CN113941691B - 一种自动抽芯的铸造模具 - Google Patents

Abstract

本申请公开了一种自动抽芯的铸造模具，包括定模和动模，定模上设置有下型腔，动模上设置有上型腔，下型腔的侧部安装有多个滑动型芯块和多个翻转型芯块，定模上安装有一对交错贯穿下型腔的芯杆部件；当砂芯成型后，芯杆部件通过与动模上的驱动组件进行配合以脱离与砂芯的连接，滑动型芯块通过水平移动与砂芯进行脱离，以使得砂芯在顶料机构的驱动下与下型腔进行脱离，进而得以带动翻转型芯块通过翻转与砂芯进行脱离。本申请的有益效果：通过将传统的型芯块分为滑动型芯块和翻转型芯块，以及将芯杆设计成芯杆部件，可以在无需添加新驱动源的情况下实现翻转型芯块以及芯杆部件的自动抽芯，同时也不会增加模具的整体尺寸。

Description

一种自动抽芯的铸造模具

技术领域

本申请涉及铸造模具领域，尤其是涉及一种自动抽芯的铸造模具。

背景技术

铸造模具是指为了获得零件的结构形状，预先用其他容易成型的材料做成零件的结构形状，然后再在将砂芯中放入模具，于是砂芯中就形成了一个和零件结构尺寸相同的空腔，再在该空腔内浇注流动的金属液体，待金属液体凝固后就能够形成和模具形状结构完成一致的零件。

现有的铸造模具在制作砂芯时，往往需要使用到较多的型芯块和型芯杆，并且现在的型芯块和型芯杆的抽芯基本都是通过液压装置来驱动的。但是对于复杂的零件，例如汽车的发动机缸体，结构复杂，且整体尺寸较大，进而在使用常规抽芯方法进行抽芯时，液压装置的轴向行程较长或多个液压装置之间会产生干涉，不方便使用，所以现在急需一种能够用于复杂大尺寸零件自动抽芯的铸造模具。

发明内容

本申请的目的在于提供一种自动抽芯的铸造模具，能够实现对复杂大行程铸造模具的型芯进行自动抽芯。

为达到上述的目的，本申请采用的技术方案为：一种自动抽芯的铸造模具，包括定模和动模，所述定模固定设置，所述定模上设置有下型腔，所述动模上设置有上型腔，所述定模于所述下型腔的侧部安装有多个滑动型芯块和多个翻转型芯块，所述定模上安装有一对交错贯穿所述下型腔的芯杆部件，通过所述下型腔、所述上型腔、所述滑动型芯块、所述翻转型芯块以及所述芯杆部件的相互配合得以成型出所需的砂芯；当所述砂芯成型后，所述芯杆部件通过与所述动模上安装的驱动组件进行配合，进而得以驱动所述芯杆部件脱离与所述砂芯的连接；所述滑动型芯块适于在液压装置的驱动下通过水平移动与所述砂芯进行脱离，以使得所述砂芯得以在顶料机构的驱动下通过上移与所述下型腔进行脱离，进而得以带动所述翻转型芯块通过翻转与所述砂芯进行脱离。

优选的，所述定模上于所述下型腔的侧部设置有多个第二安装槽，所述第二安装槽内固定安装有连接轴；所述翻转型芯块包括成型部和连接部，所述翻转型芯块适于通过所述连接部下部设置有连接孔与所述连接轴进行转动连接，所述成型部与所述连接部的上端进行连接，所述成型部上设置有成型槽，以使得通过所述成型槽得以成型出所述砂芯侧部的曲面，进而当所述砂芯进行脱模时，得以通过驱动所述成型部来带动所述翻转型芯块绕所述连接轴进行翻转，从而可以通过所述砂芯的脱模来自动带动所述翻转型芯块与所述砂芯的脱离，以避免所述翻转型芯块和所述滑动型芯块之间产生干涉。

优选的，所述成型部的重心于竖直方向的投影位于所述连接轴偏向所述下型腔的一侧，并且在所述翻转型芯块翻转的过程中，所述成型部的重心始终位于该侧，以使得所述翻转型芯块在与所述砂芯脱离后，得以通过所述成型部的重力驱动进行自动复位，进而可以在无驱动源的情况下实现所述翻转型芯块的自动抽芯过程。

优选的，所述芯杆部件包括型芯杆、滑套和定向组件；所述型芯杆上设置有丝杆段，所述滑套安装于所述定模，且所述滑套与所述丝杆段进行丝杆配合；所述定向组件与所述定模进行连接，所述定向组件适于和所述型芯杆进行配合；所述动模适于通过上移来带动所述驱动组件先后与所述型芯杆以及所述滑套进行配合，进而得以驱动所述型芯杆先进行旋转再通过所述定向组件进行轴向移动，从而实现所述型芯杆的抽芯过程。

优选的，所述定向组件包括连接板和定向套，所述连接板的下端和所述定模固定连接，所述连接板的上部通过离合组件与所述定向套进行连接，所述定向套和所述型芯杆进行套接，所述定向套适于对所述型芯杆的旋转进行限位；当所述驱动组件与所述型芯杆进行配合时，所述离合组件处于分离状态，进而得以带动所述定向套和所述型芯杆进行同步旋转；而当所述驱动组件和所述滑套进行配合时，所述离合组件处于连接状态，以使得通过所述定向套对所述型芯杆的旋转进行限制，进而所述型芯杆在所述滑套的驱动下进行轴向移动。

优选的，所述定模上设置有定位槽，所述定位槽的端部设置有限位槽；所述滑套转动安装于所述定位槽，所述滑套的一端设置有限位块，所述限位块与所述限位槽进行配合，以使得通过所述限位槽对所述滑套的轴向移动进行限制。

优选的，所述型芯杆上安装有第一齿轮，所述驱动组件包括第一驱动板，所述第一驱动板上设置有第一齿条段，所述第一齿条段适于和所述第一齿轮进行啮合，以使得在所述动模进行上移开模时，所述第一齿条段通过与所述第一齿轮的啮合以带动所述型芯杆以及所述定向套绕所述连接板进行旋转，进而得以将所述丝杆段和所述砂芯的连接部分进行旋转分离，从而方便后续的所述型芯杆的抽芯过程的进行。

优选的，所述滑套的另一端安装有第二齿轮，所述驱动组件包括第二驱动板，所述第二驱动板的长度大于所述第一驱动板，所述第二驱动板上设置有第二齿条段，所述第二齿条段的上端与所述第一齿条段的下端平齐，所述第二齿条段适于通过齿轮组与所述第二齿轮进行啮合，以使得通过所述第二齿条段的上移驱动所述第二齿轮带动所述滑套进行旋转，进而得以驱动所述型芯杆轴向进行移动，以实现所述型芯杆的抽芯。

优选的，所述定向套的内壁设置有凸起部，所述型芯杆的侧壁沿轴向设置有导向槽，所述型芯杆适于通过所述导向槽和所述凸起部的卡接配合与所述定向套进行滑动连接，进而得以在所述滑套进行旋转的过程中，通过所述凸起部对所述型芯杆的转动进行限位，以保证所述型芯杆通过所述丝杆段和所述滑套的配合，带动所述型芯杆进行轴向移动。

优选的，所述连接板的上部内壁设置有放置槽，所述定向套的外侧壁设置有凹槽；所述离合组件安装于所述放置槽内，所述离合组件包括弹簧和离合块，所述弹簧的一端与所述放置槽的底部相抵，所述弹簧的另一端与所述离合块相抵；当所述第一齿条段和所述第一齿轮啮合时，所述定向套适于压缩所述离合块，以使得所述定向套和所述型芯杆能够进行同步旋转；而当所述第二齿条段和所述第二齿轮啮合时，所述离合块在所述弹簧的弹力驱动下与所述凹槽进行配合，以使得所述定向套将所述型芯杆的旋转进行限位，进而所述型芯杆得以在所述滑套的驱动下进行轴向移动。

与现有技术相比，本申请的有益效果在于：

（1）通过将传统的型芯块分为滑动型芯块和翻转型芯块，其中滑动型芯块通过液压装置进行驱动，而翻转型芯块通过砂芯在脱模时的驱动力进行翻转与砂芯进行脱模，并且可以在自身的重力作用下进行自动复位，从而在型芯块进行抽芯时，通过两种不同的驱动方式，可以避免各型芯块抽芯时产生干涉，同时翻转型芯块的驱动无需驱动源，可以有效的降低砂芯的生产成本。

（2）通过将传统的芯杆设计成芯杆部件，并且将芯杆部件的抽芯驱动与动模的开模进行联动，进而可以在动模进行上移开模的过程中，通过驱动组件来驱动芯杆部件先进行旋转在进行轴向移动来进行自动抽芯；以使得芯杆部件的抽芯无需添加新的驱动源，且也不会增加模具的整体尺寸。

附图说明

图1为现有技术中汽车发动机缸体的砂芯结构示意图。

图2为本发明的整体结构示意图。

图3为本发明的分解状态示意图。

图4为本发明中动模的结构示意图。

图5为本发明图4中局部A处的放大示意图。

图6为本发明中定模的结构示意图。

图7为本发明图6中局部B处的放大示意图。

图8为本发明中翻转型芯块的结构示意图。

图9为本发明中翻转型芯块进行成型时的状态示意图。

图10为本发明中翻转型芯块开模时的状态示意图。

图11为本发明中芯杆部件的结构示意图。

图12为本发明图11中局部C处的放大示意图。

图13为本发明中芯杆部件的剖视图。

图14为本发明中驱动组件与芯杆部件的配合状态示意图。

图中：砂芯100、支撑板200、定模21、下型腔210、第一安装槽211、第二安装槽212、连接轴2120、第一避让槽213、定位槽214、限位槽215、动模22、上型腔220、压槽221、第二避让槽222、驱动组件23、第一驱动板231、第一齿条段2310、第二驱动板232、第二齿条段2320、顶板31、顶杆32、芯杆部件4、型芯杆41、丝杆段410、第一齿轮411、导向槽412、滑套42、限位块421、第二齿轮422、定向组件43、连接板431、放置槽4310、定向套432、凹槽4320、凸起部4321、离合组件44、弹簧441、离合块442、液压装置500、翻转型芯块61、成型部611、连接部612、连接孔6120、滑动型芯块62。

具体实施方式

下面，结合具体实施方式，对本申请做进一步描述，需要说明的是，在不相冲突的前提下，以下描述的各实施例之间或各技术特征之间可以任意组合形成新的实施例。

在本申请的描述中，需要说明的是，对于方位词，如有术语“中心”、 “横向”、“纵向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、 “前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”等指示方位和位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于叙述本申请和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定方位构造和操作，不能理解为限制本申请的具体保护范围。

需要说明的是，本申请的说明书和权利要求书中的术语“第一”、“第二”等是用于区别类似的对象，而不必用于描述特定的顺序或先后次序。

如图1所示，为现有技术中汽车发动机缸体的砂芯100，砂芯100整体呈Y形，其上部交错呈V形的部位在后续的铸造过程中用于成型发动机的活塞缸。砂芯100的整体外形结构与所需铸造的汽车发动机缸体的内部结构相同。砂芯100的外轮廓结构复杂且整体结构尺寸较大，所以在进行砂芯100的成型时，需要用到多个型芯块以及一对芯杆。通过不同位置的型芯块来成型出砂芯100不同外轮廓位置的曲面结构，以及通过一对芯杆交错呈Y字形来对砂芯100的结构尺寸进行支撑。

传统的汽车发动机的砂芯100在制作完成后，对于型芯块和芯杆的抽芯存在以下的两个问题。

（1）型芯块基本都是通过液压水平驱动方式将其与砂芯100进行脱离抽芯。但是在实际的抽芯过程中，砂芯100中两侧用于成型活塞缸的部位的型芯块在进行抽芯时，受整体砂芯100的结构影响，型芯块的移动范围较小，从而在通过液压驱动时会产生干涉。

（2）芯杆的整体尺寸较长，一般为半米以上，若采用液压驱动的方式进行抽芯，则需要在模具的外部安装长度为半米以上的液压缸，这势必会造成模具的整体尺寸臃肿，且不方便日常的使用，所以现在大部分模具铸造厂都采用人工抽芯的方式对芯杆进行抽芯，人工抽芯不仅劳动强度大还不安全。

为了解决上述汽车发动机的砂芯100在抽芯过程中遇到的问题，本申请提供了一种自动抽芯的铸造模具。如图2至图14所示，本申请的其中一个优选实施例包括支撑板200、定模21和动模22。其中支撑板200固定设置，定模21固定安装于支撑板200的上端，且定模21的上端设置有内凹的下型腔210；同时定模21于下型腔210的侧部安装有多个滑动型芯块62和多个翻转型芯块61，定模21的一端还安装有一对交错贯穿下型腔210的芯杆部件4。其中动模22的下端设置有内凹的上型腔220，动模22的下端设置有一对与芯杆部件4位置对应的驱动组件23，动模22的上端通过升降装置进行驱动。当动模22在升降装置的驱动下与定模21盖合时，动模22和定模21之间通过下型腔210、上型腔220、滑动型芯块62、翻转型芯块61以及芯杆部件4的相互配合，可以得到用于成型出所需砂芯100的型腔。当砂芯100成型后，升降装置先驱动动模22上移来进行开模，动模22在上移的过程中可以通过驱动组件23与芯杆部件4进行配合，进而可以驱动芯杆部件4脱离与砂芯100的连接来实现芯杆部件4的抽芯过程。在动模22上移的同时，滑动型芯块62可以在液压装置500的驱动下通过水平移动与砂芯100进行脱离抽芯；随后砂芯100可以在支撑板200下部安装的顶料机构的驱动下进行上移，以使得砂芯100通过上移与下型腔210进行脱离以实现脱模，并且在砂芯100上移的过程中，砂芯100可以带动翻转型芯块61进行翻转，从而实现翻转型芯块61与砂芯100进行脱离抽芯。

本实施例中，通过将传统的型芯块分为滑动型芯块62和翻转型芯块61，翻转型芯块61的脱离抽芯只需进行翻转即可，无需进行移动且也不需要驱动源的驱动，从而可以避免滑动型芯块62和翻转型芯块61在抽芯时产生干涉，同时还可以有效的降低砂芯100的生产成本。

本实施例中，通过芯杆部件4来代替传统的芯杆，并且将芯杆部件4的抽芯驱动与动模22的开模进行联动，以使得芯杆部件4的抽芯无需额外添加驱动源，从而无需增加模具的整体尺寸，以保证模具的整体结构简洁。

本实施例中，升降装置为本领域的常规技术，常采用液压升降装置，通过液压缸来驱动动模22进行上下移动，同时在动模22与定模21合模时，还能够对模具进行保压。

本实施例中，顶料机构为本领域的常规技术，例如图2和图3所示，顶料机构包括顶板31和若干顶杆32，顶杆32穿过支撑板200与定模21滑动配合，顶杆32的下端均与顶板32固定连接，以使得通过顶板32在驱动装置的驱动下进行上移时，可以带动顶杆32将型腔内成型的砂芯100顶起并与下型腔210脱离，从而实现砂芯100的脱模。

可以理解的是，顶板32的驱动装置为本领域的常规技术，常采用液压驱动的方式，通过液压缸来驱动顶板32带动顶杆31进行上下移动。

本实施例中，如图4所示，动模22于上型腔220的侧部设置有多个压槽221，压槽221的位置与定模21上安装的滑动型芯块62以及翻转型芯块61的位置一一对应，进而当动模22和定模21进行合模时，压槽221分别对滑动型芯块62以及翻转型芯块61的上端进行挤压接触，以保证滑动型芯块62以及翻转型芯块61在砂芯100的成型过程中保持稳定。

本实施例中，如图6所示，定模21于下型腔210的侧部设置有个安装槽，安装槽内用于安装滑动型芯块62和翻转型芯块61，其中用于安装翻转型芯块61的安装槽为第二安装槽212，且第二安装槽212位于下型腔210中呈V形的两个部位的两侧。其余的安装槽为第一安装槽211，滑动型芯块62滑动安装于第一安装槽211内，且第一安装槽211的侧部均安装有液压装置500，液压装置500的输出端与滑动型芯块62进行连接，以使得在砂芯100成型后，通过液压装置500驱动滑动型芯块62进行沿第一安装槽211的水平移动来实现抽芯脱离。

本实施例中，如图6、图8至图10所示，第二安装槽212内均固定安装有连接轴2120。翻转型芯块61包括有成型部611和连接部612，连接部612的下部设置有连接孔6120，以使得通过连接孔6120与连接轴2120的转动连接，将翻转型芯块61转动安装于第二安装槽212内。成型部611与连接部612的上端进行连接，成型部611上设置有成型槽，以使得翻转型芯块61可以通过成型槽来成型出砂芯100用于成型活塞缸部位的侧部曲面。当砂芯100成型后进行上移脱模时，砂芯100可以通过侧部的曲面与成型部611的贴合来带动翻转型芯块61绕连接轴2120进行翻转，从而在翻转型芯块61翻转的过程中，可以实现与砂芯100的抽芯脱离，进而避免翻转型芯块61和滑动型芯块62之间在抽芯时产生干涉。

本实施例中，成型部611的重心于竖直方向的投影位于连接轴2120偏向下型腔210的一侧，并且在翻转型芯块61翻转的过程中，成型部611的重心始终位于该侧，以使得翻转型芯块61在与砂芯100脱离后，可以通过成型部611的重力进行自动复位，进而可以在无驱动源的情况下实现翻转型芯块61的自动抽芯和复位过程。

本申请的其中一个实施例，如图11至图14所示，芯杆部件4包括型芯杆41、滑套42和定向组件43。其中型芯杆41安装于定模21，并且型芯杆41贯穿整个下型腔210，型芯杆41的侧壁设置有丝杆段410；定向组件43固定安装于定模21，并且定向组件43能够与型芯杆41进行配合；滑套42安装于定模21，且滑套42与丝杆段410进行丝杆配合连接。当动模22在升降装置的驱动下进行开模时，通过带动驱动组件23先与型芯杆41，可以驱动型芯杆41先进行旋转以实现型芯杆41与砂芯100的连接脱离；再通过带动驱动组件23与滑套42进行配合，以使得型芯杆41的转动被定向组件43限位后只能够进行轴向移动，进而实现型芯杆41从砂芯100中抽出，即实现了型芯杆41的抽芯过程。

可以理解的是，为了方便型芯杆41的抽芯，采用了丝杆滑块的驱动结构；但是型芯杆41在砂芯100成型后，其上的丝杆段410与砂芯100的连接比较牢固，若直接进行轴向拉动抽芯，则容易破坏砂芯100的内部结构且所需的拉力也比较的大。所以可以通过先旋转型芯杆41后拉动其移动的方式进行抽芯，先旋转型芯杆41只需采用较小的驱动力即可将丝杆段410与砂芯100进行脱离，且不会对砂芯100的结构产生明显的影响。

本实施例中，如图13和图14所示，定向组件43包括连接板431和定向套432，连接板431通过下端和定模21固定连接，连接板431的上部通过离合组件44与定向套432进行连接，定向套432和型芯杆41进行套接，以使得定向套432可以对型芯杆41的旋转进行限位。从而当驱动组件23与型芯杆41进行配合时，离合组件44处于分离状态，以使得驱动组件23可以带动定向套432和型芯杆41进行同步旋转，进而将型芯杆41上的丝杆段410与砂芯100进行脱离。随后当驱动组件23和滑套42进行配合时，离合组件44处于连接状态，以使得通过定向套432对型芯杆41的旋转进行限制，进而型芯杆41通过丝杆段410在滑套42的驱动下进行轴向移动，从而实现将型芯杆41从砂芯100中抽出。

本实施例中，如图5和图7所示，定模21上设置有定位槽214，定位槽214的端部设置有限位槽215。滑套42转动安装于定位槽214内，且滑套42通过一端设置的限位块421与限位槽215进行配合，以使得通过限位槽215对滑套42的轴向移动进行限制，进而滑套42在驱动组件23的驱动下只能够进行绕定位槽214的旋转。当定模21和动模22进行合模时，动模22通过下端面设置的第二避让槽222与滑套42进行配合，以避免对滑套42产生干涉。

本实施例中，如图12和图13所示，定向套432的内壁设置有凸起部4321，型芯杆41的侧壁沿轴向设置有导向槽412，型芯杆41可以通过导向槽412和凸起部4321的卡接配合与定向套432进行滑动连接，进而可以在滑套42进行旋转的过程中，通过凸起部4321对型芯杆41的转动进行限位，以保证型芯杆41通过丝杆段410和滑套42的配合，带动型芯杆41进行轴向移动。

可以理解的是，凸起部4321的数量和导向槽412的数量对应且可以根据实际的需求进行设置，例如图12和图13所示，凸起部4321和导向槽412的数量均为两个，且呈对称设置。

本实施例中，如图13所示，连接板431的上部内壁设置有放置槽4310，定向套432的外侧壁设置有凹槽4320。离合组件44安装于放置槽4310内，离合组件44包括弹簧441和离合块442，弹簧441的一端与放置槽4310的底部相抵，弹簧441的另一端与离合块442相抵。当离合块442在弹簧441的弹力驱动下与凹槽4320进行挤压配合时，离合组件44处于连接状态，此时定向套432的转动被限制，进而型芯杆41的转动也被限制，以使得滑套42的旋转可以驱动型芯杆41进行轴向移动。而当离合块442在定向套432的驱动下与凹槽4320脱离配合时，离合组件44处于分离状态，此时型芯杆41和定向套432的旋转处于自由状态，进而通过驱动组件23对型芯杆41的直接驱动，可以带动定向套432和型芯杆41进行同步旋转。

本实施例中，如图5、图11和图14所示，型芯杆41上安装有第一齿轮411，驱动组件23包括第一驱动板231，且第一驱动板231上设置有第一齿条段2310，在动模22移动的过程中第一齿条段2310均与第一齿轮411进行啮合。从而在动模22进行上移开模时，第一齿条段2310通过与第一齿轮411的啮合，可以带动型芯杆41以及定向套432绕连接板431进行旋转，进而得以将丝杆段410和砂芯100的连接部分进行旋转分离，从而方便后续的型芯杆41的抽芯过程的进行。

本实施例中，如图5、图11和图14所示，滑套42远离限位块421的一端安装有第二齿轮422，驱动组件23还包括第二驱动板232，且第二驱动板232的长度大于第一驱动板231，第二驱动板232上设置有第二齿条段2320，且第二齿条段2320的上端与第一齿条段2310的下端平齐。在动模22移动的过程中第二齿条段2320可以通过齿轮组与第二齿轮422进行啮合，以使得在动模22进行上移开模时，通过第二齿条段2320的上移驱动第二齿轮422带动滑套42进行旋转，进而可以驱动型芯杆41向着远离砂芯100的方向进行轴向移动，以实现型芯杆41的抽芯。

可以理解的是，齿轮组为本领域的常规技术，通过齿轮组可以增加第二齿条段2320在移动单位长度下驱动第二齿轮422的旋转圈数，进而可以保证型芯杆41可以动模22上移较短距离的情况下抽离砂芯100。

还可以理解的是，由于第二齿条段2320的上端与第一齿条段2310的下端平齐，从而在动模22进行开模时，第一齿条段2310先与第一齿轮411进行啮合，以驱动型芯杆41进行旋转与砂芯100脱离。当第一齿条段2310正好与第一齿轮411脱离啮合时，第二齿条段2320刚好与第二齿轮422开始啮合，以驱动型芯杆41进行轴向移动。

本实施例中，如图7所示，定模21和支撑板200于芯杆部件4和驱动组件23配合的位置设置有贯穿的第一避让槽213，通过第一避让槽213可以避免第一驱动板231和第二驱动板232与定模21以及支撑板200产生干涉。

以上描述了本申请的基本原理、主要特征和本申请的优点。本行业的技术人员应该了解，本申请不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是本申请的原理，在不脱离本申请精神和范围的前提下本申请还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本申请的范围内。本申请要求的保护范围由所附的权利要求书及其等同物界定。

Claims (9)

1.一种自动抽芯的铸造模具，其特征在于，包括：

动模，所述动模上设置有上型腔，所述动模上安装有一对驱动组件；以及

定模，所述定模固定设置，所述定模上设置有下型腔，所述定模于所述下型腔的侧部安装有多个滑动型芯块和多个翻转型芯块，所述定模上还安装有一对交错贯穿所述下型腔的芯杆部件，所述芯杆部件适于和所述驱动组件对应配合；

通过所述下型腔、所述上型腔、所述滑动型芯块、所述翻转型芯块以及所述芯杆部件的相互配合得以成型出所需的砂芯；

所述动模适于带动所述驱动组件进行上移，进而得以驱动所述芯杆部件与所述砂芯进行脱离；所述滑动型芯块通过水平移动与所述砂芯进行脱离，以使得所述砂芯在顶料机构的驱动下通过上移与所述定模进行脱离，进而得以带动所述翻转型芯块通过翻转与所述砂芯进行脱离；

所述芯杆部件包括：

型芯杆，所述型芯杆安装于所述定模，所述型芯杆贯穿所述下型腔，且所述型芯杆的侧壁设置有丝杆段；

定向组件，所述定向组件固定设置，所述定向组件适于和所述型芯杆进行配合；以及

滑套，所述滑套安装于所述定模，所述滑套适于和所述丝杆段配合；

所述动模适于通过上移来带动所述驱动组件先后与所述型芯杆以及所述滑套进行配合，进而得以驱动所述型芯杆先进行旋转再通过所述定向组件进行轴向移动。

2.如权利要求1所述的自动抽芯的铸造模具，其特征在于：所述下型腔的侧部设置有多个第二安装槽，所述第二安装槽内固定安装有连接轴；所述翻转型芯块包括成型部和连接部，所述翻转型芯块适于通过所述连接部与所述连接轴转动连接，所述成型部与所述连接部的上端进行连接，所述成型部上设置成型出所述砂芯侧部曲面的成型槽；

当所述砂芯进行上移脱模时，所述砂芯适于驱动所述成型部来带动所述翻转型芯块绕所述连接轴进行翻转，进而得以带动所述翻转型芯块进行自动抽芯。

3.如权利要求2所述的自动抽芯的铸造模具，其特征在于：所述成型部的重心于竖直方向的投影始终位于所述连接轴偏向所述下型腔的一侧，以使得所述翻转型芯块在与所述砂芯脱离后，得以通过所述成型部的重力进行自动复位。

4.如权利要求1所述的自动抽芯的铸造模具，其特征在于：所述定模上设置有定位槽，所述定位槽的端部设置有限位槽；所述滑套转动安装于所述定位槽，所述滑套的一端设置有限位块，所述限位块与所述限位槽进行配合，以使得通过所述限位槽对所述滑套的轴向移动进行限位。

5.如权利要求1所述的自动抽芯的铸造模具，其特征在于：所述定向组件包括连接板和定向套，所述连接板的下端和所述定模固定连接，所述连接板的上部通过离合组件与所述定向套进行连接，所述定向套和所述型芯杆进行套接，所述定向套适于对所述型芯杆的旋转进行限位；

当所述驱动组件与所述型芯杆进行配合时，所述离合组件处于分离状态，进而得以带动所述定向套和所述型芯杆进行同步旋转；

当所述驱动组件和所述滑套进行配合时，所述离合组件处于连接状态，以使得通过所述定向套对所述型芯杆的旋转进行限制，进而所述型芯杆在所述滑套的驱动下进行轴向移动。

6.如权利要求5所述的自动抽芯的铸造模具，其特征在于：所述定向套的内壁设置有凸起部，所述型芯杆的侧壁沿轴向设置有导向槽；当所述型芯杆和所述定向套进行套接时，所述导向槽和所述凸起部进行卡接配合，进而所述定向套得以通过所述凸起部对所述型芯杆的转动进行限位。

7.如权利要求5所述的自动抽芯的铸造模具，其特征在于：所述连接板的上部内壁设置有放置槽，所述定向套的外侧壁设置有凹槽；所述离合组件安装于所述放置槽内，所述离合组件包括弹簧和离合块，所述弹簧的一端与所述放置槽的底部相抵，所述弹簧的另一端与所述离合块相抵；

当所述离合块在所述弹簧的弹力下与所述凹槽进行配合时，所述离合组件处于连接状态；

当所述离合块受所述定向套的挤压与所述凹槽脱离配合时，所述离合组件处于分离状态。

8.如权利要求5所述的自动抽芯的铸造模具，其特征在于：所述型芯杆远离所述下型腔的一端安装有第一齿轮；所述驱动组件包括第一驱动板，所述第一驱动板上设置有第一齿条段，所述第一齿条段适于和所述第一齿轮进行啮合，以使得当所述动模进行开模时，所述第一齿条段通过与所述第一齿轮的啮合以带动所述型芯杆以及所述定向套绕所述连接板进行旋转，进而得以将所述丝杆段和所述砂芯的连接部分进行旋转分离。

9.如权利要求8所述的自动抽芯的铸造模具，其特征在于：所述滑套上安装有第二齿轮，所述驱动组件还包括第二驱动板，所述第二驱动板的长度大于所述第一驱动板，所述第二驱动板上设置有第二齿条段，且所述第二齿条段的上端与所述第一齿条段的下端平齐，所述第二齿条段适于通过齿轮组与所述第二齿轮进行啮合，以使得通过所述第二齿条段的上移驱动所述第二齿轮带动所述滑套进行旋转，进而得以驱动所述型芯杆轴向进行移动。

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