JPH08156000A

JPH08156000A - 空隙を有する発泡成型体の製造方法

Info

Publication number: JPH08156000A
Application number: JP6332103A
Authority: JP
Inventors: Toshio Tokoro; 寿男所; Teru Hinokawa; 輝火ノ川; Akira Shiotani; 暁塩谷
Original assignee: JSP Corp
Current assignee: JSP Corp
Priority date: 1994-12-12
Filing date: 1994-12-12
Publication date: 1996-06-18

Abstract

(57)【要約】【構成】熱可塑性樹脂発泡粒子を金型内に充填し、水
蒸気により加熱して該発泡粒子を溶融接着した後冷却工
程を経て５〜７０％の連通した空隙を有する発泡成型体
を得る方法において、上記冷却工程で、圧力０．５〜１
０ｋｇｆ／ｃｍ²（Ｇ）、温度７０℃以下の不活性気体
を金型内に導入して冷却を行った。【効果】空隙を有する発泡成形体を金型から取り出す
際に、水分の少ない状態で取り出し可能であり、特に大
型の空隙を有する発泡成型体を製造する際、従来の製造
方法では空隙に多量の水を含むため重量が重くなり、型
から落下させて取り出す場合に該発泡成型体が割れた
り、作業者に危険を及ぼすものであったが、そのような
問題を解決できる。更に乾燥時間の短縮を図ることがで
きるため、製造効率が向上し低コスト化が図れる。又、
成型装置は特に減圧用ポンプ等も不要であって、従来の
製造装置に空気配管を接続するだけで良く、従来の装置
を利用して製造可能であり、設備コストがさほど上昇す
ることもなく、実用的効果が大きい。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、内部に空隙を有する熱
可塑性樹脂発泡成型体を、型内成型により製造する方法
に関する。

【０００２】

【従来の技術】従来の空隙を有する発泡成型体の製造方
法として、例えば特開平５−１４７１２０号公報には多
孔質構造体の製造方法が開示されている。この製造方法
は、所定形状のキャビティが形成された雄型及び雌型と
から構成される一対の金型を用いるもので、該金型には
蒸気導入管、冷却水導入管、蒸気・冷却水排出管等が雄
型及び雌型のそれぞれに設けられ、該キャビティ内に樹
脂粒子を充填した後、蒸気導入管より蒸気を金型内に導
入してキャビテイ内に流入させ、均一に樹脂粒子を加熱
した後冷却して金型を型開きし成型体を取り出して発泡
成型体を得るものである。尚、上記の製造方法におい
て、加熱後の冷却は、冷却水導入管より冷却水を金型内
に導入して、雄型及び雌型の裏面に向けて冷却水をシャ
ワー状に噴出させて冷却する。即ち、上記公報の方法
は、空隙のない成型体の場合に通常行われていた方法と
同じように、冷却を水冷で行う方法である。

【０００３】しかしながら上記の製造方法では成型体の
冷却に用いた水が成型体の空隙内部に入り込んでしま
い、冷却後に金型を型開きして成型体を取り出す際、成
型体の空隙に水を多量に含むために重量が重く、金型か
ら成型体を落下させると成型体が変形したり割れたりす
る不具合があった。一般に、金型から成型体を落下させ
て取り出してから該成型体が出荷される間に、成型体の
乾燥及び収縮の回復を目的として、通常５０〜９０°Ｃ
の状態に放置する、いわゆる養生工程が設けられてい
る。しかし、上記従来の方法では、金型から取り出した
発泡成型体は、空隙に多量に水が存在するため重量が重
く、養生工程に移す際に運搬等の取り扱いが非常に不便
であった。又、発泡成型体の内部の空隙に含まれる水は
４０℃以上の温水の状態で存在することが多く、金型か
らの落下や運搬の際に、作業者にその温水がかかりやけ
ど等の危険性が大きいという問題があった。又、型から
取り出した状態の成型体が水分を多量に含んでいると、
乾燥工程の時間が長くなってしまい、空隙のない発泡成
型体と比較して製造効率が著しく低いという問題があっ
た。

【０００４】そこで、金型内の冷却を水冷で行う上記従
来の空隙を有する発泡成型体の製造方法を改良したもの
として、水を使用せずに成型体を冷却する、空隙を有す
る発泡成型体の製造方法が提案されている（例えば特開
平６−５５６４８号公報）。この方法は成型体の冷却を
真空減圧にて行い空隙率２〜７０％の合成樹脂発泡粒子
成型体を製造するものである。上記の真空減圧条件とし
て、型内冷却工程において型内を２００Ｔｏｒｒ以上、
５００Ｔｏｒｒ以下（好ましくは２００Ｔｏｒｒ以上、
４００Ｔｏｒｒ以下）の圧力になるように減圧吸引する
ことが記載されている。

【０００５】金型内の冷却を真空減圧にて行う場合の装
置は、例えば特開昭５８−１４５２４号公報等に記載さ
れているような、成型機として金型加熱用の水蒸気供給
ライン及び冷却水供給ライン以外に、金型内冷却用の真
空ラインを備えたものが用いられる。

【０００６】しかしながら、上記の成型体の冷却を真空
減圧で行う製造方法の場合、金型から取り出した成型体
の含水率を低くできるものの、以下の如き問題点があっ
た。従来の金型加熱用の水蒸気供給ラインと冷却水供給
ラインを備えた、空隙のない発泡成型体に用いられてい
る金型に、真空減圧用の真空ラインを別に付け加える必
要がある。更に、成型用金型の内部を高い真空度に保つ
のは従来の金型では困難であり、密閉性を高めてそのよ
うな減圧に対応できるように金型の設計を変更する必要
があり、設備コストが大きく上昇してしまう。このよう
な問題は、製造しようとする発泡成型体の大きさが大き
くなる程、金型も大きくなるため顕著である。又、発泡
成型体の空隙率が高くなった場合も、空隙へ水が残る割
合が多くなるため、成型体が大きくなった場合と同様に
顕著になってしまう。

【０００７】

【発明が解決しようとする課題】本発明は上記従来の問
題点を解決するためのものであり、空隙を有する発泡成
型体を製造する際、成型用金型から発泡成型体を取り出
した場合に含水率が低く、かつ従来の成型用金型で容易
に製造可能であり製造コストが上昇せず、安全に作業を
行うことのできる、空隙を有する発泡成型体の製造方法
を提供することを目的とする。

【０００８】

【課題を解決するための手段】

（１）本発明の空隙を有する発泡成型体の製造方法は、
熱可塑性樹脂発泡粒子を金型内に充填し、水蒸気により
加熱して該発泡粒子を溶融接着した後冷却工程を経て５
〜７０％の連通した空隙を有する発泡成型体を得る方法
であって、上記冷却工程で、圧力０．５〜１０ｋｇｆ／
ｃｍ²（Ｇ）、温度７０℃以下の不活性気体を金型内に
導入して冷却を行うことを特徴とする（２）上記（１）の空隙を有する発泡成型体の製造方法
では、冷却工程において、減圧操作を併用することがで
きる。

【０００９】以下、図面を参照して本発明の空隙を有す
る発泡成型体の製造方法を詳細に説明する。図１、図２
及び図３は成型用金型の配管の弁の異なる開閉状態を示
し、本発明の製造方法を説明するための図である。本発
明の空隙を有する発泡成型体の製造方法は、図１に示す
ように熱可塑性樹脂発泡粒子１を成型用金型２のキャビ
ティ３内に充填し、該発泡粒子１を溶融接着した後に冷
却工程を経て空隙を有する発泡成型体を製造する方法に
おいて、上記冷却工程を空気等の不活性気体を用いて冷
却を行うものである。

【００１０】冷却工程における成型体の冷却は、圧力
０．５〜１０ｋｇ／ｃｍ²（Ｇ）、温度７０℃以下の不
活性気体（以下、単に気体と略記することもある）を用
いる。具体的には、金型に設けられた気体導入口から気
体を金型の内部に導入し、排出口から外部に排出させれ
ばよい。具体的な冷却気体の金型への導入及び排出の方
法を、下記の〜に示す。

【００１１】例えば成型用金型２は一般に図１に示す
ように固定型２１と移動型２２によって構成される。こ
の場合、固定型２１は、キャビティ側インナー型４とキ
ャビティ型バックプレート５からなり内部の加熱及び冷
却用空間６に、気体導入弁１１とドレン弁１３とが接続
され、移動型２２は同様にコアー側インナー型７とコア
ー型バックプレート８からなり内部の加熱及び冷却空間
９に、気体導入弁１２とドレン弁１４が接続されて構成
される。図１は、固定型２１及び移動型２２に接続した
気体導入弁１１、１２及びドレン弁１３、１４をいずれ
も開いた状態を示す。この状態では、気体導入弁１１か
ら空間６内に導入された気体は、固定型２１のドレン弁
１３より外部に排出される。又、気体導入弁１２より空
間９内に導入された気体は移動型２２のドレン弁１４よ
り排出される。

【００１２】図２に示すように、固定型２１の気体導
入弁１１を閉じドレン弁１３のみ開く。一方移動型２２
は気体導入弁１２を開きドレン弁１４を閉じる。この状
態で冷却用の気体を気体導入弁１２から導入すると、気
体はチャンバー内の発泡成型体の内部の空隙を通過し
て、固定型２１のドレン弁１３から排出される。

【００１３】図３に示すように、図２に示す状態とは
反対に、固定型２１の気体導入弁１１を開きドレン弁１
３を閉じ、移動型２２の気体導入弁１２を閉じドレン弁
１４を開く。固定型２１の気体導入弁１１から導入され
た気体は、成型体の内部を通過して反対側の型である移
動型２２の排出弁１４から排出される。この図３に示す
場合も図２に示す場合と同様に、導入された気体が発泡
成型体の内部を通過して反対側の型のドレン弁から排出
される。

【００１４】上記〜に示した方法を組合わせる。
特に好ましい金型への気体の導入は、上記、及び
に示したように、冷却用の気体を発泡成型体の空隙内部
を通して気体を導入した側の型とは反対側の型の排出口
から排出するように流す方法である。この方法は成型体
内部の水分の除去効率に優れる。上記〜の弁開閉状
態をまとめて下記の表１に示した。

【００１５】

【表１】

【００１６】上記の冷却工程において用いる不活性気体
とは、空気以外にも窒素、アルゴン、二酸化炭素等の化
学的に不活性なガスであれば用いることができるが、経
済的な点からは空気が最も好ましい。不活性気体として
空気を用いる場合に、空気はコップレッサー等で圧縮し
て得られた圧縮空気を用いる。本発明方法において金型
内に導入される不活性気体は、温度が７０℃以下のもの
を用いる。７０℃を超える不活性気体を用いた場合に
は、冷却時間が長くなってしまう。より好ましい温度は
４０°Ｃ以下である。又、不活性気体の圧力は０．５〜
１０ｋｇ／ｃｍ²（Ｇ）のものが用いられる。圧力が
０．５ｋｇ／ｃｍ²（Ｇ）未満では冷却時間が長くなっ
てしまい、又、成型体中の水分を吹き飛ばす効果も小さ
く、製造効率が低下する。一方圧力が１０ｋｇ／ｃｍ²
（Ｇ）を超える気体は、そのような高い圧力の気体を供
給すること自体に困難性を有する。冷却に用いる気体の
好ましい圧力は、０．５〜６ｋｇ／ｃｍ²（Ｇ）の範囲
である。この範囲であれば冷却時間が長くならず、気体
の供給も容易に行える。不活性気体は、温度が４０°Ｃ
以下の乾燥したものが、乾燥効率及び冷却効率が共に良
好であり、更に好ましい。又、冷却時間は１０〜１８０
秒が好ましい。１０秒未満では充分な冷却を行うことが
困難で、１８０秒を超えると成形サイクルが長くなる為
コトスアップになる。

【００１７】本発明の製造方法において用いる熱可塑性
樹脂発泡粒子の形状は、粒子状、チップ状、その他の形
状等の種々の形状に形成されたものや、発泡成型品を粉
砕して得られる粉砕チップ等が用いられ、従来公知のこ
の種の発泡成型に用いられるものであれば、いずれも使
用できる。発泡粒子の形状が例えば粒子状の場合は、従
来公知の球状及びＬ／Ｄ＜２の円柱状のもの以外であれ
ば、中空構造であっても中実構造のいずれでもよく、具
体的にはＬ／Ｄ≧２の円柱状、円筒状、Ｌ／Ｄ≧２．５
の多角柱状、多角筒状、断面十字型の柱状等が挙げられ
る。このような所望形状の発泡粒子を得るには、発泡
粒子の基材樹脂粒子を得た後発泡させる方法や、押出
すと同時に発泡する方法が挙げられるが、いずれにせよ
押出機のダイス口金形状を選択することで基材樹脂粒子
又は発泡粒子を所望の形状とすることができる。

【００１８】本発明において、上記、発泡粒子の発泡倍
率は、真倍率で通常４〜８０倍のものが用いられるが、
特に成型体の圧縮強度を高くできること、重量を少なく
できること、及び経済性の点から真倍率で４〜３０倍の
ものを用いることが好ましい。尚、上記発泡粒子の真倍
率とは、発泡粒子をアルコール等の液体中に沈めた際に
増加した体積を測定することによって求められる真の体
積で沈めた発泡粒子の重量を割ることによって真の密度
を求め、発泡粒子の基材樹脂の密度を真の密度で割るこ
とによって求められる値である。

【００１９】熱可塑性樹脂発泡粒子の基材樹脂は、ポリ
オレフィン系樹脂やポリスチレン系樹脂等が用いられ
る。又、その他の樹脂であってもこの種の、型内に充填
して発泡体を成型する方法に使用できるものであればど
のような樹脂でもよい。上記のポリオレフィン系樹脂
は、具体的には、低密度ポリエチレン、中密度ポリエチ
レン、高密度ポリエチレン、線状低密度ポリエチレン、
線状超低密度ポリエチレン、エチレン−酢酸ビニル共重
合体等で代表されるポリエチレン系樹脂、ポリプロピレ
ン、共重合成分をエチレン、ブテン、ペンテン、１，４
−２メチルペンテンの１種以上とするプロピレンとの
（ランダム又はブロック）共重合体等で代表されるポリ
プロピレン系樹脂、またはこれらの樹脂の２種類以上が
配合された混合樹脂、或いはエチレン成分を主体として
塩化ビニル、エチルアクリレート、メチルアクリレー
ト、アクリル酸等と共重合した共重合体等が挙げられ
る。又、上記樹脂には発泡に差し支えない程度に他の熱
可塑性樹脂を混合してもよい。

【００２０】基材樹脂として用いられるポリスチレン系
樹脂は、具体的には、例えばスチレン、イソプロピルス
チレン、アルファメチルスチレン、パラメチルスチレ
ン、クロルスチレン等のモノマー類から得られるホモポ
リマー或いはコポリマーのみならず、スチレン−無水マ
レイン酸共重合体、スチレン−アクリロニトリル共重合
体、スチレン−メチルメタクリレート共重合体、スチレ
ン−ブタジエン共重合体等のスチレンを主体とする共重
合体及び水素添加スチレン−ブタジエン共重合体及びポ
リフェニレンオキサイド変性ポリスチレンまたはこれら
の混合物が使用できる。更に発泡に差し支えない程度に
他の熱可塑性樹脂との混合物も使用できる。

【００２１】上記の樹脂は発泡粒子にする前の段階で架
橋して用いることもでき、無架橋のままで使用してもよ
い。発泡状態をより安定させる観点からは、架橋した方
がよい。架橋法は一般にはジクミルパーオキサイド等の
過酸化物を樹脂内に含有させ、樹脂を架橋する方法が一
般的である。一方、リサイクル性を考慮する観点からは
無架橋のものが好ましい。

【００２２】本発明の空隙を有する発泡成型体の製造方
法において、上記の冷却工程を除く各工程は、従来公知
又は既に本発明出願人によって出願済の、空隙を有する
発泡成型体を金型を用いて型内成型する場合の製造方法
等が利用できる。その製造方法の例を下記の（ａ）〜
（ｃ）に示す。

【００２４】（ａ）ポリスチレン発泡体からなり、最長
部分の長さが２ｃｍ以上である非球形の同一形状の多数
の押出し成形チップを金型のキャビティ内に充填し、型
締めを行った後に９０〜１１０℃の蒸気で加熱し、押出
し成形チップの表面同士を互いに融着させる方法（特開
平５−１７７７２３号公報）。上記の押出し成形チップ
は、特公昭５５−４４７００号公報に開示されているよ
うな、発泡性ポリスチレンに未だ発泡していない円筒形
の押出し棒状体を、７０℃〜９０℃においてロール圧延
により楕円形の断面を有する棒状体に変形させ、その楕
円形の断面の短軸方向に切断して得たチップを発泡させ
た鞍型形状のものである。またそれ以外にも、ストラン
ド状に押し出して変形させたもの、まが玉状に変形させ
たもの、眼鏡リング状に変形したもの等の予備発泡させ
たチップがある。上記チップは最長部分の長さが肉厚の
５倍以上のものが好ましく、特公昭４７−３０１０２号
公報に記載の異型ダイにより押出発泡された発泡体を冷
却しその後でカッティングしたものが用いられる。

【００２５】（ｂ）Ｌ／Ｄ（Ｌ：最長部の長さ、Ｄ：最
大胴部の断面長さ）が２／１〜１０／１である柱状ポリ
オレフィン系樹脂発泡粒子を用い、相互に融着した状態
となり、且つ粒子相互が不規則な方向を向くように成型
用金型に充填した後、基材樹脂のビカット軟化点−２０
°Ｃ〜融点の温度の蒸気で加熱して粒子相互を融着させ
る方法（特開平３−２２４７２７号公報）。

【００２６】（ｃ）重合体発泡粒子の嵩密度ρ₁と真密
度ρ₂との関係が、０．２５ρ₂＜ρ₁＜０．５５ρ₂
なる条件を満足し、且つ上記重合体発泡粒子の形状が下
記条件式（１）〜（３）を満足する重合体発泡粒子を用
いて金型に充填した後加熱し相互に融着させる方法。ａ≦ｂ≦ｃ・・・・・・・・（１）１≦ｂ／ａ≦２・・・・・・（２）１≦ｃ／ａ≦２・・・・・・（３）但し、ａ、ｂ、ｃは発泡粒子を三次元座標上のｘｙ、ｙ
ｚ、ｚｙの各平面のそれぞれが、上記発泡粒子に少なく
とも１点で接し、且つ上記各平面が発泡粒子を切断しな
いように三次元座標上に配置した時、上記発泡粒子表面
におけるｘ、ｙ、ｚの各座標の絶対値の最大値のいずれ
かがとり得る最小の座標絶対値をａとし、、座標値絶対
値ａを示した座標軸と直交する方向の２つの座標値絶対
値の最大値のいずれかとり得る最小の値をｂとし、残り
の座標絶対値をｃとする（特願平５−３０９７７６
号）。

【００２７】本発明の製造方法は、連通した空隙が発泡
体の全体積に対して５〜７０％存在する熱可塑性樹脂発
泡粒子成型体を対象とするものである。連通した空隙が
５％未満の発泡成型体は、金型を水冷する従来の製造方
法で製造しても、空隙率が小さい為含水量はさほど高く
ならない。従って、空隙が５％未満の発泡成型体を製造
する際、本発明の不活性気体で冷却する製造方法を用い
ても顕著な効果は得られない。又、連通した空隙が７０
％を越える発泡成型体の場合、型内成型では発泡成型体
を安定的に製造するのが困難であり、物性的に優れた成
型体が得られない。尚、本発明の製造方法は空隙率が大
きい程、又、発泡成型体の体積が大きい程、冷却用の気
体が成型体の内部を通過する効率が良くなるため、効果
が大きい。

【００２８】本発明の製造方法は、冷却工程において不
活性気体の導入とチャンバー内を減圧するのを併用する
ことも可能である。例えば成型用金型に減圧装置が備わ
っている場合には、設備を特別に改良する必要がなく有
利である。この場合、チャンバー内の減圧は、気体導入
の前、後のいずれでも良いが、気体を用いた冷却前に行
うのが好ましい。これは気体を導入する前の発泡成型体
が水蒸気加熱による水分を多く含み、発泡成型体が水分
を多く含んでいると、減圧操作の際の気化熱の絶対量が
大きくなって冷却効果が更に大きくなるためである。こ
の場合の減圧操作はチャンバーに接続された配管等に真
空ポンプを接続して吸引する。好ましい減圧条件は、５
００〜７６０ｍｍＨｇで１０〜１２０秒間吸引を行うこ
とである。この範囲内であれば、型内の密閉度をさほど
要求されず設備的に安価であり、又、生産性が低下する
こともない。尚、冷却工程において従来公知の水冷によ
る方法を併用することもできるが、その場合は、不活性
気体を用いた冷却前に行う必要がある。又、当然のこと
ながら冷却工程は不活性気体の導入のみで行っても空隙
を有する発泡成型体の冷却は十分可能であり、安全性、
経済性、作業性の面で最も好ましい。

【００２９】

〔実施例１〜６、比較例１〜２〕

（ａ）発泡粒子の製造：下記の表２にそれぞれ示す基材
樹脂に水酸化アルミニウムを添加して（基材樹脂１００
重量部に対し、０．２重量部）押出機内で溶融混練し、
表２に示すような断面形状に応じた形状のダイスからス
トランド状に押出して水中で急冷した後、所定の長さに
カットしてペレット状に造粒してペレットを得た。次い
で、容積４００リットルの密閉容器に上記ペレット１０
０ｋｇを二酸化炭素（発泡剤）４〜７ｋｇ、カオリン
（分散剤）４００ｇ、ドデシルベンゼンスルホン酸ナト
リウム（界面活性剤）６ｇ、水２２０リットルを配合
し、容器内でかくはんしながら基材樹脂の融解終了温度
以上の温度に昇温することなく、１５２℃の発泡温度
（但し実施例４を除く。実施例４の発泡温度は１２３℃
とした。）に昇温しその温度で１０〜１５分間保持した
後に平衡蒸気圧に等しい背圧をかけ、その圧力を保持し
たまま容器の一端を開放して樹脂粒子と水とを同時に放
出して樹脂粒子を所定の発泡倍率に発泡せしめ、表１に
示すような胴部長さ（Ｌ）と胴部径（Ｄ）との比（Ｌ／
Ｄ）を有する円筒形又は円柱形の発泡粒子を得た。

【００３０】（ｂ）成型：金型内寸法が横幅×縦幅×厚
み＝１２００ｍｍ×９００ｍｍ×６０ｍｍの、蒸気供給
用のスリット孔を有する平板状の成型用金型に発泡粒子
を充填し、蒸気を型内に導入してチャンバー内の発泡粒
子を加熱した。加熱条件は下記の通りである。まず固定
型及び移動型の蒸気弁及びドレン弁を開いて蒸気で５秒
間排気し、次いで固定型の蒸気弁及び両方のドレン弁を
閉じて移動型の蒸気弁のみ開いて表２に示すスチーム圧
−１ｋｇｆ／ｃｍ²（Ｇ）で３秒間蒸気を導入し、最後
に移動型の蒸気弁及び両方のドレン弁を閉じ固定型の蒸
気弁を開いて表２に示す圧力で３秒間蒸気を導入した。
加熱により発泡粒子を融着一体化した後、表２に示す冷
却条件で成型体を冷却して発泡成型体を取り出した。

【００３１】

【表２】

【００３２】※１：基材樹脂の略号は、ＰＰがエチレン
−プロピレンランダム共重合体（エチレン含有量２．４
重量％、融点１４６℃、ＭＩ＝１０ｇ／１０ｍｉｎ）、
ＬＬが直鎖状低密度ポリエチレン（Ｃ₆含有量８．６重
量％、融点１０９℃、ＭＩ＝２ｇ／１０ｍｉｎ）であ
る。 ※２：実施例１〜６の成型体の冷却は、圧力が２ｋｇｆ
／ｃｍ²（Ｇ）、温度が２０〜３０℃の空気を用いた。
金型冷却条件は、弁の開閉状態を前記の表１に示す〜
の状態で、空気を導入した時間（秒）を示した。尚、
比較例１、２の冷却は、２１°Ｃの水を用いた。 ※３：実施例６は、空気を導入する前に６００〜５００
ｍｍＨｇにて１５秒間真空吸引を行った。得られた発泡
成型体の融着状態、収縮状態、空隙率、含水比を調べ
た。これらの試験方法及び測定方法を下記（ｄ）〜
（ｇ）に示す。

【００３３】（ｄ）融着状態は発泡成型体を縦５ｃｍ×
横１０ｃｍ×厚み５ｍｍに切断して得た試験片を長手方
向に切断するまで引張り、切断面を観察した。これを５
枚の試験片について繰り返し行い下記の通り評価した。 ○：全試験片において破断面の発泡粒子の８０％（個数
％）に破壊部分が発生 △：１〜２枚の試験片において破断面の発泡粒子の２１
％（個数％）以上が破壊されずに破断 ×：３枚以上の試験片において破断面の発泡粒子の２１
％（個数％）以上が破壊されずに破断（ｅ）収縮状態は平板状成型体養生後に横幅×縦幅の面
における横幅及び縦幅を２分する中心線の長さを測定
し、それぞれに対応する金型寸法から縦と横の寸法変化
率を求め、その平均値が４％以内の場合○とし、４％を
越える場合には×とした。（ｆ）空隙率は、発泡成型体の外形寸法から見掛け体積
Ｂを算出し、また発泡成型体をアルコール中に沈めた際
に増量した体積を測定して真の体積Ｃを求め、下記式
（４）より求めた。空隙率（％）＝〔（Ｂ−Ｃ）／Ｂ〕×１００・・・・（４）（ｇ）含水比は、金型から取り出した直後の発泡成型体
の重量を測定し、更に養生を行って、乾燥した後の重量
を測定し、下記式（５）より求めた。含水比（％）＝〔成型直後の重量／乾燥後の重量〕×１００・・・・（５）

【００３４】

【発明の効果】以上説明したように、本発明の製造方法
は不活性気体を用いて金型の冷却を行う構成を採用した
ことにより、空隙を有する発泡成型体を金型から取り出
す際に、水分の少ない状態で取り出し可能となった。従
来の製造方法では、特に大型の空隙を有する発泡成型体
の場合や空隙率が大きい場合、空隙に多量の水を含むた
め、重量が重くなり型から落下させて取り出す場合に該
発泡成型体が変形したり割れたり、作業者に危険を及ぼ
すといった問題を解決できる。更に乾燥時間の短縮を図
ることができるため、製造効率が向上し低コスト化が図
れる。又、成型装置は特に減圧用ポンプ等も不要であっ
て、従来の装置を略利用して製造可能であって設備コス
トがさほど上昇することもなく、実用的効果が大きい。

【図面の簡単な説明】

【図１】成型用金型の配管の弁の開閉状態を示し、本発
明の製造方法を説明するための図である。

【図２】成型用金型の配管の弁の開閉状態を示し、本発
明の製造方法を説明するための図である。

【図３】成型用金型の配管の弁の開閉状態を示し、本発
明の製造方法を説明するための図である。

【符号の説明】

１熱可塑性樹脂発泡粒子２成型用金型２１固定型２２移動型３キャビティ４キャビティ側インナー型５キャビティ型バックプレート６加熱及び冷却空間７コアー側インナー型８コアー型バックプレート９加熱及び冷却空間１１、１２冷却用気体導入弁１３、１４ドレン弁

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】熱可塑性樹脂発泡粒子を金型内に充填
し、水蒸気により加熱して該発泡粒子を溶融接着した後
冷却工程を経て５〜７０％の連通した空隙を有する発泡
成型体を得る方法であって、上記冷却工程で、圧力０．
５〜１０ｋｇｆ／ｃｍ²（Ｇ）、温度７０℃以下の不活
性気体を金型内に導入して冷却を行うことを特徴とする
空隙を有する発泡成型体の製造方法。
【請求項２】冷却工程において、減圧操作を併用する
請求項１記載の空隙を有する発泡成型体の製造方法。