JP5470127B2 - 熱可塑性樹脂予備発泡粒子の製造方法、熱可塑性樹脂予備発泡粒子の製造装置 - Google Patents
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また、予備発泡して得られた予備発泡粒子は、粒子表面に多量の水分を含んでおり、このような状態だと発泡槽内での予備発泡粒子同士の合着が起こりえる。これを解消する目的で、常温の圧縮空気を発泡槽内に供給して発泡完了後の予備発泡粒子を冷却・乾燥する空冷工程が行われている。
また、冷却乾燥するために長時間コンプレッサーを駆動させなければならず、そのための消費電力が増加して製造コストが高くなるという問題もある。
また、冷却乾燥するために低圧空気を大量送風可能な送風機を使用できることで、圧縮空気を発泡槽内に供給していた従来技術と比べ、消費電力を大幅に削減でき、製造コストの低減を図ることができる。
また、冷却乾燥するために低圧空気を大量送風可能な送風機を使用できることで、圧縮空気を発泡槽内に供給する従来装置と比べ、消費電力を大幅に削減でき、製造コストの低減を図ることができる。
図1は、本発明の熱可塑性樹脂予備発泡粒子(以下、予備発泡粒子と記す。)の製造装置の一例を示す概略構成図である。
この製造装置は、発泡性熱可塑性樹脂粒子を加熱して予備発泡粒子1を生成させる発泡槽2と、該発泡槽2内に加熱媒体である蒸気3を供給する蒸気供給管路4と、発泡槽2内に、風圧3.0〜12.0kPaの空気を供給する送風機5を含む冷却用空気供給手段6とを備えた構成になっている。
なお、図1に示す蒸気供給管路4の構成は、単なる例示であり、本発明はこれに限定されず、各弁の配置や弁の種類、分岐の有る無しなどについては適宜変更可能である。
なお、図1に示す冷却用空気供給手段6の構成は、単なる例示であり、本発明はこれに限定されず、弁の配置や弁の種類、発泡槽2への接続管路の構成などについては適宜変更可能である。
本発明の予備発泡粒子の製造方法は、ポリスチレン系樹脂、ポリエチレン系樹脂、ポリプロピレン系樹脂などの熱可塑性樹脂の発泡成形体を製造するための各種の予備発泡粒子の製造に適用可能であり、特に、現在最も大量に製造され且つ広範に使用されているポリスチレン系樹脂発泡成形体の製造に用いるポリスチレン系樹脂予備発泡粒子の製造方法に好適である。
(1)水系懸濁液中にスチレン系単量体を主成分とする重合性単量体を分散させ重合を行い、重合途中又は、重合終了後に発泡剤を含有させて発泡性ポリスチレン系樹脂粒子を得る、いわゆる懸濁重合法、
(2)水系懸濁液中にポリスチレン系樹脂種粒子を分散させた後に、スチレン系単量体を主成分とする重合性単量体を該種粒子に吸収させて重合し、重合途中又は、重合終了後に発泡剤を含有させて発泡性ポリスチレン系樹脂粒子を得る、いわゆるシード重合法、
(3)押出機にポリスチレン系樹脂を投入して加熱溶融し、混練しながら吐出側に移動させる途中で発泡剤を混合し、押出機吐出側に取り付けた多数の小孔を有するダイの該小孔から発泡剤混合樹脂を押し出し、その直後に水中で切断し、急冷することで発泡性ポリスチレン系樹脂粒子を得る、いわゆる溶融押出法(水中カット法などとも称される)。
更にスチレン系単量体に併用可能な重合性単量体としては、スチレン系単量体と共重合可能なものであれば特に限定されず、ジビニルベンゼン、アルキレングリコールジメタクリレート、アクリロニトリル、メチルメタクリレート等が挙げられる。
また、前記の重合において、ポリスチレン系樹脂粒子の分子量を調整し、単量体の残留量を減少させるという点で、10時間の半減期を得るための分解温度が80〜120℃の範囲にある重合開始剤を2種以上組合わせて用いるのが好ましい。
前記アニオン界面活性剤としては、例えば脂肪酸石鹸、N−アシルアミノ酸またはその塩、アルキルエーテルカルボン酸塩等のカルボン酸塩、アルキルベンゼンスルホン酸塩、アルキルナフタレンスルホン酸塩、ジアルキルスルホコハク酸エステル塩、アルキルスルホ酢酸塩、α−オレフィンスルホン酸塩等のスルホン酸塩;高級アルコール硫酸エステル塩、第二級高級アルコール硫酸エステル塩、アルキルエーテル硫酸塩、ポリオキシエチレンアルキルフェニルエーテル硫酸塩等の硫酸エステル塩;アルキルエーテルリン酸エステル塩、アルキルリン酸エステル塩等のリン酸エステル塩などが挙げられる。前記のようにして得られるポリスチレン系樹脂粒子に、懸濁重合含浸法あるいは後含浸法によって発泡剤および可塑剤を含浸させることにより、発泡性ポリスチレン系樹脂粒子を製造することができる。
前記第1レベル計12は、前記第2レベル計13の検知高さの70〜90%の検知高さとなるように設置することが好ましい。
前記風圧が3.0kPa未満であると、発泡槽2内の予備発泡粒子1に十分な空気が行き渡らず、予備発泡粒子1の冷却乾燥が不十分になってしまう。前記風圧が12.0kPaを超える冷却空気を送るには、通常仕様の送風機5だけでは不十分であり、他の空気圧縮手段を付設しなければばならず、送風機5が高コストとなり、また送風のための電力消費量が増加するため、予備発泡粒子1の冷却乾燥に要する電力消費量を削減するという効果が得られなくなる。
発泡性熱可塑性樹脂投入時の発泡槽内温度が80℃以上である場合、予備発泡粒子の冷却乾燥が不十分となり、予備発泡粒子の水分量が高くなり、予備発泡粒子同士の合着が起こり易くなり、発泡槽内でブロッキングを生じて予備発泡粒子のスムーズな送粒が困難になるおそれがある。
予備発泡粒子の水分量が8%を超えると、予備発泡粒子同士の合着が起こり易くなり、発泡槽内でブロッキングを生じて予備発泡粒子のスムーズな送粒が困難になるおそれがある。
一方、予備発泡粒子の水分量を4%未満とした場合、静電気が発生し易くなり、予備発泡粒子が管路内や槽壁に付着して取り扱い難くなる問題がある。
また、冷却乾燥するために低圧空気を大量送風可能な送風機5を使用できることで、圧縮空気を発泡槽内に供給していた従来技術と比べ、消費電力を大幅に削減でき、製造コストの低減を図ることができる。
本発明の発泡成形体の密度は特に限定されないが、ポリスチレン系樹脂発泡成形体の製造において通常は0.0125〜0.2g/cm3の範囲(発泡倍数として5〜80倍)とし、0.02〜0.10g/cm3の範囲(発泡倍数として10〜50倍)が好ましく、0.02〜0.05g/cm3の範囲(発泡倍数として20〜50倍)がより好ましい。
約5gの予備発泡粒子の質量(a)を小数以下2位で秤量する。次に、最小目盛り単位が5cm3である500cm3メスシリンダーに秤量した予備発泡粒子を入れ、これにメスシリンダーの口径よりやや小さい円形の樹脂板であって、その中心に幅約1.5cm、長さ約30cmの棒状の樹脂板が直立して固定された押圧具をあてて、予備発泡粒子の体積(b)を読み取り、次式により予備発泡粒子の嵩密度と嵩発泡倍数を求めた。
嵩密度(g/cm3)=(a)/(b)
嵩発泡倍数=1/嵩密度(g/cm3)
50cm3以上(半硬質および軟質材料の場合は100cm3以上)の試験片を材料の元のセル構造を変えない様に切断し、その質量を測定し、次式により算出した。
密度(g/cm3)=試験片質量(g)/試験片体積(cm3)
試験片状態調節、測定用試験片は、成形後72時間以上経過した試料から切り取り、23℃±2℃×50%±5%または27℃±2℃×65%±5%の雰囲気条件に16時間以上放置したものである。
また、発泡成形体の発泡倍数は次式により算出される数値である。
発泡倍数(倍)=1/密度(g/cm3)
製造装置としては、笠原工業社製の予備発泡機「PSX/850」(商品名)をベースとし、図1に示すように、蒸気及び冷却空気を供給する管路19(太さ1.5B)の途中に分岐部を形成し、送風機5として富士電機システムズ社製のリングブロアー(200V×1.3kWh)、接続用の空気管路21(太さ1B)、該空気管路21の途中に設けたボールバルブ(弁20)とで形成した冷却用空気供給手段6を接続した。
この装置の発泡槽内には、予備発泡粒子の体積が770Lに到達したことを検知する第1レベル計12と、予備発泡粒子の体積が870Lに到達したことを検知する第2レベル計13とが設けられ、蒸気加熱時に第1レベル計到達前までは第1蒸気管路14aと第2蒸気管路14bの両方から蒸気供給を行い、第1レベル計到達時点で第1蒸気管路14aが閉じ、第2レベル計到達時点で第2蒸気管路14bも閉じるように制御される。
原料の発泡性ポリスチレン系樹脂粒子として、積水化成品工業社製の発泡性ポリスチレンビーズ「エスレンビーズ HDMA」(商品名)を用い、これを嵩発泡倍数60倍に予備発泡させて予備発泡粒子を製造した。工程の概要は次の通り。
(1)ハッチ閉
(2)原料投入;発泡槽内に原料の発泡ビーズを14.8kg投入する。
(3)蒸気供給;第1蒸気管路14aと第2蒸気管路14bとを開く。第1レベル計到達時点で第1蒸気管路14aを閉じる。
(4)蒸気供給停止;第2レベル計到達時点で第2蒸気管路14bを閉じる。
(5)冷却乾燥;リングブロアーを駆動させ、冷却空気を発泡槽内に供給する。
(6)予備発泡粒子の取り出し;予備発泡粒子を発泡槽から解粒機に移し、解粒後に熟成サイロに移送する。
(7)エアー排出
以下の各試験において、前記予備発泡機の運転モードは「高温」とした。テスト時室温は約35℃であった。
前記予備発泡粒子の製造装置を用い、冷却乾燥時にリングブロアーの風量を適宜調整して冷却乾燥を行い(空冷時間は45秒で一定)、得られた予備発泡粒子(以下、発泡粒と記す場合がある)の水分量、解粒機での発泡粒流れ及び発泡粒の静電気を調べた。これらの測定方法及び判断基準は以下の通りとした。
取り出した発泡粒の質量を求め、次に105℃で1時間乾燥させた後の発泡粒の質量(完全乾燥後の質量)を測定し、次式により水分量(%)を算出する。
水分量(%)=(取り出した発泡粒の質量−完全乾燥後の質量)÷(完全乾燥後の質量)×100
取り出した発泡粒を解粒機に移し、解粒する時に、発泡粒が目開き10mmの金網を通過する際の発泡粒の挙動を目視観測した。発泡粒の水分量が多いと、金網から発泡粒が落ちにくくなり、また発泡粒の水分量が少なすぎると、静電気が発生して発泡粒が金網に付着し易くなる。
シンド静電気社製の静電気測定器スタチロンM(商品名)を用いて発泡粒の静電気量(kV)を測定した。
なお、発泡静電気量は20kV以上だと危険とされている。この静電気量は発泡直後の発泡粒についての測定値であり、発泡粒は解粒後、空気輸送され熟成サイロに供給される。この時、静電気量は更に助長され、危険雰囲気にはいる可能性が大きい。よって、発泡力後の発泡粒の静電気量は、10kV以下にするのが好ましい。
冷却乾燥時にリングブロアーの風量を27.5m3/L/分とし、発泡粒水分量、解粒機での発泡粒流れ及び発泡粒の静電気を調べた。その結果を表1に記す。
冷却乾燥時にリングブロアーの風量を19.0m3/L/分とし、発泡粒水分量、解粒機での発泡粒流れ及び発泡粒の静電気を調べた。その結果を表1に記す。
冷却乾燥時にリングブロアーの風量を38.0m3/L/分とし、発泡粒水分量、解粒機での発泡粒流れ及び発泡粒の静電気を調べた。その結果を表1に記す。
冷却乾燥時にリングブロアーの風量を、本発明における風量の下限値(17.0m3/L/分)以下の15.0m3/L/分とし、発泡粒水分量、解粒機での発泡粒流れ及び発泡粒の静電気を調べた。その結果を表1に記す。
冷却乾燥時にリングブロアーの風量を、本発明における風量の上限値(40.0m3/L/分)以上の42.0m3/L/分とし、発泡粒水分量、解粒機での発泡粒流れ及び発泡粒の静電気を調べた。その結果を表1に記す。
一方、比較例1は、リングブロアーの風量を本発明における風量の下限値(17.0m3/L/分)以下としたことで、発泡粒の乾燥が不十分となり、取り出した発泡粒の水分量が高くなり、解粒機で発泡粒が流れ難くなり、好ましくなかった。
比較例2は、リングブロアーの風量を本発明における風量の上限値(40.0m3/L/分)以上としたことで、発泡粒の水分量が少なくなり、静電気が発生し、解粒機で金網に付着し易くなった。更に熟成サイロに空気輸送する途中で静電気は助長される傾向にあり、サイロで貯量された時は危険範囲の20kVを超える可能性があり、好ましくなかった。
また、風量が多くなると発泡槽内では発泡粒の舞い上がりが強く、発泡槽内天板部に発泡粒が付着し、このような発泡粒は掃除エアー吹き付けでは除去しきれず、次バッチに混合してしまうおそれがある。何度も蒸気に曝された発泡粒は、硬い固形物となり、それが混入すると発泡成形体の品質不良の原因となってしまう。
この試験1の結果より、冷却空気の風量は、17.0〜40.0m3/L/分の範囲が好ましいことが分かる。
冷却空気の風圧を適宜変更して冷却乾燥を行った(空冷時間は45秒で一定)こと以外は、試験1と同様にして発泡粒を製造し、得られた発泡粒の水分量、解粒機での発泡粒流れ、発泡粒の静電気及び発泡槽内部状況を調べた。発泡粒水分量、解粒機での発泡粒流れ、及び発泡粒の静電気の測定については、試験1と同様に行った。
冷却乾燥時に発泡槽の覗き窓から槽内の発泡粒の動き、特に舞い上がりの有無を目視観測した。
冷却乾燥時に風圧を6.9kPaとし、発泡粒水分量、解粒機での発泡粒流れ、発泡粒の静電気及び発泡槽内部状況を調べた。その結果を表2に記す。
冷却乾燥時に風圧を4.0kPaとし、発泡粒水分量、解粒機での発泡粒流れ、発泡粒の静電気及び発泡槽内部状況を調べた。その結果を表2に記す。
冷却乾燥時に風圧を11.0kPaとし、発泡粒水分量、解粒機での発泡粒流れ、発泡粒の静電気及び発泡槽内部状況を調べた。その結果を表2に記す。
冷却乾燥時に風圧を2.0kPaとし、発泡粒水分量、解粒機での発泡粒流れ、発泡粒の静電気及び発泡槽内部状況を調べた。その結果を表2に記す。
冷却乾燥時に風圧を13.0kPaとし、発泡粒水分量、解粒機での発泡粒流れ、発泡粒の静電気及び発泡槽内部状況を調べた。その結果を表2に記す。
一方、風圧を2.0kPaとした比較例3は、発泡粒の乾燥が不十分となり、取り出した発泡粒の水分量が高くなり、解粒機で発泡粒が流れ難くなり、好ましくなかった。
また、風圧を13.0kPaとした比較例4は、発泡粒の水分量が少なくなり、静電気が発生し、解粒機で金網に付着し易くなった。更に、冷却乾燥時に槽内の発泡粒が天板部まで舞い上がり、一部が天板部に付着した。
この表2の結果から、冷却乾燥における風圧は3.0〜12.0kPaの範囲内とするのが好ましいことが分かる。
現行の前記予備発泡機では、55kWhのスクリューコンプレッサーから風圧5000kPaの圧力の圧縮エアーを太さ1Bの配管で発泡槽に供給している。
この現行の前記予備発泡機の圧縮エアーによる冷却乾燥(以下、空冷と記す)と、前述した実施例1でのブロアーエアーによる空冷とを比較した。
圧縮エアーによる空冷と、ブロアーエアーによる空冷とは、空冷時の圧力は同じであるが、圧縮エアーは1Bの配管を3/8Bに絞り蒸気室を軽油し、発泡室内に吹き込まれる。この時の風量は発泡槽当たり1.86m3/分である。一方、ブロアーエアーによる空冷では風圧が6.9kPaと低いが、風量は発泡槽当たり24m3/分と約13倍多くなる。
前記圧縮エアーによる空冷と、ブロアーエアーによる空冷とをそれぞれ実施し、空冷時間と発泡粒水分量との関係を調べた。結果を表3に記す。
なお、前記試験1,2の結果から、空冷終了時点での好ましい発泡粒水分量を5%とし、発泡粒水分量5%となった時点で空冷を止めた。
また、圧縮エアーの場合には、55kWhのスクリューコンプレッサーを使用しているのに対し、ブロアーエアーの場合には1.3kWhのリングブロアーで済み、本発明によれば予備発泡工程における消費電力を削減することができる。
前記スクリューコンプレッサーから供給される圧縮エアーは、風圧・風速は高いが、エアー配管を1Bから3/8Bに絞っているため、圧縮エアーが蒸気室に吹き込まれた瞬間、急激に風速、風量が落ちてしまい、同じ空冷時間であると発泡粒の水分量が高くなってしまう。
Claims (4)
- 発泡槽内に発泡性熱可塑性樹脂粒子を入れ、発泡槽内に加熱媒体を導入して発泡性熱可塑性樹脂粒子を加熱発泡させ、所望の嵩発泡倍数の熱可塑性樹脂予備発泡粒子を生成させ、次いで前記発泡槽内に空気を供給して熱可塑性樹脂予備発泡粒子を冷却乾燥し、次いで熱可塑性樹脂予備発泡粒子を取り出す製造方法において、
熱可塑性樹脂予備発泡粒子を冷却乾燥する際に、風圧3.0〜12.0kPaの空気を風量17.0〜40.0m3/L/分(ただし、Lは熱可塑性樹脂予備発泡粒子の嵩体積1m3を表す)の範囲で前記発泡槽内に供給して冷却乾燥を行うことを特徴とする熱可塑性樹脂予備発泡粒子の製造方法。 - 前記冷却乾燥は、発泡性熱可塑性樹脂投入時の発泡槽内温度が、予備発泡実施毎に80℃未満になるように行う請求項1に記載の熱可塑性樹脂予備発泡粒子の製造方法。
- 発泡性熱可塑性樹脂粒子を加熱して熱可塑性樹脂予備発泡粒子を生成させる発泡槽と、該発泡槽内に加熱媒体を供給する蒸気供給管路と、発泡槽内に、風圧3.0〜12.0kPaの空気を供給する送風機を含む冷却用空気供給手段とを備えたことを特徴とする熱可塑性樹脂予備発泡粒子の製造装置。
- 前記送風機は、前記発泡槽内に風量17.0〜40.0m3/L/分(ただし、Lは熱可塑性樹脂予備発泡粒子の嵩体積1m3を表す)の空気を供給可能である請求項3に記載の熱可塑性樹脂予備発泡粒子の製造装置。
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