测试方法是将电池容量充满并静置一天后测试初始容量C0，然后以1C的倍率进行放充电2000次循坏后，再测试电池容量C，容量保持率＝C/C0*100％。
实施例1
(1)备料：采用密度为0.91-0.93g/cm3、分子量为30万的聚丙烯(PP)作为表层聚丙烯原料。采用密度为0.94-0.96g/cm3、分子量为40万的高密度聚乙烯(PE)作为芯层的高密度聚乙烯原料。
(2)PP流延膜制备：利用长径比L/D≥34的单螺杆挤出机将聚丙烯原料熔融挤出，挤出温度160-230℃之间。熔体经过滤器并计量后进入平模头，从模唇口流出成片材，附着于流延辊筒后形成硬弹性流延膜，薄膜厚度为8-30微米。其中模头牵伸比DDR为80-180，流延辊温度为70-120℃。
(3)PE流延膜制备：利用长径比L/D≥32的双螺杆挤出机将高密度聚乙烯原料熔融挤出，挤出温度160-230℃之间。熔体经过滤器并计量后进入平模头，从模唇口流出成片材，附着于流延辊筒后形成硬弹性流延膜，薄膜厚度为8-30微米。其中模头牵伸比DDR为80-180，流延辊温度为70-120℃。
(4)热处理结晶：将(3)中制得的PP、PE硬弹性流延薄膜分别放置于烘箱进行热处理，其中PP流延膜热处理条件为120-140℃，8-10小时，PE流延膜热处理条件为100-125℃，6-8小时。随后将热处理后的薄膜进行充分冷却。
(5)拉伸：将(4)处理好的薄膜，按PP/PE/PP的位置关系在拉伸机入口处进行放卷，然后各层分别单独经过冷态拉伸和热态拉伸形成微孔。其中PP层冷态拉伸温度为60-100℃，热态拉伸温度为110-140℃，速比为2.5-2.7。PE层冷态拉伸温度为60-90℃，热态拉伸温度为100-130℃，速比为1.6-1.8。
(6)复合定型：将表层PP和芯层PE在微熔融状态下进行热复合，温度为130-145℃，速比为0.9-1.2，然后进行统一定型，定型温度为120-135℃，速比为0.7-1，制得PP/PE/PP多孔多层复合隔膜。
(7)冷却退火：将制得的PP/PE/PP多孔多层复合隔膜自然冷却退火，最终得到成品，其断面结构如图2所示，其表层和芯层的表面结构如图3所示。
所得的多孔多层复合隔膜经测定，平均孔隙率为37％，其中PP层孔隙率为45％，PE层孔隙率为32％；透气度为307s/100ml；所得隔膜制成电芯自放电率为0.26％/周，1C循环2000周后容量保持率94％。
实施例2
本实施例采用与实施例1相同的材料和工艺步骤，但步骤(5)中PP层拉伸速比为2.1-2.3，PE层拉伸速比为1.8-2.0，制得PP/PE/PP多孔多层复合隔膜。
所得的多孔多层复合隔膜经测定，平均孔隙率为37％，其中PP层孔隙率为40％，PE层孔隙率为35％；透气度为322s/100ml；所得隔膜制成电芯自放电率为0.32％/周，1C循环2000周后容量保持率93％。
实施例3
本实施例采用与实施例1相同的材料和工艺步骤，但步骤(5)中PP层拉伸速比为2.8-3，PE层拉伸速比为1.6-1.8，制得PP/PE/PP多孔多层复合隔膜。
所得的多孔多层复合隔膜经测定，平均孔隙率为37％，其中PP层孔隙率为49％，PE层孔隙率为30％；透气度为291s/100ml；所得隔膜制成电芯自放电率为0.21％/周，1C循环2000周后容量保持率91％。
实施例4
本实施例采用与实施例1相同的材料和工艺步骤，但步骤(5)中PP层拉伸速比为2.5-2.7，PE层拉伸速比为1.8-2.0，制得PP/PE/PP多孔多层复合隔膜。
所得的多孔多层复合隔膜经测定，平均孔隙率为39％，其中PP层孔隙率为45％，PE层孔隙率为35％；透气度为231s/100ml；所得隔膜制成电芯自放电率为0.33％/周，1C循环2000周后容量保持率96％。
比较例
采用与实施例相同的PP材料和PE材料，应用现有的先复合后拉伸成孔的工艺方法，制得普通的PP/PE/PP多层复合隔膜。
该普通的PP/PE/PP多层复合隔膜经测定，平均孔隙率为37％，其中各层孔隙率均为37％；其透气度为343s/100ml；所得隔膜制成电芯自放电率为0.42％/周，1C循环2000周后容量保持率89％。
下表1总结了各实施例和比较例的试验方案和测定结果。
表1：各实施例和比较例的试验方案和测定结果
将各实施例制得的复合隔膜与比较例的复合隔膜相比可见，各实施例和比较例的平均孔隙率相同或相近，但是各实施例的PP表层孔隙率明显高于比较例，PE芯层孔隙率明显低于比较例，说明各实施例实现了PP表层和PE芯层的不同孔隙率，而且PP表层孔隙率比PE芯层孔隙率大至少14％以上；同时，各实施例的透气度和自放电率均低于(即优于)比较例；而且，各实施例的1C循环2000周后容量保持率均高于(即优于)比较例。
以上应用了具体实例对本发明进行了阐述，只是用于帮助理解本发明，并不用以限制本发明。本发明所属技术领域的技术人员依据本发明的构思，还可以做出若干简单推演、变形或替换。这些推演、变形或替换方案也落入本发明的权利要求范围内。

Claims (10)

1.一种多孔多层复合隔膜，其特征在于，所述多孔多层复合隔膜包括第一聚烯烃材料膜层和第二聚烯烃材料膜层，所述第一聚烯烃材料膜层的孔隙率与所述第二聚烯烃材料膜层的孔隙率相差至少15％。
2.根据权利要求1所述的多孔多层复合隔膜，其特征在于，所述第一聚烯烃材料膜层的孔隙率与所述第二聚烯烃材料膜层的孔隙率相差至少30％，更优选相差至少60％。
3.根据权利要求1所述的多孔多层复合隔膜，其特征在于，所述第一聚烯烃材料为聚丙烯，所述第二聚烯烃材料为高密度聚乙烯，所述多孔多层复合隔膜为聚丙烯/聚乙烯/聚丙烯多孔多层复合隔膜，所述聚丙烯/聚乙烯/聚丙烯多孔多层复合隔膜中的聚丙烯膜层的孔隙率比聚乙烯膜层的孔隙率大至少15％。
4.根据权利要求3所述的多孔多层复合隔膜，其特征在于，所述聚丙烯/聚乙烯/聚丙烯多孔多层复合隔膜中的聚丙烯膜层的孔隙率比聚乙烯膜层的孔隙率大至少30％，更优选大至少60％。
5.一种制备根据权利要求1或2所述的多孔多层复合隔膜的方法，其特征在于，包括以下步骤：
挤出流延步骤：将所述第一聚烯烃材料和所述第二聚烯烃材料分别进行挤出流延，制备出第一聚烯烃薄膜和第二聚烯烃薄膜；
拉伸步骤：使所述第一聚烯烃薄膜和所述第二聚烯烃薄膜处于上下交替放置的位置关系，并将上下交替放置的各个所述薄膜分别进行拉伸，拉伸后所述第一聚烯烃材料膜层的孔隙率与所述第二聚烯烃材料膜层的孔隙率相差至少15％；或者相差至少30％，更优选相差至少60％。
复合定型步骤：将具有不同孔隙率的多孔结构的所述第一聚烯烃薄膜和所述第二聚烯烃薄膜按所述上下交替放置的位置关系在微熔融状态下进行热复合和热定型，制得所述多孔多层复合隔膜。
6.根据权利要求5所述的制备方法，其特征在于，在所述挤出流延步骤中，使用长径比L/D≥34的单螺杆挤出机将所述第一聚烯烃材料熔融挤出形成熔体，然后将熔体进行流延，制备出所述第一聚烯烃薄膜；使用长径比L/D≥32的双螺杆挤出机将所述第二聚烯烃材料熔融挤出形成熔体，然后将熔体进行流延，制备出所述第二聚烯烃薄膜。
7.根据权利要求5所述的制备方法，其特征在于，在所述拉伸步骤中，将各个所述薄膜分别单独进行冷态拉伸和热态拉伸，以在各个所述薄膜中形成所述多孔结构。
8.根据权利要求5所述的制备方法，其特征在于，在所述挤出流延步骤之后还包括对所述第一聚烯烃薄膜和所述第二聚烯烃薄膜的热处理结晶步骤。
9.根据权利要求5所述的制备方法，其特征在于，在所述复合定型步骤之后还包括冷却退火步骤。
10.一种制备根据权利要求3或4所述的多孔多层复合隔膜的方法，其特征在于，所述方法包括以下步骤：
挤出流延步骤：使用长径比L/D≥34的单螺杆挤出机将所述聚丙烯在160-230℃下熔融挤出形成熔体，然后将熔体在60-110℃下进行流延，制备出所述聚丙烯薄膜；使用长径比L/D≥32的双螺杆挤出机将所述高密度聚乙烯在160-230℃下熔融挤出形成熔体，然后将熔体在60-110℃下进行流延，制备出所述高密度聚乙烯薄膜；
热处理结晶步骤：对所述聚丙烯薄膜和所述高密度聚乙烯薄膜进行热处理结晶，其中所述聚丙烯薄膜的热处理条件为120-140℃，8-10小时，所述高密度聚乙烯薄膜的热处理条件为100-125℃，6-8小时，并使热处理后的所述聚丙烯薄膜和所述高密度聚乙烯薄膜进行冷却；
拉伸步骤：使冷却后的所述聚丙烯薄膜和所述高密度聚乙烯薄膜处于聚丙烯/聚乙烯/聚丙烯上下交替放置的位置关系，并将上下交替放置的各个所述薄膜分别进行冷态拉伸和热态拉伸，其中所述聚丙烯薄膜的冷态拉伸温度为60-100℃，热态拉伸温度为110-140℃，速比为2.1-3.0，所述高密度聚乙烯薄膜的冷态拉伸温度为60-90℃，热态拉伸温度为100-130℃，速比为1.6-2.0，拉伸后所述聚丙烯/聚乙烯/聚丙烯多孔多层复合隔膜中的聚丙烯膜层的孔隙率比聚乙烯膜层的孔隙率大至少15％；或者大至少30％，更优选大至少60％；
复合定型步骤：将拉伸后的所述聚丙烯薄膜和所述高密度聚乙烯薄膜按所述上下交替放置的位置关系在微熔融状态下进行热复合和热定型，制得聚丙烯/聚乙烯/聚丙烯多孔多层复合隔膜，其中热复合的温度为130-145℃，速比为0.9-1.2，热定型的温度为120-135℃，速比为0.7-1.0；
冷却退火步骤：将所述聚丙烯/聚乙烯/聚丙烯多孔多层复合隔膜进行冷却退火，得到最终成品。
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