CN113857788A - 一种乘用车底盘调校零部件试制方法 - Google Patents
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Abstract
本发明提供一种乘用车底盘调校零部件试制方法，包括前悬架下控制臂的试制方法和整车姿态调校零部件的试制方法；其中前悬架下控制臂的试制方法在保证方案不减少的前提下大幅降低零部件数量，保证每一种方案组合都可以选择；通过零部件的改制实现整车姿态在一定范围内连续的调整。本技术方案的试制方法，减少调校生产制作的零部件数量、缩短准备周期、降低零部件制作成本。
Description
技术领域
本发明属于乘用车底盘调校技术领域，具体是指一种乘用车底盘调校零部件试制方法。
背景技术
在乘用车开发过程中很重要的一项底盘调校，底盘调校是指对底盘系统的刚度、阻尼、姿态等进行调整，实车进行主观评价，提升车型的操控性、舒适性、NVH以及安全性等。底盘系统的刚度包括前后弹簧的刚度和控制臂、副车架等衬套的刚度；阻尼包括减振器的阻尼和控制臂、副车架等衬套的阻尼；姿态是指车身距地面的高度(通过弹簧的长度实现)。底盘调校就是在众多的刚度和阻尼中寻找最优的组合使车辆的操控性、舒适性、NVH以及安全性达到最优。
为此，需要试制大量的零部件。如：前后悬架弹簧，需要提前制作各种刚度不同的弹簧，同时弹簧还涉及整车姿态的调整即需要制作不同长度的弹簧，既要满足刚度和长度的需求即每一种弹簧长度需要制作对应的不同刚度，两者组合在一起最终需要制作的弹簧数量较多；底盘的衬套一般都不是独立的，而是作为控制臂、副车架等二级件，麦弗逊下控制臂有两个衬套分别是前衬套和后衬套，假如前衬套和后衬套各有6种两者组合在一起有36种方案即要制作36个控制臂、36个前衬套和36个后衬套，数量多。现有的技术是采用这种方式制作生产零部件。
现底盘调校试制需要生产制作的零部件数量多、准备周期长、零部件制作成本高。以前麦弗逊悬架、后4连杆悬架为例，需要调校的弹簧和衬套有：前有螺旋弹簧、前后副车架(每个副车架有4个衬套)、前后控制臂共5个控制臂以及转向节(含有衬套)，所有零部件加在一起数量多。
调整有限寻找的最优组合往往并不是真正的最优组合。有两个方面的原因：一是零部件数量多，往往会做一些方案的压缩以减少零部件。另一方面调整有限，如姿态的调整是通过不同长度的弹簧实现的，有几种长度的弹簧就只能调整几种姿态，而不能实现在一定范围内连续的调整。
发明内容
本发明的目的是提供一种乘用车底盘调校零部件试制方法，以解决现技术调校生产制作的零部件数量多、准备周期长、零部件制作成本高的问题。
实现在保证方案不减少的前提下大幅降低零部件数量，保证每一种方案组合都可以选择；通过零部件的改制实现整车姿态在一定范围内连续的调整。
为实现上述目的，本申请是通过以下技术方案实现的：
一种乘用车底盘调校零部件试制方法，包括前悬架下控制臂的试制方法和整车姿态调校零部件的试制方法；
前悬架下控制臂的试制方法包括以下步骤：
S1、制备下控制臂本体；
S2、将待制备前衬套套管的第一板材通过冲压或弯折工艺制备前衬套套管，所述前衬套套管为带两个第一翻边且开口的圆管结构，在每个第一翻边上设置有两个第一圆孔；
S3、将待制备后衬套套管的第二板材通过冲压或弯折工艺制备后衬套套管，所述后衬套套管为带两个第二翻边且开口的圆管结构，在每个第二翻边上设置有两个第二圆孔；
S4、将前衬套套管和后衬套套管分别焊接到下控制臂本体上；
S5、将第一圆孔和第二圆孔均穿过螺栓并由螺母连接；
整车姿态调校零部件的试制方法包括以下步骤：
S11、在减振器本体上部设置外螺纹；
S12、将圆形套管穿入弹簧托盘的内孔并固定连接，在圆形套管的内壁设置有内螺纹；
S13、将圆形套管与减振器本体螺纹配合，将螺旋弹簧的下端置于弹簧托盘内，螺旋弹簧的上端与上连接部相抵。
进一步的，步骤S1中的下控制臂本体通过冲压焊接制备。
进一步的，步骤S4中的前衬套套管及后衬套套管与下控制臂本体的连接处均为非翻边处。
进一步的，在进行前悬架下控制臂的调校时，将备用的前衬套置于前衬套套管后，将穿过第一圆孔的螺栓螺母拧紧，将备用的后衬套置于后衬套套管后，将穿过第二圆孔的螺栓螺母拧紧，即可进行调校。
进一步的，第一圆孔和第二圆孔的孔径相同，螺栓为M6螺栓，螺母为M6螺母。
进一步的，减振器本体上的外螺纹及圆形套管的内螺纹的牙距均为1.5mm。
进一步的，弹簧和减振器本体组合在一起构成减振器总成，整车姿态调校是通过调整减振器总成实现。
进一步的，调整减振器总成通过制作不同刚度的弹簧来实现。
本发明的有益效果是：
本技术方案的试制方法，减少调校生产制作的零部件数量、缩短准备周期、降低零部件制作成本。
在保证方案不减少的前提下大幅降低零部件数量，保证每一种方案组合都可以选择；通过零部件的改制实现整车姿态在一定范围内连续的调整。
附图说明
图1为前衬套套管结构示意图；
图2为后衬套套管结构示意图；
图3为待调校下控制臂结构示意图；
图4为分别放置有前衬套和后衬套的待调校下控制臂结构示意图；
图5为待调校的减振器本体结构示意图；
图6为待调校的弹簧托盘结构示意图；
图7为待调校的减振器总成结构示意图。
附图标记说明
1、前衬套套管，2、第一翻边，3、第一圆孔，4、后衬套套管，5、第二翻边，6、第二圆孔，7、下控制臂本体，8、前衬套，9、后衬套，10、减振器本体，11、外螺纹，12、弹簧托盘，13、圆形套管，14、焊缝，15、螺旋弹簧。
具体实施方式
以下通过实施例来对本申请的技术方案进行详细说明，以下的实施例仅是示例性的，仅能用来解释和说明本发明的技术方案，而不能解释为是对本发明技术方案的限制。
本技术方案主要为实现减少底盘调校零部件制作数量和实现整车姿态在一定范围内连续的调整。
以现技术的前悬架下控制臂为例，下控制有三部分组成下控制臂本体、前衬套和后衬套，其中下控制臂本体又由冲压焊接本体、前衬套套管和后衬套套管三者是通过焊接固定在一起，前衬套通过工装和压装机压入前衬套套管内两者是过盈配合，后衬套通过工装和压装机压入后衬套套管内两者是过盈配合。
如图1至图4所示，本技术方案通过对前衬套套管和后衬套套管进行改进设计，具体步骤为：
S1、制备下控制臂本体7，本申请的下控制臂本体7通过冲压焊接制备。
S2、将待制备前衬套套管1的第一板材通过冲压或弯折工艺制备前衬套套管，所述前衬套套管为带两个第一翻边2且开口的圆管结构，在每个第一翻边上设置有两个第一圆孔，两个第一翻边上的两个第一圆孔3一一对应，并且第一圆孔的直径为6.5mm。
S3、将待制备后衬套套管4的第二板材通过冲压或弯折工艺制备后衬套套管，所述后衬套套管为带两个第二翻边5且开口的圆管结构，在每个第二翻边上设置有两个第二圆孔，两个第二翻边上的两个第二圆孔6一一对应，并且第二圆孔的直径为6.5mm。
S4、将前衬套套管和后衬套套管分别焊接到下控制臂本体上，前衬套套管及后衬套套管与下控制臂本体的连接处均为非翻边处。
S5、将第一圆孔和第二圆孔均穿过螺栓并由螺母连接，在本实施例中，螺栓均为M6螺栓，螺母均为M6螺母，从而实现前衬套8和后衬套9均可以在下控制臂本体上独立拆装。
假如前衬套和后衬套在调校时各有6种方案，前、后衬套组合在一起共36种方案，在本发明未实施之前需要制作36个下控制臂，也需要36个前衬套和36个后衬套。实施本发明后只需制作一个下控制臂，每种方案的前衬套只需制作1个、6种方案共6个，每种方案的后衬套只需制作1个、6种方案共6个，大大减少了零部件制作数量、制作周期和制作成本。在实车进行调校时只需对不同的衬套进行更换就可以实现不同的方案组合。
现技术的整车姿态的调校是通过不同的弹簧长度实现的。弹簧15和减振器本体10组合在一起构成减振器总成。弹簧通过弹簧托盘与减震器本体装配在一起，弹簧托盘12通过两到焊缝与减振器本体焊接在一起。
如图5至图7所示，本申请的整车姿态调校零部件的试制方法包括以下步骤：
S11、在减振器本体10上部设置牙距为1.5mm的外螺纹11。
S12、将圆形套管13穿入弹簧托盘12的内孔并固定连接，在圆形套管的内壁设置有内螺纹；具体的，将现使用的弹簧托盘的内孔进行直径为56mm圆形切割，形成新的弹簧托盘，将圆形套管穿入弹簧托盘的内孔并通过两条焊缝14连接在一起，在圆形套管的内壁加工牙距为1.5mm的内螺纹。
S13、将圆形套管与减振器本体螺纹配合，将螺旋弹簧15的下端置于弹簧托盘内，螺旋弹簧的上端与上连接部相抵。从而实现整车姿态在一定范围内连续调整。在底盘调校时只需要制作不同刚度的螺旋弹簧，不需要制作不同长度的螺旋弹簧，实现姿态可连续调整的同时也大大降低了螺旋弹簧的制作数量。
具体的底盘调校零部件试
根据车辆动力学特性及性能目标要求设计底盘调校零部件方案。
根据底盘调校零部件方案清单准备相应的零部件。对应的不同刚度的衬套、缓冲块、弹簧等找对应的制造公司进行生产。需要更换不同刚度衬套的控制臂，准备试制其对应的控制臂外套管和对应的本体，以下控制臂为例需要准备前衬套套管、后衬套套管以及控制臂本体然后将其焊接在一起。减振器试制案例：准备减振器本体并将其部分区域加工成外螺纹、套管并加工成内螺纹、弹簧托盘并将其加工与套管配合然后与套管焊接在一起。
准备底盘调校车辆，并确认车辆状态和零部件状态，开始相应的底盘调校工作。若需要不同刚度的衬套组合，只需更换对应的衬套；若需要调整整车姿态，只需要调整弹簧托盘与减振器本体螺纹连接的相对位置。
尽管已经示出和描述了本申请的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本申请的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本申请的范围由所附权利要求及其等同物限定。
Claims (8)
1.一种乘用车底盘调校零部件试制方法，其特征在于，包括前悬架下控制臂的试制方法和整车姿态调校零部件的试制方法；
前悬架下控制臂的试制方法包括以下步骤：
S1、制备下控制臂本体；
S2、将待制备前衬套套管的第一板材通过冲压或弯折工艺制备前衬套套管，所述前衬套套管为带两个第一翻边且开口的圆管结构，在每个第一翻边上设置有两个第一圆孔；
S3、将待制备后衬套套管的第二板材通过冲压或弯折工艺制备后衬套套管，所述后衬套套管为带两个第二翻边且开口的圆管结构，在每个第二翻边上设置有两个第二圆孔；
S4、将前衬套套管和后衬套套管分别焊接到下控制臂本体上；
S5、将第一圆孔和第二圆孔均穿过螺栓并由螺母连接；
整车姿态调校零部件的试制方法包括以下步骤：
S11、在减振器本体上部设置外螺纹；
S12、将圆形套管穿入弹簧托盘的内孔并固定连接，在圆形套管的内壁设置有内螺纹；
S13、将圆形套管与减振器本体螺纹配合，将螺旋弹簧的下端置于弹簧托盘内，螺旋弹簧的上端与上连接部相抵。
2.根据权利要求1所述的乘用车底盘调校零部件试制方法，其特征在于，步骤S1中的下控制臂本体通过冲压焊接制备。
3.根据权利要求1所述的乘用车底盘调校零部件试制方法，其特征在于，步骤S4中的前衬套套管及后衬套套管与下控制臂本体的连接处均为非翻边处。
4.根据权利要求1所述的乘用车底盘调校零部件试制方法，其特征在于，在进行前悬架下控制臂的调校时，将备用的前衬套置于前衬套套管后，将穿过第一圆孔的螺栓螺母拧紧，将备用的后衬套置于后衬套套管后，将穿过第二圆孔的螺栓螺母拧紧，即可进行调校。
5.根据权利要求4所述的乘用车底盘调校零部件试制方法，其特征在于，第一圆孔和第二圆孔的孔径相同，螺栓为M6螺栓，螺母为M6螺母。
6.根据权利要求1所述的乘用车底盘调校零部件试制方法，其特征在于，减振器本体上的外螺纹及圆形套管的内螺纹的牙距均为1.5mm。
7.根据权利要求1所述的乘用车底盘调校零部件试制方法，其特征在于，弹簧和减振器本体组合在一起构成减振器总成，整车姿态调校是通过调整减振器总成实现。
8.根据权利要求7所述的乘用车底盘调校零部件试制方法，其特征在于，调整减振器总成通过制作不同刚度的弹簧来实现。
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