CN113997484B - 全自动鞋底发泡成型生产工艺 - Google Patents

Abstract

本发明所公开的一种全自动鞋底发泡成型生产工艺，模具加热阶段，利用一模具运动装置将已填充有发泡材料的模具抬升并输送至成型机中的加热模组的下加热板上，此时，加热模组的上加热板下移与模具的上模块贴合，完成模具合模，然后通入热源对模具进行加热；热模具冷却阶段，利用另一模具运动装置将已加热处理的热模具输送至成型机中的冷却模组的下冷却板上，模具被抬升，使冷却模组的上冷却板与模具的上模块贴合，并完成模具合模，然后通入冷源对模具进行冷却；其成型时加热、冷却效果佳，实现产品定型稳定可靠，提升效率。

Description

全自动鞋底发泡成型生产工艺

技术领域

本发明涉及一种鞋底成型的技术领域，尤其是一种全自动鞋底发泡成型生产工艺。

背景技术

通常，运动鞋等鞋子的构成大致分为鞋帮与鞋底，鞋底又区分为外底、中底，以及内底。其中，外底为直接与地面接触的部位，并形成通过外底保护中底与内底的层叠结构。而现有的用于上述鞋底的中底生产方式，在EVA中底发泡成型时加热、冷却效果较差，从而导致产品定型效果不稳定，同时模具送入及取出加热或冷却工位时均采用人工操作，致使工作效率低下，也存在安全隐患，在上述缺陷下，申请人鉴于相关领域的研究改进之道，有本发明带加热冷却结构的鞋底成型装置的产生。

发明内容

本发明的目的是为了解决上述技术的不足而设计的一种全自动鞋底发泡成型生产工艺，其具体方式如下。

本发明所设计的一种全自动鞋底发泡成型生产工艺，其特征在于，包括如下具体步骤：

S1、模具加热阶段

S11、模具输送，利用一模具运动装置将已填充有发泡材料的模具抬升并输送至成型机中的加热模组的下加热板上，此时，加热模组的上加热板下移与模具的上模块贴合，完成模具合模；

S12、抽真空，抽真空装置利用其抽真空管道和模具的抽真空通道，对模具的成型腔按设定时间进行抽真空，使成型腔处于真空状态；

S13、热源输入，热源输入装置将热源输出并通入上加热板和下加热板内，上加热板和下加热板的循环通道内热源作内循环加热，同时上加热板内的热源经传输通道进入至上模块的填充结构和下模块的填充结构内，使模具的成型腔处于高温高压状态，以对发泡材料进行发泡成型；其中上加热板和下加热板中有冷源进行内循环，使得加热时常处高温状态，提升加热性能；

S14、泄压，模具热源排出依热源排出口开启15秒后关闭30秒的泄压方式循环多次，直至热源输入装置在加热开模前的40秒停止热源输出时热源排出口常开，同时热源排出口在加热开模前的5秒关闭；

S15、加热开模，上加热板远离热模具，热模具仍处于闭合状态，另一模具运动装置承接热模具，驱动热模具退出加热模组中后与冷却模组对应；

S2、热模具冷却阶段

S21、热模具输送，利用另一模具运动装置将已加热处理的热模具输送至成型机中的冷却模组的下冷却板上，模具被抬升，使冷却模组的上冷却板与模具的上模块贴合，并完成模具合模；

S22、冷却板冷源输入，上冷却板和下冷却板中的循环通道不断的输入排出常温水，使高温热模具进行常规降温，并在160秒后上冷却板和下冷却板中的循环通道关闭；然后上冷却板和下冷却板中的循环通道不断的输入排出冷却冰水，对模具后半段降温程序进行快速冷却，并在170秒后上冷却板和下冷却板中的循环通道关闭。

S23、模具冷源输入，常温水不断的经上冷却板的传输通道进入至上模块的填充结构和下模块的填充结构内后排出，使模具在常规降温，并在160秒后上冷却板的传输通道关闭；然后冷却冰水不断的经上冷却板的传输通道进入至上模块的填充结构和下模块的填充结构内后排出，对模具后半段降温程序进行快速冷却，并在170秒后上冷却板的传输通道关闭；

S24、高压气体经上冷却板的传输通道进入至上模块的填充结构和下模块的填充结构内后排出，对模具内部残留积水进行快速排出，高压气体吹入15秒后关闭；

S25、冷却完成后，上冷却板远离模具，第二模具运动装置驱动冷却后的模具退出冷却模组，并进行开模，取出成型产品。

作为优选，成型机包括成型机主体，所述成型机主体上设有中连接板，位于中连接板上的成型机主体上可移动连接有上连接板，位于中连接板下的成型机主体上可移动连接有下隔热板，成型机主体两侧分别设置模具运动装置，所述模具运动装置至少一侧固定有第一限位结构，所述中连接板上固定有与第一限位结构配合的第二限位结构；所述第一限位结构包括限位柱，所述第二限位结构包括限位件，所述限位件上开设有与限位柱配合的限位插槽，所述模具运动装置在向上移动时，限位柱进入限位插槽进行限位；中连接板的上侧面固定下加热板，其下侧面固定有上冷却板；成型机主体的顶端和底部分别安装有合模油缸，顶端的合模油缸与上连接板连接，底部的合模油缸与下隔热板连接，上连接板的下侧面固定有上加热板，下隔热板的上侧面固定有下冷却板。

作为优选，上加热板和上冷却板均包括第一循环通道、第一上排入口和第一上排出口；下加热板和下冷却板上均设置有第二循环通道。

作为优选，模具包括上模块和下模块，上模块的后端与下模块的后端相互销轴铰接；

上模块包括模芯、第一传输通道、第二传输通道、第一抽真空口、以及分别与第一传输通道和第二传输通道连通的第一填充结构；

下模块包括与模芯位置对应配合设置的成型腔、第三传输通道、第四传输通道以及分别与第三传输通道、第四传输通道连通的第二填充结构；

第一传输通道与第三传输通道对应连通设置，第二传输通道与第四传输通道对应连通设置，并且第一传输通道与第三传输通道之间、第二传输通道与第四传输通道之间均设置有密封垫圈；

当上加热板或上冷却板贴合设置在上模块的上侧面时，且第一上排入口与第一传输通道的位置对应，第一上排出口与第二传输通道的位置对应；

下加热板或下冷却板贴合设置于下模块下侧面；

上加热板上设置有与第一抽真空口的位置相互对应设置的第二抽真空口。

作为优选，上加热板和上冷却板还包括第二上排入口和第二上排出口，上模块还包括第五传输通道和第六传输通道，下模块还包括与第五传输通道对应设置的第七传输通道、以及与第六传输通道对应设置的第八传输通道，第七传输通道和第八传输通道分别与第二填充结构连通，第五传输通道与第七传输通道之间、第六传输通道与第八传输通道之间均设置于密封垫圈，第二上排入口与第五传输通道对应设置，第二上排出口与第六传输通道对应设置。

作为优选，第一填充结构包括相互分隔设置第一填充体和第二填充体，第一填充体和第二填充体分别与上模块上的两个模芯位置对应；第二填充结构包括相互分隔设置的第三填充体和第四填充体，第三填充体和第四填充体分别与下模块上的两个成型腔位置对应；第一传输通道和第二传输通道与第一填充体连通，第五传输通道和第六传输通道与第二填充体连通，第三传输通道和第四传输通道与第三填充体连通，第七传输通道和第八传输通道与第四填充体连通。

作为优选，下模块上设置有与第二填充结构连通的输出通道，下加热板上设置有至少一个下排出口，输出通道与下排出口的位置对应设置。

作为优选，上模块的侧面旋转铰接有锁扣，下模块上设置有扣块，上模块和下模块闭合后，锁扣扣接在扣块上。

作为优选，两模具运动装置均包括搬运平台、用于安装模具的模具定位架，所述搬运平台上安装有定位件以及用于驱动模具定位架水平移动的第一驱动组件，所述搬运平台上转动安装有若干滚动体，所述模具定位架与定位件活动连接，所述滚动体位于模具定位架的底部以滚动支撑模具，所述第一限位结构固定在搬运平台上；所述搬运平台上相对设有定位块，所述滚动体转动安装在两定位块上，滚动体包括定位轴及滚筒，所述定位轴的两端对应安装在定位块上，所述滚筒转动安装于定位轴上，并位于两定位块之间；所述搬运平台的底部安装有用于驱动搬运平台上下移动的第二驱动组件，所述第二驱动组件的输出轴与搬运平台连接；所述搬运平台的下方设有基板，所述第二驱动组件安装在基板上，所述第二驱动组件的输出轴穿设于基板上，所述搬运平台的底部设有导向杆，所述基板滑动设于导向杆上，所述基板通过连接杆与成型机主体固定连接；

定位件包括第三驱动组件及定位柱，所述模具定位架上设有定位槽，所述第三驱动组件的输出轴上安装有定位柱，所述定位柱活动设于定位槽内；所述模具定位架上设有若干间隔设置的用于固定模具的第一定位部。

作为优选，第一驱动组件包括第一驱动源、转轴、主齿轮、传动齿轮及齿条，所述第一驱动源安装在搬运平台上，所述第一驱动源的输出轴上安装主齿轮，所述转轴转动安装在搬运平台上，所述转轴的两端分别设有传动齿轮，所述搬运平台上相对滑动安装有与传动齿轮相啮合的齿条，所述模具定位架设于两齿条之间；

两所述齿条之间设有连接板，所述模具定位架与转轴、连接板中的至少一个相配合，所述定位件安装在齿条上。

本发明所设计的带加热冷却结构的鞋底成型装置，其使得EVA发泡中底的成型时加热、冷却效果较较佳，同时加热、冷却效率也大幅度得到提升，实现产品定型效果稳定可靠，提升生产效率。

附图说明

图1是成型机的结构示意图（一）；

图2是成型机的结构示意图（二）；

图3是整体结构示意图；

图4是上加热冷却板结构示意图；

图5是成型模具结构示意图（一）；

图6是成型模具结构示意图（二）；

图7是成型模具结构示意图（三）；

图8是成型模具结构示意图（四）；

图9是下加热冷却板结构示意图；

图10是第一实施例的上加热冷却板结构示意图；

图11是第一实施例的模具结构示意图（一）；

图12是第一实施例的模具结构示意图（二）；

图13是第二实施例的上加热冷却板结构示意图；

图14是第二实施例的模具结构示意图（一）；

图15是第二实施例的模具结构示意图（二）；

图16是第二实施例的模具结构示意图（三）；

图17第三实施例的上加热冷却板结构示意图；

图18第三实施例的模具结构示意图（一）；

图19第三实施例的模具结构示意图（二）；

图20是模具运动装置的结构示意图（一）；

图21是模具运动装置的结构示意图（二）；

图22是模具运动装置的俯视图；

图23是图22的A-A剖视图；

图24是模具运动装置的分解示意图；

图25是模具加热冷却工艺流程示意图。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

实施例：

如图1-图25所示，本实施例所描述的全自动鞋底发泡成型生产工艺，其特征在于，包括如下具体步骤：

S1、模具加热阶段

S11、模具输送，利用一模具运动装置104将已填充有发泡材料的模具抬升并输送至成型机中的加热模组200的下加热板4上，此时，加热模组200的上加热板1下移与模具400的上模块贴合，完成模具400合模；

S12、抽真空，抽真空装置利用其抽真空管道和模具的抽真空通道，对模具的成型腔按设定时间进行抽真空，使成型腔处于真空状态；

S13、热源输入，热源输入装置将热源输出并通入上加热板1和下加热板4内，上加热板和下加热板的循环通道内热源作内循环加热，同时上加热板内的热源经传输通道进入至上模块的填充结构和下模块的填充结构内，使模具的成型腔处于高温高压状态，以对发泡材料进行发泡成型；

S14、泄压，模具热源排出依热源排出口开启15秒后关闭30秒的泄压方式循环多次，以将内部的冷凝水排出，避免冷凝水积累在模具内而影响热传递，影响鞋底的中底成型效果，直至热源输入装置在加热开模前的40秒停止热源输出时热源排出口常开，同时热源排出口在加热开模前的5秒关闭；其中，高温气体物质由于温度降低而凝结成为非气体状态（通常是液体）的过程，通俗来讲就是蒸汽处高温状态，当蒸汽进入模具内部时，初始模具是处低温或常温状态，那么当蒸汽进入模具的初始是一个温差很大的一个交换环境，初始那段时间蒸汽温度瞬间剧降所形成的冷凝水非气体状态（通常是液体）。

S15、加热开模，上加热板远离热模具，热模具仍处于闭合状态，另一模具运动装置承接热模具，驱动热模具退出加热模组中后与冷却模组对应；

S2、热模具冷却阶段

S21、热模具输送，利用另一模具运动装置104将已加热处理的热模具输送至成型机中的冷却模组300的下冷却板302上，模具被抬升，使冷却模组300的上冷却板301与模具400的上模块贴合，并完成模具400合模；

S22、冷却板冷源输入，上冷却板301和下冷却板302中的循环通道不断的输入排出常温水，使高温热模具进行常规降温，并在160秒后上冷却板和下冷却板中的循环通道关闭；然后上冷却板和下冷却板中的循环通道不断的输入排出冷却冰水，对模具后半段降温程序进行快速冷却，并在170秒后上冷却板和下冷却板中的循环通道关闭。

S23、模具冷源输入，常温水不断的经上冷却板301的传输通道进入至上模块的填充结构和下模块的填充结构内后排出，使模具在常规降温，并在160秒后上冷却板的传输通道关闭；然后冷却冰水不断的经上冷却板的传输通道进入至上模块的填充结构和下模块的填充结构内后排出，对模具后半段降温程序进行快速冷却，并在170秒后上冷却板的传输通道关闭；

S24、高压气体经上冷却板的传输通道进入至上模块的填充结构和下模块的填充结构内后排出，对模具内部残留积水进行快速排出，高压气体吹入15秒后关闭；

S25、冷却完成后，上冷却板远离模具，第二模具运动装置驱动冷却后的模具退出冷却模组，并进行开模，取出成型产品。

上述中，热源采用蒸汽、高温高压液态水或导热油，其中高压高温液态水: 例如，a. 1公斤大气压力下的液体水，沸点温度为摄氏100度；b. 3公斤大气压力下的液体水，沸点温度为摄氏133.33度；c. 4公斤大气压力下的液体水，沸点温度为摄氏143.4度；d. 6公斤大气压力下的液体水，沸点温度为摄氏164度。此时，通过专用的压力容器模温机，给液体水加压到需要的压力，如6公斤左右，同时给水加热到160度，保证液态水在高温高压下不气化或少量气化，依然主要保持液体水的物理状态，然后将高压高温（例如:160度左右，170度左右，或180度左右等）的液态水气混合物，密封输送到自动二次中底成型机的上层加热板内，通过高压高温的液态水给机台上层的加热板内提供热源，来保证eva中底材料的二次发泡成型。

在本实施例中，如图1和图2所示，成型机包括成型机主体100，所述成型机主体100上固定有中连接板101，位于中连接板101上方的成型机主体100上可移动连接有上连接板102，位于中连接板101下方的成型机主体100上可移动连接有下隔热板103，成型机主体100两侧分别设置模具运动装置，所述模具运动装置104至少一侧固定有第一限位结构105，所述中连接板101上固定有与第一限位结构105配合的第二限位结构106。

其中在成型机主体100上固定有第一驱动装置110，第一驱动装置110可为第一气缸，第一气缸的输出轴上固定上连接板102，成型机主体100上固定有第二驱动装置111，第二驱动装置111可为第二气缸，第二气缸的输出轴上固定下隔热板103。上连接板102和下隔热板103在第一气缸和第二气缸的驱动下向中连接板101移动，使模具发生闭合。

第一限位结构105固定在模具运动装置104两侧，第二限位结构106固定在中连接板101两侧。其中模具运动装置104可以安装在成型机主体100的两侧，则第二限位结构106设有四个。

优选地，所述第一限位结构105包括限位柱107，所述第二限位结构106包括限位件108，所述限位件108上开设有与限位柱107配合的限位插槽109，所述模具运动装置104在向上移动时，限位柱107进入限位插槽109进行限位；中连接板101的上侧面通过隔热板900固定下加热板，其下侧面通过隔热板900固定有上冷却板；成型机主体100的顶端和底部分别安装有合模油缸，顶端的合模油缸与上连接板102连接，底部的合模油缸与下隔热板103连接，上连接板的下侧面通过隔热板900固定有上加热板，下隔热板的上侧面固定有下冷却板。隔热板的设置防止热量传导至设备，避免设备的电子器件过烫而致使损坏。

上述具有限位结构的成型机，通过模具运动装置上升，以使限位件进入限位凹槽，防止模具晃动，增加工作效率以及产品质量。

在本实施例中，如图3-图12所示，上加热板1和上冷却板均包括第一循环通道、第一上排入口11和第一上排出口12；下加热板4和下冷却板上均设置有第二循环通道41。紧接着，模具包括上模块2和下模块3，上模块2的后端与下模块3的后端相互销轴铰接；上模块2包括模芯20、第一传输通道21、第二传输通道22、第一抽真空口26、以及分别与第一传输通道21和第二传输通道22连通的第一填充结构27；下模块3包括与模芯20位置对应配合设置的成型腔30、第三传输通道31、第四传输通道32以及分别与第三传输通道31、第四传输通道32连通的第二填充结构38；

第一传输通道21与第三传输通道31对应连通设置，第二传输通道22与第四传输通道32对应连通设置，并且第一传输通道21与第三传输通道31之间、第二传输通道22与第四传输通道32之间均设置有密封垫圈7；

当上加热板1或上冷却板贴合设置在上模块2的上侧面时，且第一上排入口11与第一传输通道21的位置对应，第一上排出口12与第二传输通道22的位置对应，上加热板1上设置有与第一抽真空口26的位置相互对应设置的第二抽真空口16；下加热板或下冷却板贴合设置于下模块3下侧面；其中第一填充结构27和第二填充结构38可以是蛇形通道或空腔；模芯20与成型腔30形成的成型空间与抽真空口连通，达到在成型前进行抽真空效果。

对模具进行加热或冷却时，第一上排入口11及第一传输通道21输入冷源或热源，且冷源或热源进入第一填充结构27，通过第三传输通道31进入第二填充结构38后，通过第二传输通道22和第四传输通道32排出。

优选地，上模块2和下模块3的侧边均设置有把手25，便于进行打开上模块2和下模块3。

优选地，上模块2的侧面旋转铰接有锁扣5，下模块3上设置有扣块6，上模块2和下模块3闭合后，达到锁模效果，使得锁扣5扣接在扣块6上，锁扣5上设置有提手51。

优选地，下模块3上位于第三传输通道31、第四传输通道32、第七传输通道33和第八传输通道34的位置处设置有定位凹陷36，且密封垫圈7置于定位凹陷36内，其结构设置使得各传输通道之间得到密封，防止热源或冷源泄漏。

优选地，下模块3上设置有定位导向槽35，上模块2上设置有定位导向柱28，上模块2和下模块3闭合后，定位导向柱28对应插入定位导向槽35内，其结构设置的上模块2和下模块3闭合定位效果较佳，提升生产效果。

上述中，对于第一循环通道15和第二循环通道41的设置达到对模具进行辅助加热或冷却，提升生产效率，并且热源为蒸汽、高压高温液态水或导热油，冷源为常温水或冰水。

另一实施例中，如图13-16所示，上加热板1和上冷却板还包括第二上排入口13和第二上排出口14，上模块2还包括第五传输通道23和第六传输通道24，下模块3还包括与第五传输通道23对应设置的第七传输通道33、以及与第六传输通道24对应设置的第八传输通道34，第七传输通道33和第八传输通道34分别与第二填充结构38连通，第五传输通道23与第七传输通道33之间、第六传输通道24与第八传输通道34之间均设置于密封垫圈7，第二上排入口13与第五传输通道23对应设置，第二上排出口14与第六传输通道24对应设置。

当模具加热或冷却时，第一传输通道21和第二传输通道22的下端口、以及第三传输通道31和第四传输通道32的上端口被堵头封堵后，实现上模块2内通过第一传输通道21输入热源或冷源至第一填充结构27内后，再经第二传输通道22排出，上模块2内通过第五传输通道23和第七传输通道33进行输入热源或冷源至第二填充结构38内后，再经第六传输通道24和第八传输通道34排出。

另一实施例中，如图17-19所示，第一填充结构27包括相互分隔设置第一填充体271和第二填充体272，第一填充体271和第二填充体272分别与上模块2上的两个模芯20位置对应；第二填充结构38包括相互分隔设置的第三填充体381和第四填充体382，第三填充体381和第四填充体382分别与下模块3上的两个成型腔30位置对应；第一传输通道21和第二传输通道22与第一填充体271连通，第五传输通道23和第六传输通道24与第二填充体272连通，第三传输通道31和第四传输通道32与第三填充体381连通，第七传输通道33和第八传输通道34与第四填充体382连通。

当模具加热或冷却时，冷源或热源利用第一传输通道21进入至第一填充体271，并经第三传输通道31进入至第三填充体381，之后，经第二传输通道22和第四传输通道32排出；冷源或热源利用第五传输通道23进入至第二填充体272，并经第七传输通道33进入至第四填充体382，之后，经第六传输通道24和第八传输通道34排出。

上述各实施例中的冷源或热源输出可通过在下模块3上设置输出通道37情况下进行输出，且输出通道37可与第二填充结构38连通；并且下加热板4上设置有至少一个下排出口42，输出通道37与下排出口42的位置对应设置，以便于冷源或热源排出。

在本实施例中，如图20-图24所示，模具运动装置包括搬运平台61、用于安装模具的模具定位架62，搬运平台61上安装有定位件63以及用于驱动模具定位架62水平移动的第一驱动组件64，搬运平台61上转动安装有若干滚动体65，模具定位架62与定位件63活动连接，滚动体65位于模具定位架62的底部以滚动支撑模具，所述第一限位结构固定在搬运平台上。

具体的，定位件63相对设有两组。

优选地，搬运平台61上相对设有定位块66，滚动体65转动安装在两定位块66上。方便对滚动体65进行安装。

本实施例中，若干滚动体65间隔分布于定位块66上。保证模具移动时与滚动体65有较大的滚动接触面积，使模具移动时产生的阻滞较少，第一驱动组件64所需的驱动力较小。

具体的，滚动体65包括定位轴651及滚筒652，定位轴651的两端对应安装在定位块66上，滚筒652转动安装于定位轴651上，并位于两定位块66之间。

本实施例中，定位轴651上安装有轴承，滚筒652安装在轴承上。

优选地，搬运平台61的底部安装有用于驱动搬运平台61上下移动的第二驱动组件67，第二驱动组件67的输出轴与搬运平台61连接。通过第二驱动组件67控制搬运平台61升降，使搬运平台61与发泡机上的加热板组件对接，使其适配发泡机上处于不同高度的加热板组件。

具体的，搬运平台61的下方设有基板68，第二驱动组件67安装在基板68上，第二驱动组件67的输出轴穿设于基板68上，搬运平台61的底部设有导向杆69，基板68滑动设于导向杆69上，所述基板通过连接杆与成型机主体固定连接。导向杆69对基板68进行滑动支撑，使得搬运平台61上下移动更加顺畅。

本实施例中，第二驱动组件67为气缸，导向杆69于搬运平台61的四角处间隔设置。

优选地，第一驱动组件64包括第一驱动源641、转轴642、主齿轮643、传动齿轮644及齿条645，第一驱动源641安装在搬运平台61上，第一驱动源641的输出轴上安装主齿轮643，转轴642转动安装在搬运平台61上，转轴642的两端分别设有传动齿轮644，搬运平台61上相对滑动安装有与传动齿轮644相啮合的齿条645，模具定位架62设于两齿条645之间。

第一驱动源641转动，使得主齿轮643带动传动齿轮644旋转，与传动齿轮644啮合的齿条645沿着搬运平台61滑动，带动滚筒652上的模具定位架62水平移动。

本实施例中，第一驱动源641为马达，转轴642设置于搬运平台61的出料端，齿条645远离转轴642的一端安装有齿条保护罩611。

具体的，搬运平台61上设有行程开关610。便于对齿条645的移动行程进行限制。

本实施例中，行程开关610远离搬运平台61的出料端设置。

具体的，两齿条645之间设有连接板646，模具定位架62与转轴642、连接板646中的至少一个相配合，定位件63安装在齿条645上。转轴642转动的过程中，便于对模具定位架62进行导向，使其快速移动。

本实施例中，模具定位架2的一端置于转轴42上，模具定位架2的另一端与连接板46的侧壁相抵靠。连接板46抵住模具定位架2一端，转轴42对模具定位架2另一端进行支撑，滚筒52支撑定位于模具定位架2上的模具，移动时两个定位件3及连接板46形成类似手爪的结构，推动模具定位架2及模具沿着滚筒52及转轴42滑动，使模具定位架2移动更加平稳。

较佳地，搬运平台61上相对设有滑槽，齿条645的侧面设有滑轨，滑轨滑动安装在滑槽上。使齿条645移动更加顺畅。

具体的，定位件63包括第三驱动组件631及定位柱632，模具定位架62上设有定位槽62a，第三驱动组件631的输出轴上安装有定位柱632，定位柱632活动设于定位槽62a内。

通过第三驱动组件631驱动定位柱32向下移动，使其与定位槽62a卡住，带动模具定位架62上的模具前进或后退。当模具需要进行加热或冷却时，在齿条645移动前，将模具定位架62与齿条645固定，使模具定位架62及模具跟随齿条645一起运动，防止移动的过程中发生移位；当齿条645带动模具定位架62及模具推入加热或冷却工位内时，模具定位架62与转轴642及滚筒652脱离，第三驱动组件631驱动定位柱632向上移动，使其与定位槽62a脱离，第一驱动源641反向转动，带动齿条645返回原位。当加工完毕后，第一驱动源641正向旋转，使得两侧的齿条645移动至加热或冷却工位内，此时模具定位架62位于两齿条645之间，且模具定位架2端部与连接板646接触，第三驱动组件631驱动定位柱632向下移动，使其插入定位槽62a 内，两个定位柱32夹紧模具定位架62，齿条645运动带动模具定位架2移动至转轴642及滚筒652上，然后恢复至原位。

本实施例中，第三驱动组件631为气缸。

具体的，模具定位架62上设有若干间隔设置的用于固定模具的第一定位部62b。

本实施例中，第一定位部62b为限位槽，模具定位架62上设有开口，若干滚动体65间隔设于开口下方，开口的靠近出料端的一端内侧壁上相对设置若干组间隔分布的限位槽，开口的另一端内侧壁上相对设置一组限位槽，限位槽内设有限位杆，通过两根限位杆对模具进行限位，靠近出料端处的限位槽上可根据需要在不同位置设置限位杆，以适配不同宽度的模具搬运的需要。

本发明不局限于上述最佳实施方式，任何人在本发明的启示下都可得出其他各种形式的产品，但不论在其形状或结构上作任何变化，凡是具有与本申请相同或相近似的技术方案，均落在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1. 一种全自动鞋底发泡成型生产工艺，其特征在于，包括如下具体步骤：

S1、模具加热阶段

S11、模具输送，利用一模具运动装置（104）将已填充有发泡材料的模具抬升并输送至成型机中的加热模组（200）的下加热板（4）上，此时，加热模组（200）的上加热板（1）下移与模具的上模块贴合，完成模具（400）合模；

S12、抽真空，抽真空装置利用其抽真空管道和模具的抽真空通道，对模具的成型腔按设定时间进行抽真空，使成型腔处于真空状态；

S13、热源输入，热源输入装置将热源输出并通入上加热板和下加热板内，上加热板和下加热板的循环通道内热源作内循环加热，同时上加热板内的热源经传输通道进入至上模块的填充结构和下模块的填充结构内，使模具的成型腔处于高温高压状态，以对发泡材料进行发泡成型；

S14、泄压，模具热源排出依热源排出口开启15秒后关闭30秒的泄压方式循环多次，直至热源输入装置在加热开模前的40秒停止热源输出时热源排出口常开，同时热源排出口在加热开模前的5秒关闭；

S15、加热开模，上加热板远离热模具，热模具仍处于闭合状态，另一模具运动装置承接热模具，驱动热模具退出加热模组中后与冷却模组对应；

S2、热模具冷却阶段

S21、热模具输送，利用另一模具运动装置（104）将已加热处理的热模具输送至成型机中的冷却模组（300）的下冷却板（302）上，模具被抬升，使冷却模组（300）的上冷却板（301）与模具（400）的上模块贴合，并完成模具（400）合模；

S22、冷却板冷源输入，上冷却板和下冷却板中的循环通道不断的输入排出常温水，使高温热模具进行常规降温，并在160秒后上冷却板和下冷却板中的循环通道关闭；然后上冷却板和下冷却板中的循环通道不断的输入排出冷却冰水，对模具后半段降温程序进行快速冷却，并在170秒后上冷却板和下冷却板中的循环通道关闭；

S23、模具冷源输入，常温水不断的经上冷却板的传输通道进入至上模块的填充结构和下模块的填充结构内后排出，使模具在常规降温，并在160秒后上冷却板的传输通道关闭；然后冷却冰水不断的经上冷却板的传输通道进入至上模块的填充结构和下模块的填充结构内后排出，对模具后半段降温程序进行快速冷却，并在170秒后上冷却板的传输通道关闭；

S24、高压气体经上冷却板的传输通道进入至上模块的填充结构和下模块的填充结构内后排出，对模具内部残留积水进行快速排出，高压气体吹入15秒后关闭；

S25、冷却完成后，上冷却板远离模具，第二模具运动装置驱动冷却后的模具退出冷却模组，并进行开模，取出成型产品。

2.根据权利要求1所述的全自动鞋底发泡成型生产工艺，其特征在于，成型机包括成型机主体（100），所述成型机主体（100）上设有中连接板（101），位于中连接板（101）上的成型机主体（100）上可移动连接有上连接板（102），位于中连接板（101）下的成型机主体（100）上可移动连接有下隔热板（103），成型机主体（100）两侧分别设置模具运动装置，所述模具运动装置（104）至少一侧固定有第一限位结构（105），所述中连接板（101）上固定有与第一限位结构（105）配合的第二限位结构（106）；所述第一限位结构（105）包括限位柱（107），所述第二限位结构（106）包括限位件（108），所述限位件（108）上开设有与限位柱（107）配合的限位插槽（109），所述模具运动装置（104）在向上移动时，限位柱（107）进入限位插槽（109）进行限位；中连接板（101）的上侧面固定下加热板，其下侧面固定有上冷却板；成型机主体（100）的顶端和底部分别安装有合模油缸，顶端的合模油缸与上连接板（102）连接，底部的合模油缸与下隔热板（103）连接，上连接板的下侧面固定有上加热板，下隔热板的上侧面固定有下冷却板。

3. 根据权利要求2所述的全自动鞋底发泡成型生产工艺，其特征在于， 上加热板（1）和上冷却板均包括第一循环通道、第一上排入口（11）和第一上排出口（12）；下加热板（4）和下冷却板上均设置有第二循环通道（41）。

4.根据权利要求3所述的全自动鞋底发泡成型生产工艺，其特征在于，模具包括上模块（2）和下模块（3），上模块（2）的后端与下模块（3）的后端相互销轴铰接；

上模块（2）包括模芯（20）、第一传输通道（21）、第二传输通道（22）、第一抽真空口、以及分别与第一传输通道（21）和第二传输通道（22）连通的第一填充结构（27）；

下模块（3）包括与模芯（20）位置对应配合设置的成型腔（30）、第三传输通道（31）、第四传输通道（32）以及分别与第三传输通道（31）、第四传输通道（32）连通的第二填充结构（38）；

第一传输通道（21）与第三传输通道（31）对应连通设置，第二传输通道（22）与第四传输通道（32）对应连通设置，并且第一传输通道（21）与第三传输通道（31）之间、第二传输通道（22）与第四传输通道（32）之间均设置有密封垫圈（7）；

当上加热板（1）或上冷却板贴合设置在上模块（2）的上侧面时，且第一上排入口（11）与第一传输通道（21）的位置对应，第一上排出口（12）与第二传输通道（22）的位置对应；

下加热板或下冷却板贴合设置于下模块（3）下侧面；

上加热板（1）上设置有与第一抽真空口的位置相互对应设置的第二抽真空口。

5.根据权利要求4所述的全自动鞋底发泡成型生产工艺，其特征在于，上加热板（1）和上冷却板还包括第二上排入口（13）和第二上排出口（14），上模块（2）还包括第五传输通道（23）和第六传输通道（24），下模块（3）还包括与第五传输通道（23）对应设置的第七传输通道（33）、以及与第六传输通道（24）对应设置的第八传输通道（34），第七传输通道（33）和第八传输通道（34）分别与第二填充结构（38）连通，第五传输通道（23）与第七传输通道（33）之间、第六传输通道（24）与第八传输通道（34）之间均设置于密封垫圈（7），第二上排入口（13）与第五传输通道（23）对应设置，第二上排出口（14）与第六传输通道（24）对应设置。

6.根据权利要求5所述的全自动鞋底发泡成型生产工艺，其特征在于，第一填充结构（27）包括相互分隔设置第一填充体（271）和第二填充体（272），第一填充体（271）和第二填充体（272）分别与上模块（2）上的两个模芯（20）位置对应；第二填充结构（38）包括相互分隔设置的第三填充体（381）和第四填充体（382），第三填充体（381）和第四填充体（382）分别与下模块（3）上的两个成型腔（30）位置对应；第一传输通道（21）和第二传输通道（22）与第一填充体（271）连通，第五传输通道（23）和第六传输通道（24）与第二填充体（272）连通，第三传输通道（31）和第四传输通道（32）与第三填充体（381）连通，第七传输通道（33）和第八传输通道（34）与第四填充体（382）连通。

7.根据权利要求6所述的全自动鞋底发泡成型生产工艺，其特征在于，下模块（3）上设置有与第二填充结构（38）连通的输出通道（37），下加热板（4）上设置有至少一个下排出口（42），输出通道（37）与下排出口（42）的位置对应设置。

8.根据权利要求7所述的全自动鞋底发泡成型生产工艺，其特征在于，上模块（2）的侧面旋转铰接有锁扣（5），下模块（3）上设置有扣块（6），上模块（2）和下模块（3）闭合后，锁扣（5）扣接在扣块（6）上。

9.根据权利要求2所述的全自动鞋底发泡成型生产工艺，其特征在于，两模具运动装置（104）均包括搬运平台（61）、用于安装模具的模具定位架（62），所述搬运平台（61）上安装有定位件（63）以及用于驱动模具定位架（62）水平移动的第一驱动组件（64），所述搬运平台（61）上转动安装有若干滚动体（65），所述模具定位架（62）与定位件（63）活动连接，所述滚动体（65）位于模具定位架（62）的底部以滚动支撑模具，所述第一限位结构（105）固定在搬运平台上；所述搬运平台（61）上相对设有定位块（66），所述滚动体（65）转动安装在两定位块（66）上，滚动体（65）包括定位轴（651）及滚筒（652），所述定位轴（651）的两端对应安装在定位块（66）上，所述滚筒（652）转动安装于定位轴（651）上，并位于两定位块（66）之间；所述搬运平台（61）的底部安装有用于驱动搬运平台（61）上下移动的第二驱动组件（67），所述第二驱动组件（67）的输出轴与搬运平台（61）连接；所述搬运平台（61）的下方设有基板（68），所述第二驱动组件（67）安装在基板（68）上，所述第二驱动组件（67）的输出轴穿设于基板（68）上，所述搬运平台（61）的底部设有导向杆（69），所述基板（68）滑动设于导向杆（69）上，所述基板通过连接杆与成型机主体（100）固定连接；

定位件（63）包括第三驱动组件（631）及定位柱（632），所述模具定位架（62）上设有定位槽（62a），所述第三驱动组件（631）的输出轴上安装有定位柱（632），所述定位柱（632）活动设于定位槽（62a）内；所述模具定位架（62）上设有若干间隔设置的用于固定模具的第一定位部（62b）。

10.根据权利要求9所述的全自动鞋底发泡成型生产工艺，其特征在于，第一驱动组件（64）包括第一驱动源（641）、转轴（642）、主齿轮（643）、传动齿轮（644）及齿条（645），所述第一驱动源（641）安装在搬运平台（61）上，所述第一驱动源（641）的输出轴上安装主齿轮（643），所述转轴（642）转动安装在搬运平台（61）上，所述转轴（642）的两端分别设有传动齿轮（644），所述搬运平台（61）上相对滑动安装有与传动齿轮（644）相啮合的齿条（645），所述模具定位架（62）设于两齿条（645）之间；

两所述齿条（645）之间设有连接板（646），所述模具定位架（62）与转轴（642）、连接板（646）中的至少一个相配合，所述定位件（63）安装在齿条（645）上。