CN114784454A - 一种高耐温聚烯烃微孔膜及其制备方法 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及电池多层复合隔膜领域，针对湿法隔膜的破膜温度较低、难以满足电动汽车对于安全性的要求的问题，提供一种高耐温聚烯烃微孔膜及其制备方法，高耐温聚烯烃微孔膜包括中间层和设置在中间层两侧的表面层，表面层为包含软链段和硬链段的嵌段烯烃聚合物，软链段为聚乙烯，硬链段为含刚性基团的聚烯烃，含刚性基团的聚烯烃单体为苯乙烯、对甲基苯乙烯、间甲基苯乙烯中的一种或多种；中间层包括高密度聚乙烯。本发明的膜耐温性有了大幅度提升，同时膜采用三层结构，保留了聚乙烯在较低温度下的进行闭孔自关断的能力，可以同时满足动力电池、储能电池等多种领域对于隔膜安全性的需求。

Description

一种高耐温聚烯烃微孔膜及其制备方法
技术领域
本发明涉及电池多层复合隔膜领域，尤其是涉及一种高耐温聚烯烃微孔膜及其制备方法。
背景技术
电池隔膜作为液态锂离子电池的主要组成部分，在电池中起到至关重要的作用。隔膜材料是锂电池正负极之间的，一层含有大量微孔结构的绝缘膜，主体组成为绝缘性的聚合物材料。隔膜主要作用有两点：一是隔离电池中正负极，防止两极直接接触短路，同时在保证安全的前提下需要最大程度的薄，以减小两极间的距离，降低电池内阻；二是能够储存并保持足够的电解液，微孔结构允许电解液中Li+自由通过，实现Li+在正负极之间快速传输。因此，电池隔膜的性能可以直接影响锂电池的容量、循环性能和充放电电流密度等关键性能。
电池隔膜的主流制备方法分为三类：干法单向拉伸隔膜，干法双向拉伸隔膜，湿法双向拉伸隔膜。目前在动力汽车领域主要采用的为干法单向拉伸隔膜和湿法双向拉伸隔膜。相对于湿法双向拉伸隔膜，干法单向拉伸隔膜存在横向强度和穿刺强度偏低的问题，因而在应用于卷绕电芯时受到限制。目前，市场上湿法双向拉伸隔膜的占比达到七成。
湿法双向拉伸隔膜通常为单层的聚乙烯微孔膜。聚乙烯具有较低的熔点，因而湿法隔膜有着较低的闭孔温度，导致湿法隔膜的破膜温度较低，难以满足电动汽车对于安全性的要求。在聚乙烯隔膜表面涂覆陶瓷、偏氟乙烯等可以改善湿法隔膜的耐温性，例如专利CN207250622U公开了一种高温锂电池用超高分子聚乙烯复合隔膜，包括超高分子聚乙烯隔膜，所述超高分子聚乙烯隔膜的表面设有聚氧乙烯亲水层，所述聚氧乙烯亲水层的外表面设有聚偏氟乙烯材料层，提高了锂电池的耐腐蚀性和耐高温性能，延长电池的使用稳定性，但相对的会带来生产成本和周期的大幅度提高。同时，在隔膜表面进行涂覆也会造成隔膜表面孔道的堵塞，带来透气性能和电学性能的降低。据此需要一种理想的解决方法。
发明内容
本发明为了克服湿法隔膜的破膜温度较低、难以满足电动汽车对于安全性的要求的问题，提供一种高耐温聚烯烃微孔膜及其制备方法，本发明的膜耐温性有了大幅度提升，破膜温度可以超过180 ℃；同时本发明提供的高耐温微孔膜采用三层结构，保留了聚乙烯在较低温度下的进行闭孔自关断的能力，可以同时满足动力电池、储能电池等多种领域对于隔膜安全性的需求。
为了实现上述目的，本发明采用以下技术方案：
一种高耐温聚烯烃微孔膜，包括中间层和设置在中间层两侧的表面层，所述表面层为包含软链段和硬链段的嵌段烯烃聚合物，所述软链段为聚乙烯，硬链段为含刚性基团的聚烯烃，所述含刚性基团的聚烯烃单体为苯乙烯、对甲基苯乙烯、间甲基苯乙烯中的一种或多种；所述中间层包括高密度聚乙烯。
本发明在表面层使用了包含软链段和硬链段的嵌段烯烃聚合物。相比于不含刚性基团的聚乙烯，含有刚性基团的聚烯烃具有更高的熔点，例如聚苯乙烯的熔点可达240 ℃，远高于聚乙烯。因此，在聚乙烯中引入含刚性基团的硬链段，可以有效提高嵌段聚合物的熔融温度，继而提升隔膜的耐高温性能。且随着嵌段聚合物中含刚性基团的硬链段含量的提高，聚合物的熔融温度也进一步提高。同时，刚性基团的引入还提高了隔膜的力学性能，在拉伸后有着更高的强度。而且，由于采用了聚乙烯与含有刚性基团的聚烯烃共聚的方式，在与中间层的聚乙烯共挤出时，有效的避免了表面层和中间层之间加工性的差异，使得到的隔膜保持很好的一致性。
本发明在中间层使用了高密度聚乙烯。相比于表面层中的嵌段烯烃聚合物，高密度聚乙烯则具有较低的熔点，能够在较高温时闭孔实现自关断，进而阻断电池的反应，提高了电池在高温时的安全性。同时聚乙烯还具有良好的电解液浸润性，在中间层中可以提高隔膜吸液储液能力，增加电池的电性能。
同时本发明提供的高耐温微孔膜采用三层结构，保留了聚乙烯在较低温度下的进行闭孔自关断的能力，可以同时满足动力电池、储能电池等多种领域对于隔膜安全性的需求。
作为优选，所述嵌段烯烃聚合物的分子量为40-60万，其中软链段与硬链段的质量比为(20-40):(60-80)。
作为优选，所述嵌段烯烃聚合物的制备方法为：在浓度为0.1-0.5 g/mL的含刚性基团乙烯单体的甲苯溶液中，通入乙烯气体至饱和，总压力为0.8-1.2 bar，加入催化剂、助催化剂和链转移剂，在40-60 ℃下聚合1-3 h。在聚合过程中，持续通入乙烯以补充因聚合而消耗的乙烯单体，维持体系内总压力为0.8-1.2 bar，反应结束后干燥得到粉状聚合产物。所述催化剂为茂金属催化剂，所述助催化剂为有机硼盐，所述链转移剂为三甲基铝。
作为优选，所述高密度聚乙烯的重均分子量为30万-50万，多分散系数4-6，在190℃下的熔融指数为0.5-2g/10min，熔点不高于135 ℃。
作为优选，所述中间层的高密度聚乙烯中掺杂有硅包覆二氧化钛，所述硅包覆二氧化钛的质量为高密度聚乙烯的5-10%，所述硅包覆二氧化钛的制备方法为：将纳米二氧化钛的浆液维持在30-35 ℃，在1000-1300 r/min的搅拌速度下边搅拌边加入水玻璃，再加入酸中和，反应结束后对浆料进行过滤、洗涤、烘干、研磨，制得硅包覆纳米二氧化钛。
二氧化钛具有高熔点，在中间层的高密度聚乙烯中掺杂二氧化钛，可以增强中间层的耐热性能和机械性能。纳米二氧化钛容易团聚，为了提高其分散性，对二氧化钛进行表面硅包覆。硅以硅酸的形式沉淀到二氧化钛颗粒的表面，生成的无定形氧化硅水合物以羟基形式牢牢键合在二氧化钛表面，形成一层均匀无定形的氧化硅表皮状膜。通过控制搅拌速率，使膜呈海绵状。硅包覆二氧化钛在高密度聚乙烯中不但分散均匀，而且不易析出，稳定性好。
作为优选，所述表面层单层的厚度为基膜厚度的25-35%，所述中间层的厚度为基膜厚度的30-50%。
本发明还提供所述高耐温聚烯烃微孔膜的制备方法，包括以下步骤：（1）铸片：将表面层和中间层中的组分分别和白油混合后经过三层共挤，牵引冷却后得到铸片；
（2）拉伸成膜：将得到的铸片依次经纵向拉伸、横向拉伸得到不含孔的聚烯烃膜；
（3）萃取干燥：将得到的聚烯烃膜经过二氯甲烷萃取、干燥得到聚烯烃微孔膜前体；
（4）扩孔收卷：将得到的聚烯烃微孔膜前体经过二次横向拉伸、热定型、收卷后得到耐高温聚烯烃微孔膜。
作为优选，步骤（1）中三层共挤时表面层中嵌段烯烃聚合物与白油的质量比为(30-50):(50-70)，中间层中高密度聚乙烯与白油的质量比为(30-50):(50-70)；挤出温度为200-220 ℃；冷却温度为20-40 ℃，牵引速度为30-60 m/min。
作为优选，步骤（2）中的纵向拉伸温度为120-140 ℃，拉伸倍率为6-10；横向拉伸温度为140-170 ℃，拉伸倍率为6-10；步骤（3）中的萃取温度为20-30 ℃；干燥温度为40-60℃；步骤（4）中的二次横向拉伸温度为140-170 ℃，拉伸倍率为1.1-1.5；热定型温度为130-150 ℃。
因此，本发明的有益效果为：本发明提供的高耐温聚烯烃微孔膜解决了传统湿法聚乙烯隔膜耐温性不足的问题，通过对基材原料的改性提高了隔膜的熔融温度，避免了通过涂覆的方式提高耐温性带来的孔道堵塞及成本增加。
附图说明
图1是本发明高耐温聚烯烃微孔膜的扫描电子显微镜图像。
具体实施方式
下面通过具体实施例，对本发明的技术方案做进一步说明。
本发明中，若非特指，所采用的原料和设备等均可从市场购得或是本领域常用的，实施例中的方法，如无特别说明，均为本领域的常规方法。
总实施例
一种高耐温聚烯烃微孔膜，包括中间层和设置在中间层两侧的表面层，所述表面层为包含软链段和硬链段的嵌段烯烃聚合物，所述中间层为高密度聚乙烯。
所述嵌段烯烃聚合物的软链段为聚乙烯，硬链段为含刚性基团的聚烯烃，所述含刚性基团的聚烯烃单体为苯乙烯、对甲基苯乙烯、间甲基苯乙烯中的一种或两种。所述嵌段烯烃聚合物的制备方法为：在浓度为0.1-0.5 g/mL的含刚性基团乙烯单体的甲苯溶液中，通入乙烯气体至饱和，总压力为0.8-1.2 bar，加入催化剂、助催化剂和链转移剂，所述催化剂为茂金属催化剂，所述助催化剂为有机硼盐，所述链转移剂为三甲基铝，在40-60 ℃下聚合1-3 h。在聚合过程中，持续通入乙烯以补充因聚合而消耗的乙烯单体，维持体系内总压力为0.8-1.2 bar，反应结束后干燥得到粉状聚合产物，即嵌段烯烃聚合物，分子量为40-60万，其中软链段与硬链段的质量比为(20-40):(60-80)。
所述高密度聚乙烯的重均分子量为30万-50万，多分散系数4-6，在190 ℃下的熔融指数为0.5-2g/10min，熔点不高于135 ℃。
所述高耐温聚烯烃微孔膜的厚度为5-12 μm，其中表面层单层的厚度为基膜厚度的25-35%、中间层的厚度为基膜厚度的30-50%。高耐温聚烯烃微孔膜的透气度不高于250s/100mL，闭孔温度不高于135 ℃，破膜温度不低于180 ℃，纵向拉伸强度不低于1600 kgf/cm2，横向拉伸强度不低于1400 kgf/cm2，穿刺强度不低于300 gf。
所述高耐温聚烯烃微孔膜的制备方法，包括以下步骤：
（1）铸片：将表面层的组分嵌段烯烃聚合物与白油按质量比(30-50):(50-70)混合，将中间层的组分高密度聚乙烯和白油按质量比(30-50):(50-70)混合，经过三层共挤，挤出温度为200-220 ℃，牵引冷却后得到铸片，牵引速度为30-60 m/min，冷却温度为20-40℃；
（2）拉伸成膜：将得到的铸片依次经纵向拉伸、横向拉伸得到不含孔的聚烯烃膜，纵向拉伸温度为120-140 ℃，拉伸倍率为6-10；横向拉伸温度为140-170 ℃，拉伸倍率为6-10；
（3）萃取干燥：将得到的聚烯烃膜经过二氯甲烷萃取、干燥得到聚烯烃微孔膜前体，萃取温度为20-30 ℃；干燥温度为40-60 ℃；
（4）扩孔收卷：将得到的聚烯烃微孔膜前体经过二次横向拉伸、热定型、收卷后得到耐高温聚烯烃微孔膜，二次横向拉伸温度为140-170 ℃，拉伸倍率为1.1-1.5；热定型温度为130-150 ℃。
实施例1
一种高耐温聚烯烃微孔膜的制备方法，步骤为：
（1）在浓度为0.2 g/ml的含刚性基团乙烯单体（苯乙烯、对甲基苯乙烯）的甲苯溶液中，通入乙烯气体至饱和，总压力为1 bar，加入茂金属催化剂、有机硼盐和三甲基铝，在50℃下聚合2 h。在聚合过程中，持续通入乙烯以补充因聚合而消耗的乙烯单体，维持体系额总压力为1 bar，反应结束后干燥得到粉状聚合产物，即嵌段烯烃聚合物；制得的嵌段烯烃聚合物的分子量为50万，其中软链段与硬链段的质量比为40:60。
（2）按质量份数计，将30份的嵌段烯烃聚合物和70份的白油经过电子秤计量，进入混合料仓中进行混合，之后投入第一双螺杆挤出机内；将30份的高密度聚乙烯（重均分子量为40万，多分散系数5，在190 ℃下的熔融指数为1g/10min，熔点不高于135 ℃。）和70份的白油经过电子秤计量，进入混合料仓中进行混合，之后投入第二双螺杆挤出机内；
（3）设定第一挤出机和第二挤出机的挤出量比为1:1，调整第一和第二挤出机的温度为210 ℃；熔融后经过过滤，以第一双螺杆挤出机挤出的物料作为上、下两个表面层，第二双螺杆挤出机挤出的物料作为中间层，经过多层共挤三歧管模内复合后挤出。
（4）经模头挤出的熔体在30 ℃下进行冷却，以40 m/min的牵引速度得到三层复合的厚片；
（5）将上述厚片先在120 ℃下进行纵向拉伸，拉伸倍率为8，然后在150 ℃下进行横向拉伸，拉伸倍率为8；
（6）将上述拉伸过的聚烯烃膜在20 ℃下经过二氯甲烷的萃取槽进行萃取，然后在60 ℃下进行干燥；
（7）将上述干燥后的膜在150 ℃下进行二次横向拉伸，拉伸倍率为1.3；然后在130℃的温度下进行热定型；
（8）将步骤（7）中的膜经牵引、测厚后，收卷得到本发明所述高耐温聚烯烃微孔膜，厚度为10 μm，微观结构如图1所示。
实施例2
一种高耐温聚烯烃微孔膜的制备方法，步骤为：
（1）在浓度为0.1 g/ml的苯乙烯单体的甲苯溶液中，通入乙烯气体至饱和，总压力为1 bar，加入茂金属催化剂、有机硼盐和三甲基铝，在40 ℃下聚合3 h。在聚合过程中，持续通入乙烯以补充因聚合而消耗的乙烯单体，维持体系额总压力为1 bar，反应结束后干燥得到粉状聚合产物，即嵌段烯烃聚合物；制得的嵌段烯烃聚合物的分子量为40万，其中软链段与硬链段的质量比为20:80。
（2）按质量份数计，将30份的嵌段烯烃聚合物和70份的白油经过电子秤计量，进入混合料仓中进行混合，之后投入第一双螺杆挤出机内；将30份的高密度聚乙烯（重均分子量为30万，多分散系数4，在190 ℃下的熔融指数为0.5g/10min，熔点不高于135 ℃。）和70份的白油经过电子秤计量，进入混合料仓中进行混合，之后投入第二双螺杆挤出机内；
（3）设定第一挤出机和第二挤出机的挤出量比为1:1，调整第一和第二挤出机的温度为210 ℃；熔融后经过过滤，以第一双螺杆挤出机挤出的物料作为上下两个表面层，第二双螺杆挤出机挤出的物料作为中间层，经过多层共挤三歧管模内复合后挤出。
（4）经模头挤出的熔体在30 ℃的温度下进行冷却，以40 m/min的牵引速度得到三层复合的厚片；
（5）将上述厚片先在130 ℃的温度下进行纵向拉伸，拉伸倍率为8，然后在160 ℃的温度下进行横向拉伸，拉伸倍率为8；
（6）将上述拉伸过的聚烯烃膜在20 ℃的温度下经过二氯甲烷的萃取槽进行萃取，然后在60 ℃的温度下进行干燥；
（7）将上述干燥后的膜在160 ℃的温度下进行二次横向拉伸，拉伸倍率为1.3；然后在140 ℃的温度下进行热定型；
（8）将步骤（7）中的膜经牵引、测厚后，收卷得到本发明所述高耐温聚烯烃微孔膜，厚度为12 μm。
实施例3
与实施例2的区别在于，步骤（3）第一挤出机和第二挤出机的挤出量比为7:3。
实施例4
与实施例2的区别在于，步骤（2）的高密度聚乙烯中掺杂有平均粒径100 nm的二氧化钛，二氧化钛的质量为高密度聚乙烯的8%。
实施例5
与实施例4的区别在于，步骤（2）的高密度聚乙烯中掺杂的二氧化钛经过硅包覆处理，硅包覆二氧化钛的质量为高密度聚乙烯的8%，所述硅包覆二氧化钛的制备方法为：将纳米二氧化钛的浆液维持在35 ℃，在1300 r/min的搅拌速度下边搅拌边加入水玻璃，再加入酸中和，反应结束后对浆料进行过滤、洗涤、烘干、研磨，制得硅包覆纳米二氧化钛。
对比例1
与实施例2的区别在于，步骤（1）中的嵌段烯烃聚合物替换为苯乙烯聚合物，即原来的嵌段烯烃聚合物中仅包含硬链段。
对比例2
与实施例1的区别在于，步骤（3）仅使用第一双螺杆挤出机挤出，即高耐温聚烯烃微孔膜仅由表面层组成，膜厚度仍为10 μm。
对比例3
与实施例1的区别在于，步骤（3）仅使用第二双螺杆挤出机挤出，即高耐温聚烯烃微孔膜仅由中间层组成，膜厚度仍为10 μm。
对比例4
与实施例2的区别在于，步骤（1）软链段与硬链段的质量比为10:90。
对比例5
与实施例2的区别在于，步骤（1）软链段与硬链段的质量比为50:50。
性能测试
将各实施例和对比例制备得到的高耐温聚烯烃微孔膜裁切成A4尺寸，进行各项力学性能的测试和热学性能的测试。测试项目如下：
（1）拉伸强度：采用协强CTM万能试验机进行高耐温聚烯烃微孔膜纵向和横向拉伸强度的测试，每个方向测试5个样条，计算其平均值。
（2）穿刺强度：采用协强CTM万能试验机进行高耐温聚烯烃微孔膜穿刺强度的测试，测试5个样条，计算其平均值。
（3）闭孔温度：采用热台显微镜测试高耐温聚烯烃微孔膜的闭孔温度，记录隔膜在开始熔化时的温度，测试5个样品，计算其平均值。
（4）破膜温度：采用热台显微镜测试高耐温聚烯烃微孔膜的破膜温度，记录隔膜在开始熔化时的温度，测试5个样品，计算其平均值。
（5）透气度：采用透气度测试仪进行高耐温聚烯烃微孔膜透气度的测试，测试5个样品，计算其平均值。
结果列于下表。
Figure 717343DEST_PATH_IMAGE002
从表中可以看出，各实施例制得的高耐温聚烯烃微孔膜高耐温聚烯烃微孔膜透气度不高于250s/100mL，闭孔温度不高于135 ℃，破膜温度不低于180 ℃，纵向拉伸强度不低于1600 kgf/cm2，横向拉伸强度不低于1400 kgf/cm2，穿刺强度不低于300 gf。说明本发明能够有效提升隔膜的破膜温度、纵向横向的拉伸强度以及穿刺强度，同时不影响隔膜的透气度。与实施例2相比，实施例4中间层的高密度聚乙烯中掺杂了二氧化钛，提高了聚烯烃微孔膜的机械性能和热稳定性，实施例5对二氧化钛包覆后，因为提高了二氧化钛的分散均匀性，提升效果更明显。
对比例1将实施例2表面层的嵌段烯烃聚合物替换为仅含硬链段的苯乙烯聚合物，虽然在表面层引入了更多的硬链段，但相应的加工性能变差，而且失去相应的软链段后，与中间层的聚乙烯的相容性变差，使得加工得到的微孔膜整体性变差，导致力学性能反而降低。
对比例2的高耐温聚烯烃微孔膜仅含表面层，闭孔温度过高；对比例3的高耐温聚烯烃微孔膜仅含中间层，机械性能和耐高温性能源远于实施例1。
对比例4表面层的嵌段烯烃聚合物中硬链段超出优选范围，导致嵌段烯烃聚合物加工性降低，与中间层聚乙烯的相容性变差，得到了微孔膜一致性下降，膜的力学性能有所降低；对比例5表面层的嵌段烯烃聚合物中软链段超出优选范围，则导致嵌段烯烃聚合物在硬链段的效果下降，微孔膜的耐温性和力学性能都有所下降。可见软、硬链段的比例需在合理范围内才能发挥最佳性能。
以上所述，仅是本发明的较佳实施例而已，并非对本发明作任何形式上的限制，虽然本发明已以较佳实施例揭露如上，然而并非用以限定本发明，任何熟悉本专业的技术人员，在不脱离本发明技术方案范围内，当可利用上述揭示的技术内容作出些许更动或修饰为等同变化的等效实施例，但凡是未脱离本发明技术方案内容，依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰，均仍属于本发明技术方案的范围内。

Claims (9)

1.一种高耐温聚烯烃微孔膜，其特征在于，包括中间层和设置在中间层两侧的表面层，所述表面层为包含软链段和硬链段的嵌段烯烃聚合物，所述软链段为聚乙烯，硬链段为含刚性基团的聚烯烃，所述含刚性基团的聚烯烃单体为苯乙烯、对甲基苯乙烯、间甲基苯乙烯中的一种或多种；所述中间层包括高密度聚乙烯。
2.根据权利要求1所述的一种高耐温聚烯烃微孔膜，其特征在于，所述嵌段烯烃聚合物的分子量为40-60万，其中软链段与硬链段的质量比为(20-40):(60-80)。
3.根据权利要求1或2所述的一种高耐温聚烯烃微孔膜，其特征在于，所述嵌段烯烃聚合物的制备方法为：在浓度为0.1-0.5 g/mL的含刚性基团乙烯单体的甲苯溶液中，通入乙烯气体至饱和，总压力为0.8-1.2 bar，加入催化剂、助催化剂和链转移剂，在40-60 ℃下聚合1-3 h。
4.根据权利要求1所述的一种高耐温聚烯烃微孔膜，其特征在于，所述高密度聚乙烯的重均分子量为30万-50万，多分散系数4-6，在190 ℃下的熔融指数为0.5-2g/10min，熔点不高于135 ℃。
5.根据权利要求1所述的一种高耐温聚烯烃微孔膜，其特征在于，所述中间层的高密度聚乙烯中掺杂有硅包覆二氧化钛，所述硅包覆二氧化钛的质量为高密度聚乙烯的5-10%，所述硅包覆二氧化钛的制备方法为：将纳米二氧化钛的浆液维持在30-35 ℃，在1000-1300r/min的搅拌速度下边搅拌边加入水玻璃，再加入酸中和，反应结束后对浆料进行过滤、洗涤、烘干、研磨，制得硅包覆纳米二氧化钛。
6.根据权利要求1所述的一种高耐温聚烯烃微孔膜，其特征在于，所述表面层单层的厚度为基膜厚度的25-35%，所述中间层的厚度为基膜厚度的30-50%。
7.权利要求1-6任一所述的高耐温聚烯烃微孔膜的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：（1）铸片：将表面层和中间层中的组分分别和白油混合后经过三层共挤，牵引冷却后得到铸片；
（2）拉伸成膜：将得到的铸片依次经纵向拉伸、横向拉伸得到不含孔的聚烯烃膜；
（3）萃取干燥：将得到的聚烯烃膜经过二氯甲烷萃取、干燥得到聚烯烃微孔膜前体；
（4）扩孔收卷：将得到的聚烯烃微孔膜前体经过二次横向拉伸、热定型、收卷后得到耐高温聚烯烃微孔膜。
8.根据权利要求7所述的一种高耐温聚烯烃微孔膜的制备方法，其特征在于，步骤（1）中三层共挤时表面层中嵌段烯烃聚合物与白油的质量比为(30-50):(50-70)，中间层中高密度聚乙烯与白油的质量比为(30-50):(50-70)；挤出温度为200-220 ℃；冷却温度为20-40 ℃，牵引速度为30-60 m/min。
9.根据权利要求7或8所述的一种高耐温聚烯烃微孔膜的制备方法，其特征在于，步骤（2）中的纵向拉伸温度为120-140 ℃，拉伸倍率为6-10；横向拉伸温度为140-170 ℃，拉伸倍率为6-10；步骤（3）中的萃取温度为20-30 ℃；干燥温度为40-60 ℃；步骤（4）中的二次横向拉伸温度为140-170 ℃，拉伸倍率为1.1-1.5；热定型温度为130-150 ℃。
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