CN114206803A

CN114206803A - 耐磨性氧化铝质烧结体

Info

Publication number: CN114206803A
Application number: CN202080056275.0A
Authority: CN
Inventors: 杉本武史; 柴田贵之; 山冈健; 山口一茂; 大西宏司
Original assignee: Rihua Pottery Co ltd
Current assignee: Rihua Pottery Co ltd
Priority date: 2019-09-12
Filing date: 2020-09-09
Publication date: 2022-03-18
Also published as: JP7325275B2; WO2021049530A1; TWI751689B; JP2021042104A; TW202114962A; KR20220061105A

Abstract

本发明的课题在于提供一种不仅耐磨性而且耐冲击性也优良、并且抑制因冲击引起的破裂、缺损的发生的氧化铝质烧结体。本发明的耐磨性氧化铝质烧结体，以Al₂O₃为主要成分，合计以5.0～10.0重量％含有SiO₂、CaO和MgO；当形成氧化铝晶界玻璃相的Al₂O₃、SiO₂、CaO和MgO的合计含量计为100重量％时，Al₂O₃为16.0～23.0重量％，SiO₂为65.0～79.0重量％，CaO为2.0～6.0重量％，MgO为2.0～8.0重量％；不可避免的杂质为0.5重量％以下；孔隙率为3.0％以下；玻璃相的平均直径为0.5μm以下；玻璃相的含有比例为氧化铝质烧结体整体的3.0～10.0％；氧化铝质烧结体的平均结晶粒径为0.8～2.0μm；最大结晶粒径为6.0μm以下。

Description

耐磨性氧化铝质烧结体

技术领域

本发明涉及作为耐磨结构部件有用的耐磨性氧化铝质烧结体。

背景技术

陶瓷具有比金属材料更高的耐磨性和耐腐蚀性，因此近年来被用作各种耐磨结构部件。特别是，为了防止金属磨损粉的混入，在对以电子零件为首的先进材料的制造用原料粉体进行处理的粉碎—分散机的部件中积极地使用陶瓷。作为耐磨性优良的陶瓷，使用氧化铝、氧化锆及氮化硅，而氧化铝由于为高硬度且耐腐蚀性优良，而且价格低廉，所以使用的频率非常高。但是，由于烧结性低，不在高温下烧制就无法获得高密度的烧结体，所以通常添加少量烧结促进成分来进行烧制。

另一方面，为了形成高硬度且具有耐磨性的烧结体，尽可能在低温下烧制以形成微细组织是必不可少的。作为用来在低温下烧制的对策，也可以考虑增加作为烧结促进成分的烧结助剂的方法，但如果烧结助剂的添加量变多，则尽管可以进行低温烧制，但另一方面氧化铝和烧结助剂会通过烧制而反应，从而在烧结体的晶界处生成大量的玻璃相。由于该玻璃相与氧化铝结晶粒子相比硬度低且脆，所以容易磨损，存在因冲击而发生破裂、缺损等的问题。

为了解决这些问题，在专利文献1中公开了一种能够低温烧制的氧化铝质烧结体，所述烧结体以88重量％以上且小于95重量％的Al₂O₃作为氧化铝质陶瓷的主要成分；对其作为副成分，以合计为5～12重量％的比例添加3.6～10重量％的SiO₂、0.2～2.5重量％的MgO、0.2～2.5重量％的CaO，并且使得当它们的含量的和计为100时，各成分的比例为，SiO₂为72～85重量％、MgO为3～25重量％、CaO为3～25重量％；并且，将不可避免的杂质抑制在0.5重量％以下，使缺陷量为5％以下。然而，其耐磨性和耐冲击性都不能说是充分的。

此外，在专利文献2中公开了一种具有耐磨性和耐腐蚀性的氧化铝质陶瓷，所述陶瓷主要由Al₂O₃形成，作为合计量以0.1～1.0重量％含有由20～90重量％的SiO₂、0～70重量％的MgO、10～80重量％的CaO这三种成分形成的烧结助剂的各成分，实质上不可避免的杂质的量为0.3重量％以下，平均结晶粒径为0.5～5.0μm，堆积密度为3.70g/cm³以上，作为粉碎用球的磨损率为0.2％/h以下。然而，由于该氧化铝质陶瓷的烧结助剂含量低而氧化铝含量高，所以需要提高烧制温度。结果，结晶粒径分布变宽，存在较大的结晶粒子，有该较大的结晶粒子成为基点而导致磨损特性下降等的问题。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本特开平9-221354号公报

专利文献2：日本特开2003-321270号公报

发明内容

发明所要解决的课题

本发明是为了解决现有技术的问题而完成的，其目的在于提供一种不仅耐磨性而且耐冲击性也优良、并且抑制因冲击引起的破裂、缺损的发生的氧化铝质烧结体。

用于解决课题的方法

本发明人等进行了深入研究，结果发现，在含有氧化铝原料粉体和烧结助剂的氧化铝质烧结体中，只要将烧结助剂的组成、在晶界处生成的玻璃相的组成、该玻璃相的直径和含有比例、以及氧化铝质烧结体的结晶粒径控制在一定范围内，就能够使用低价的原料制造具有优良的耐磨性和耐冲击性的氧化铝质烧结体，从而完成了本发明。

即，上述课题通过下述(1)的发明来解决。

(1)一种耐磨性氧化铝质烧结体，其特征在于，满足下述要件a)～h)：

a)以Al₂O₃为主要成分，合计以5.0～10.0重量％含有SiO₂、CaO和MgO；

b)当形成氧化铝晶界玻璃相的Al₂O₃、SiO₂、CaO和MgO的合计含量计为100重量％时，Al₂O₃为16.0～23.0重量％，SiO₂为65.0～79.0重量％，CaO为2.0～6.0重量％，MgO为2.0～8.0重量％；

c)不可避免的杂质为0.5重量％以下；

d)孔隙率为3.0％以下；

e)在氧化铝晶界处生成的玻璃相的平均直径为0.5μm以下；

f)在氧化铝晶界处生成的玻璃相的含有比例为氧化铝质烧结体整体的3.0～10.0％；

g)氧化铝质烧结体的平均结晶粒径为0.8～2.0μm；

h)氧化铝质烧结体的最大结晶粒径为6.0μm以下。

发明效果

根据本发明，能够使用低价的原料得到不仅耐磨性而且耐冲击性也优良、抑制因冲击引起的破裂或缺损的发生的氧化铝质烧结体。此外，本发明的氧化铝质烧结体因为具有前述特性，所以作为粉碎—分散用球、粉碎—分散机的内衬材料和容器、分选机用部件等在粉体处理中使用的各种设备的部件是非常有用的。

附图说明

图1是实施例6和比较例8的电子显微镜拍摄图像(实施热蚀刻后的图像)。

图2是实施例6和比较例8的电子显微镜拍摄图像(HF处理后的图像)。

具体实施方式

以下，对上述本发明的各构成要件进行说明。

关于要件a)

本发明的氧化铝质烧结体，以Al₂O₃为主要成分，合计以5.0～10.0重量％含有SiO₂、CaO和MgO。亦即，本发明的氧化铝质烧结体含有Al₂O₃，SiO₂、CaO和MgO，以及不可避免的杂质。

在上述SiO₂、CaO和MgO的合计含量小于5.0重量％的情况下，由于烧结性下降，所以孔隙率变大，耐磨性和耐冲击性下降。此外，为了达成高密度而需要高温下的烧制，结果，结晶粒径变大或结晶粒径分布变宽，导致耐磨性下降。另一方面，如果前述合计含量超过10.0重量％，则烧结体中的玻璃相的比例增加，氧化铝晶界的强度下降，耐磨性和耐冲击性下降。本发明的氧化铝质烧结体中的Al₂O₃的含量优选为89.5～95.0重量％。

关于要件b)

在本发明的氧化铝质烧结体中，当形成氧化铝晶界的玻璃相的Al₂O₃、SiO₂、CaO和MgO的合计含量计为100重量％时，各成分的比例，Al₂O₃为16.0～23.0重量％，SiO₂为65.0～79.0重量％，CaO为2.0～6.0重量％，MgO为2.0～8.0重量％。

上述各成分的优选的比例，Al₂O₃为18.0～22.0重量％，SiO₂为67.0～78.0重量％，CaO为2.0～4.0重量％，MgO为2.0～6.0重量％。

所添加的烧结助剂并不是全部都与氧化铝反应而在氧化铝晶界形成玻璃相，有时也会固溶在氧化铝结晶中，或者尽管是极少量但会在晶界处形成第二相，因此存在玻璃相的组成从所添加的烧结助剂的组成较大地偏离的情况。结果，玻璃相的强度、硬度、破坏韧性、弹性模量等发生变化，给氧化铝质烧结体的耐磨性和耐冲击性带来很大的影响。因而，为了实现优良的耐磨性和耐冲击性，需要将氧化铝晶界玻璃相的组成比设定在本发明的范围内。

即便Al₂O₃、SiO₂、MgO、CaO的任一含量从上述范围偏离，氧化铝晶界的结合强度也会变低或生成第二相粒子，导致硬度和韧性下降、因与对方材料的碰撞或摩擦导致的结晶粒子的脱落。进而，在烧制过程中有时导致氧化铝结晶粒子的异常成长，其结果是结晶粒子粒径分布变宽，导致耐磨性、耐冲击性和耐腐蚀性下降。

前述氧化铝晶界的玻璃相的组成可以通过下述方法分析。

将氧化铝质烧结体粉碎至40目粒度，将所得粉体通过超声波清洗机用离子交换水洗涤，在100℃下干燥。接着，将10cc浓度为1％的HF水溶液和1g干燥后粉体放入特氟龙(Teflon，注册商标)容器中，在4℃下保持24小时，然后将剩余的粉体和HF水溶液过滤分离，用ICP发射光谱分析法(高频电感耦合等离子体原子发射光谱分析法)对溶解在HF水溶液中的成分进行分析。

关于要件c)

本发明的氧化铝质烧结体中含有的不可避免的杂质需要为0.5重量％以下，优选为0.3重量％以下。作为主要的不可避免的杂质，可以举出Fe₂O₃、Na₂O、K₂O和TiO₂。

当不可避免的杂质的含量超过0.5重量％时，Na₂O、K₂O、TiO₂形成玻璃相或第二相，成为异常粒子成长的原因，导致耐磨性和耐冲击性下降。

另外，优选不可避免的杂质含量尽量少，但目前的制造技术的下限是0.2重量％左右。

关于要件d)

本发明的氧化铝质烧结体需要使孔隙率为3.0％以下，优选为1.0％以下。另外，在目前的制造技术下，孔隙率的下限为0.3％左右。

如果孔隙率超过3.0％，则特别大的气孔会形成缺陷而成为磨损的起点，耐磨性下降，机械性能也下降，耐冲击性下降。

另外，这里的孔隙率是开孔率，根据JIS1634测量。

关于要件e)

在本发明的氧化铝质烧结体中，在氧化铝晶界处形成的玻璃相的平均直径需要为0.5μm以下，优选为0.4μm以下。

本发明的氧化铝质烧结体中的玻璃相的尺寸比氧化铝纯度为同等水平的以往的氧化铝质烧结体小，并且其尺寸分布尖锐，因此耐磨性和耐冲击性优良，而且耐腐蚀性也优良。

当玻璃相的平均直径超过0.5μm时，玻璃相的机械性能低于氧化铝结晶粒子，所以会成为磨损的起点，或者在施加冲击时损伤，成为烧结体的破裂、裂纹或缺损的原因。另外，在本发明中，关于玻璃相的平均直径采用后述的评价方法，但在该方法的情况下，从精度看，下限为0.1μm左右。

玻璃相的平均直径通过以下所示的方法测量。

对烧结体进行研磨加工，精加工成镜面(5×5毫米)。在超声波清洗机中用离子交换水充分清洗制成镜面的烧结体，将1％浓度的HF水溶液20cc装入特氟龙(注册商标)容器中，将清洗后的烧结体放入其中，在4℃下保持24小时后取出，用离子交换水充分清洗。接着，在100℃下干燥，用能够观察到100个以上结晶粒径的倍率的电子显微镜观察做成了镜面的面。如果用HF处理，则虽然2个结晶相连的晶界的玻璃相无法去除，但由3个以上结晶形成的晶界的玻璃相溶解而被除去。由于该被除去后的部分成为楔形或多边形的空腔，所以通过图像解析测量面积并换算为等价圆直径，将100个玻璃相的等价圆直径的平均值设为平均直径。

关于要件f)

在本发明的氧化铝质烧结体中，使在氧化铝晶界处生成的玻璃相的含有比例为3.0～10.0％，优选为4.0～8.0％。

在前述玻璃相的含有比例低于3.0％时，烧结体的断裂韧性变低，耐磨性和耐冲击性下降。另一方面，如果超过10.0％，则烧结体的硬度和强度下降，导致耐磨性和耐冲击性下降。

通过如下方法测量玻璃相的含有比例：对在前述e)中玻璃相平均直径的测量中的HF处理前的镜面加工后的烧结体的气孔(通过电子显微镜观察为球形)，利用与测量前述玻璃相的平均直径时相同的倍率进行观察，通过与HF处理后的镜面精加工后的面对比来测量。

亦即，对HF处理后的使用电子显微镜照片观察到的图像进行图像解析，求出结晶粒子以外的面积，同样求出HF处理前的结晶粒子以外的面积，将两者之差设为玻璃相的含有比例。通过下式，可以根据得到的各面积求出玻璃相的含有比例。

玻璃相的含有比例(％)＝[(S1-S2)/S3]×100

S1：HF处理后的结晶粒子以外的面积(μm²)

S2：HF处理前的结晶粒子以外的面积(μm²)

S3：用电子显微镜观察到的图像的面积(μm²)

关于要件g)

本发明的氧化铝质烧结体的平均结晶粒径需要为0.8～2.0μm，优选为0.8～1.5μm。

在平均结晶粒径小于0.8μm时，烧结体的断裂韧性下降，容易发生因冲击导致的破裂或缺损以及结晶粒子的脱落，结果导致耐磨性下降。另一方面，如果超过2.0μm，则烧结体的硬度下降，结晶粒径的分布变宽，较大的结晶粒子成为起点而导致耐磨性下降。

平均结晶粒径通过以下所示方法求出。

对镜面加工后的烧结体进行热蚀刻，使用电子显微镜以视野中可以观察到100个以上结晶粒子的倍率进行观察，根据其图像测量一个一个结晶粒子的面积，用换算成等价圆直径后的直径L，设为结晶粒径＝1.5×L来进行计算。然后，采用测量100个时的平均值。

关于要件h)

本发明的氧化铝质烧结体的最大结晶粒径需要为6.0μm以下，优选为5.0μm以下。

上述最大结晶粒径，是指在前述g)中为了求得平均结晶粒径而计算出的100个结晶粒径中的最大值。

当最大结晶粒径超过6.0μm时，结晶粒径分布较宽，作为烧结体的硬度等的离差变大，或者结晶粒径较大的粒子成为磨损的起点而导致耐磨性下降。另外，如前所述，在本发明中能够使用低价的原料得到优良的氧化铝质烧结体，但由于低价原料的粒度分布较宽，因此难以得到最大结晶粒径比3.0μm左右小的烧结体。

本发明的氧化铝质烧结体可以通过以下所示的方法制造。

在氧化铝原料中，使用氧化铝纯度为99.6重量％以上、比表面积为3m²/g以上的粉体。作为烧结助剂的原料，使用平均粒径为0.5μm以下且纯度为98重量％以上的SiO₂(硅石、石英)粉体、MgO粉体和CaO粉体。此外，也可以使用硅溶胶、硅酸乙酯等的盐、Mg和Ca的氢氧化物、Mg和Ca的碳氧化物的盐等。进而，作为用于SiO₂的天然原料，也可以使用高岭土等粘土，但需要使用预先粉碎的平均粒径为0.8μm以下的微粉体。这些材料都可以使用市售产品。此外，各材料的平均粒径根据需要可以通过使用公知的激光衍射/散射型粒度分布测量装置的常规方法来测量。

本发明的氧化铝质烧结体与以往产品不同，通过使在晶界处生成的玻璃相的组成、平均直径、烧结体的结晶粒径及其分布尖锐化，实现了较高的耐磨性和耐冲击性，所以关于烧结助剂均匀地进行微粉碎—分散很重要。因此，预先仅将烧结助剂的原料粉体按规定的组成比进行配比混合并与水混合，再添加表面活性剂等或进行pH值调整，制成均匀分散性较高的浆液。一般采用将添加的烧结助剂粉体混合—干燥，在热处理后再次粉碎的方法，但在本发明的情况下，由于烧结性变低，所以不能采用该方法。

对于如上述那样制备的使烧结助剂均匀分散后的浆液，添加规定量的氧化铝原料浆液，成为浆液状混合物，进行微粉碎—分散，直到浆液中的粒子的平均粒径为0.4～0.8μm、最大粒径为2.5μm以下。

该粒径可以通过微粉碎—分散时的原料粉末与水的比例或者表面活性剂等的添加、微粉碎—分散处理的时间、所用磨机的大小或转速、球的大小或填充量等常用的粉碎—分散条件的组合进行适当调整。

前述粒径通过激光衍射/散射式粒度分布测量装置(堀场制作所制LA-920)测量，以体积基准计算的积分值50％的数值为平均粒径，以积分值90％的值为最大粒径。使用六偏磷酸钠2％水溶液作为溶剂，以循环式进行测量。另外，相对折射率设为1.18。

浆液中的微粒的平均粒径为0.4～0.8μm，优选为0.5～0.7μm，最大粒径为2.5μm以下，优选为2.0μm以下。最大粒径的下限为1.5μm左右。

在平均粒径小于0.4μm时，成型性变差，结果，成型体密度的均匀性下降，并且产生较多缺陷。另一方面，如果平均粒径超过0.8μm，则烧结性下降，为了达到规定的密度而需要在较高的温度下烧制，结果，结晶粒径及其离差变大，或者容易发生异常粒子成长，从而耐磨性和耐冲击性下降。

此外，当最大粒径超过2.5μm时，粉体粒径的离差变大，成为宽幅的粒径分布，所以容易发生烧结体的结晶粒径的离差等，或者在晶界处生成的玻璃相的尺寸中发生离差。

对于前述的微粉碎—分散后的浆液，添加规定量的作为粘合剂的聚乙烯醇、丙烯酸类树脂、石蜡乳液等公知材料，用喷雾干燥机进行干燥—造粒，成为成型粉体。接着，使用将所得到的成型粉体，按照陶瓷制造中的常规方法，通过模压、冷流体静压成型(CIP)等成型为预定形状。作为成型方法，可以采用铸造成型、挤压成型、注射成型、造粒成型等。接着，通过将得到的成型品在1300～1600℃、优选在1350～1580℃下烧制，得到具有优良的耐磨性和耐冲击性的氧化铝质烧结体。由于烧结体的特性根据原料粉体的粉碎粒度和分布、对应于成型体的烧制温度得到的烧结体的平均结晶粒径、最大结晶粒径以及在晶界处生成的玻璃相的组成和量而变化，所以通过适当组合各个因子，可以得到目标特性的烧结体。另外，这样的各因子的组合是本领域技术人员通常进行的操作。

实施例

以下，示出实施例和比较例，更具体地说明本发明，但本发明完全不受这些实施例限定。另外，示例中的“％”，除了孔隙率和玻璃相的含有比例以外均表示“重量％”。

实施例1～13、比较例1～17

对于氧化铝原料粉体，使用纯度为99.7％、平均粒径为65μm、比表面积为4m²/g的原料。在实施例11、比较例2和比较例15中，使用纯度为99.8％、平均粒径为0.45μm、比表面积为7m²/g的原料。

对于烧结助剂粉体的MgO和CaO，使用市售的平均粒径0.5μm的碳酸盐，对于SiO₂，使用将市售的高岭土原料粉碎而使平均粒径成为0.6μm的原料。高岭土原料的平均粒径使用激光衍射/散射式粒度分布测量装置(堀场制作所制LA-920)按照常规方法测量。

将上述烧结助剂粉体与水一起配比混合，使得MgO为0.2～2.5％、CaO为0.2～2.5％、SiO₂为3.6～10％。使用92％氧化铝制罐式研磨机(日陶公司(NIKKATOCORPORATION)HD，内容积7.2升)和

的92％氧化铝制球(日陶公司制HD)，进行湿法粉碎—分散，为了提高均匀分散性而添加圣诺普科有限公司(San Nopco Ltd.)制造的聚羧酸钠盐作为表面活性剂，得到烧结助剂的浆液。

接着，将氧化铝原料粉体混合到上述烧结助剂的浆液中，制备具有[表1]的各实施例和比较例栏中所示的平均粒径和最大粒径的成型用浆液，向其中添加5％的聚乙烯醇水溶液作为粘合剂，用喷雾干燥机干燥—造粒，得到成型用粉体。接着，将成型用粉体造粒成型为球状，在[表1]的实施例和比较例栏所示的烧制温度下烧制，制备与各实施例和比较例对应的

20mm的球。对各球的表面进行滚磨，做成粉碎用球。

另外，关于比较例15，除了将氧化铝原料粉体与烧结助剂粉体一次配比混合以外，与上述同样，制作出粉碎用球。

作为所得到的破碎球的特性，在[表1]中示出了SiO₂+CaO+MgO含量、不可避免的杂质量、孔隙率、平均结晶粒径和最大结晶粒径、玻璃相的组成比、玻璃相的平均直径和含有比例。此外，还示出了将氧化铝原料和烧结助剂的混合物微粉碎—分散而得的成型用粉体的平均粒径和最大粒径以及烧制温度。

另外，比较例6的“※”表示由于孔隙率较高而无法测量。

进而，作为[图1]和[图2]，示出了实施例6和比较例8的微观结构观察图像(电子显微镜拍摄图像)。[图1]是实施热蚀刻后的图像，[图2]是HF处理后的图像。另外，在[图2]中，色调为黑色的部分是玻璃相，其以外的灰色部分是结晶粒子。

上述玻璃相的组成比通过前述方法，使用岛津制作所制ICP发光分光光度计ICPS-8100测量。

此外，上述玻璃相的平均直径和含有比例通过前述方法，使用日立高新技术公司制电子显微镜SU-8020测量，通过图像解析测量面积来求出。

此外，上述平均结晶粒径和最大结晶粒径通过前述方法，基于使用与玻璃相测量时相同的电子显微镜得到的图像求出。

对于有关上述实施例和比较例的各粉碎用球，在以下条件下进行磨损特性评价。

<1>

球的湿式粉碎试验

作为粉碎机，使用新丸企业公司(SHINMARU ENTERPRISES CORPORATION)制DynoMill：KDL-PILOT(容器材质：92％氧化铝(日陶公司制HD-11，容器容量：500cc，盘材质：聚氨酯制)，在其中填充400cc的

球；作为粉碎用粉体，使用市售的凝聚的二次粒径为40μm、比表面积为1.5m²/g的氧化铝粉体；以水为溶剂，在浆液浓度为50％、盘转速为8m/sec、浆液流速为300cc/sec的条件下粉碎6小时。在粉碎后，将球取出，充分清洗、干燥并称重，通过下式求出每单位时间的磨损率。

本试验考察作为粉碎对象使用氧化铝粉体的情况下的

球的磨损程度，磨损率越低越好。

磨损率(％/h)＝{[(Wb-Wa)/Wb]×100}/6

(Wa：试验后的球重量，Wb：试验前的球重量)

<2>

球的干式粉碎试验

将200个

的球放入92％氧化铝制罐式研磨机(日陶公司制HD，内容积7.2升)中，通过干式以78rpm的转速运转48小时。将运转后的球充分清洗、干燥并称重，通过下式求出磨损率。

本试验为在干式条件下不放入作为粉碎对象的粉体的情况下的磨损试验(空磨磨损试验)，磨损率越低越好。

磨损率(％)＝[(Wb-Wa)/Wb]×100

(Wa：试验后的球重量，Wb：试验前的球重量)

此外，对称重后的球涂布黑色墨水，在用水清洗后充分干燥，观察表面，对球的破裂、球表面的裂纹以及缺损的有无进行评价。

在[表2]中示出上述试验<1>和<2>的评价结果，由实施例的氧化铝质烧结体构成的粉碎球在湿式粉碎试验中的磨损率均显示出0.3％/h以下这样的较高的磨损特性。此外，在干式粉碎试验中，磨损率均为0.39％以下，并且未发现球的破裂、裂纹或缺损，也可以确认具有较高的耐磨性和耐冲击性。另外，比较例6中的“※”与[表1]的情况同样，表示由于孔隙率较高而无法测量。

[表1]

[表2]

Claims

1.一种耐磨性氧化铝质烧结体，其特征在于，满足下述要件a)～h)：

c)不可避免的杂质为0.5重量％以下；

d)孔隙率为3.0％以下；

e)在氧化铝晶界处生成的玻璃相的平均直径为0.5μm以下；

f)在氧化铝晶界处生成的玻璃相的含有比例为氧化铝质烧结体整体的3.0～10.0％，

g)氧化铝质烧结体的平均结晶粒径为0.8～2.0μm；

h)氧化铝质烧结体的最大结晶粒径为6.0μm以下。

2.如权利要求1所述的耐磨性氧化铝质烧结体，其特征在于，在氧化铝晶界处生成的玻璃相的平均直径为0.4μm以下。

3.如权利要求1或2所述的耐磨性氧化铝质烧结体，其特征在于，氧化铝质烧结体的平均结晶粒径为0.8μm～1.5μm。

4.如权利要求1～3中任一项所述的耐磨性氧化铝质烧结体，其特征在于，氧化铝质烧结体的最大结晶粒径为5.0μm以下。

5.如权利要求1～4中任一项所述的耐磨性氧化铝质烧结体，其特征在于，当形成氧化铝晶界玻璃相的Al₂O₃、SiO₂、CaO和MgO的合计含量计为100重量％时，CaO的比例为2.0～4.0重量％。

6.如权利要求1～5中任一项所述的耐磨性氧化铝质烧结体，其特征在于，为粉碎用球。