CN206501671U - 减振器上支撑安装结构 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种减振器上支撑安装结构，包括：车体安装座，其固定在车体上，所述车体安装座为向下的锥形结构；减振器总成，其包括减振器活塞杆、固定在减振器活塞杆上的弹簧总成以及安装在弹簧总成上的弹簧安装座，所述减振器活塞杆的顶端固定在车体安装座上；弹性缓冲块，所述弹性缓冲块为向下的锥形结构，其锥度与所述车体安装座的锥度相等，所述弹性缓冲块的外侧与所述车体安装座的内侧抵靠，所述弹性缓冲块的内侧固定在所述减振器活塞杆上。本方案通过采用该弹性缓冲块直接与车体安装座连接，使得在整车收冲击情况下，缓冲块利用弹性变形吸收能力，避免减振器安装支座与车体安装座产生刚性冲击，提高了整车行驶安全性与行驶舒适性。

Description

减振器上支撑安装结构

技术领域

本实用新型涉及车辆悬架领域，尤其涉及一种减振器上支撑安装结构。

背景技术

麦弗逊式独立悬架作为汽车底盘系统中的一种结构，因结构简单、成本低及占用空间小，被广泛用于轿车及小型SUV车型，其结构形式主要通过减振器上支撑与车体连接，减振器下安装支架与转向节连接，再通过球销结构与摆臂连接，最后通过摆臂与副车架连接，构成麦弗逊式前悬架结构。

减振器上支撑与车体连接作为麦弗逊悬架关键连接部位之一，其刚度及强度对整车性能及安全性影响至关重要。麦弗逊前悬架存在一个虚拟的主销，该虚拟的主销通过减振器活塞杆绕上支撑安装部位做旋转运动的一点与摆臂球销圆心点连接而成，若上支撑安装刚度不足，上支撑安装点坐标相对于整车坐标系发生改变，会导致前轮主销内倾角及主销后倾角发生改变，影响整车性能，变形严重会导致前轮外倾角与前束发生改变，会造成整车跑偏、轮胎磨损等问题；若强度不足会导致车体安装处开裂，影响整车安全性。

具体来说，如图1所示结构为现有常用的麦弗逊悬架上支撑安装结构，其主要结构包括以下几个部分：减振器总成a、车体安装座b、固定螺母c。

上述形式的上支撑安装结构，如图2所示，减振器安装支撑座a1通过钣金冲压成型，由两层冲压钣金焊接而成，中部开有圆形通孔，以便减振器活塞杆a2能顺利穿入，周边开有三个直径相同的圆孔，该直径小于连接螺栓a4直径，用于过盈配合压入连接螺栓；通过安装螺母a3将活塞杆a2与减振器安装支撑座a1固定；最后将三个连接螺栓a4对齐插入车体安装座三个孔内，通过固定螺母c将其固定在车体安装座上；弹性缓冲块a5可以减弱冲击，提高整车舒适性。

从上述结构可以得知，减振器安装支座与车体安装座通过螺栓刚性连接，在车辆行驶过程中，当车轮遇到较大的冲击，弹簧所受到的垂向力可以通过弹性缓冲块a5进行削弱，但减振器所受到的垂向力直接通过减振器安装支座传递到车体安装座上，刚性冲击，无缓冲作用，会造成车体安装座Z方向位移发生改变，减振器所受到的侧向力直接通过螺栓传递到车体安装座上，会造成车体安装座X、Y方向位移发生改变，也会造成安装螺栓变形脱落，力矩衰减，影响强度，会造成车体安装座开裂，影响整车安全性，同时，安装点的坐标相对于整车坐标系发生改变，影响四轮定位参数，进而对整车性能产生不利的影响。

实用新型内容

本实用新型为了解决现有的减振器安装支座与车体安装座通过螺栓刚性连接，其间并无缓冲设备，当车轮遇到较大的冲击时，车体安装座发生位移，影响整车参数，进而影响车辆性能的问题。

为了实现上述目的本实用新型提供一种减振器上支撑安装结构，包括：车体安装座，其固定在车体上，所述车体安装座为向下的锥形结构；减振器总成，其包括减振器活塞杆、固定在减振器活塞杆上的弹簧总成以及安装在弹簧总成上的弹簧安装座，所述减振器活塞杆的顶端固定在车体安装座上；弹性缓冲块，所述弹性缓冲块为向下的锥形结构，其锥度与所述车体安装座的锥度相等，所述弹性缓冲块的外侧与所述车体安装座的内侧抵靠，所述弹性缓冲块的内侧固定在所述减振器活塞杆上。

优选地，所述弹性缓冲块具有顶部开口和底部开口，所述顶部开口与所述减振器活塞杆相配，所述底部开口的内侧搭接在所述弹簧安装座上。

优选地，沿所述弹性缓冲块的顶端中部向下凹陷形成一向上开口的碗形安装槽，所述碗形安装槽内设有安装垫片和锁紧螺母，所述减振器活塞杆的顶端穿过所述安装垫片后与所述锁紧螺母配合。

优选地，所述安装垫片包括中部向下凹陷的固定槽和设在固定槽外沿的水平圆台；所述锁紧螺母设在所述固定槽内，所述水平圆台搭接在所述车体安装座上。

优选地，在所述水平圆台的外端包裹有一层橡胶套，所述安装垫片通过橡胶套与所述车体安装座接触。

优选地，还包括防尘罩，所述防尘罩覆盖在螺母和所述减振器活塞杆的端部，所述防尘罩由上至下依次为减振器活塞螺纹杆贴合区和螺母贴合区，所述螺母贴合区的底端与所述安装槽的底面抵靠。

优选地，在所述锁紧螺母贴合区的内端凸设有至少两圈加强筋。

本实用新型的效果在于：通过采用该弹性缓冲块直接与车体安装座连接，使得在整车收冲击情况下，缓冲块利用弹性变形吸收能力，避免减振器安装支座与车体安装座产生刚性冲击，提高了整车行驶安全性与行驶舒适性。

附图说明

为了更清楚地说明本申请实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型中记载的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为现有技术中减振器上支撑的安装示意图。

图2为车体安装座与减振器总成连接处的剖视图。

图3为本实用新型实施例中减振器上支撑与车体安装座连接处的爆炸图。

图4为减振器上支撑与车体安装座装配后的剖视图。

图5为弹性缓冲块的外部结构示意图。

图6为弹性缓冲块的内部结构示意图。

图7为防尘罩的结构示意图。

现有技术图中：a－减振器总成b－车体安装座c－固定螺母a1－减振器安装支撑座a2－减振器活塞杆a3－安装螺母a4－连接螺栓a5－弹性缓冲块

本实施例图中：1－车体安装座2－减振器总成3－减振器活塞杆4－弹簧安装座5－弹性缓冲块51－碗形安装槽52－内骨架53－外骨架6－安装垫片7－锁紧螺母8－橡胶套9－防尘罩91－减振器活塞杆贴合区92－螺母贴合区921－加强筋

具体实施方式

为了使本领域的技术人员更好地理解本实用新型的技术方案，下面将结合附图对本实用新型作进一步的详细介绍。

结合图3和图4所示，为本实用新型实施例提供的一种减振器上支撑安装结构，车体安装座1，其固定在车体上，所述车体安装座1为向下的锥形结构。

减振器总成2，其包括减振器活塞杆3、固定在减振器活塞杆3上的弹簧总成，以及安装在弹簧总成上的弹簧安装座4，所述减振器活塞杆3的顶端固定在车体安装座1上。

弹性缓冲块5，所述弹性缓冲块5为向下的锥形结构，其锥度与所述车体安装座1的锥度相等，所述弹性缓冲块5的外侧与所述车体安装座1的内侧抵靠，形成无缝接触搭接。通过分析，综合减振器传递的垂向力与侧向力值大小，可选取最优圆锥角度，使得车体受到的冲击力达到最小。弹性缓冲块1具有顶部开口和底部开口，所述顶部开口与所述减振器活塞杆3相配，所述底部开口的内侧搭接在弹簧安装座4上，以对弹性缓冲块5进行底部支撑。也即，本方案通过采用该弹性缓冲块5直接与车体安装座连接，使得在整车收冲击情况下，缓冲块利用弹性变形吸收能力，避免减振器安装支座与车体安装座产生刚性冲击，提高了车体安装座强度及刚度，解决了钣金件刚性冲击变形导致四轮定位参数改变，进而影响整车性能，出现车辆跑偏、轮胎偏磨等问题，同时提高了整车行驶安全性与行驶舒适性。

其中，在加工时，所述弹性缓冲块5主要由弹性橡胶区、内骨架52及外骨架53组成，结合图5和图6所示，橡胶材料一般选用NDI材料(聚氨酯弹性体)，耐久性好，内、外骨架材料一般选用QSTE420(冷成型热轧汽车结构钢板)制成，强度高。

进一步优选地，本实施例中，沿弹性缓冲块的顶端中部向下凹陷形成一向上开口的碗形安装槽51，碗形安装槽51内设有安装垫片6和锁紧螺母7，所述减振器活塞杆5的顶端穿过安装垫片6后与锁紧螺7母配合。也即，通过设置碗形安装槽51，使得锁紧螺母7安装后不漏出车体安装座1，节省了空间。其中，安装垫片6设在螺母和碗形安装槽底面间。在本实施例中，安装垫片6包括中部向下凹陷的固定槽和设在固定槽外沿的水平圆台；所述锁紧螺母设在固定槽内，水平圆台搭接在所述车体安装座1上。

当然，还可在水平圆台的外端包裹有一层橡胶套8，其中橡胶套8与车体安装座1直接接触，保证车辆在行驶过程中，无异响故障出现。

进一步，为了避免减振器活塞杆顶端锈蚀的问题，本方案还可采用一防尘罩9，如图7所示，其中，防尘罩9覆盖在螺母和所述减振器活塞杆的端部，防尘罩9由上至下依次为与减振器活塞杆贴合区91和螺母贴合区92，螺母贴合区的底端与安装垫片6的安装槽的底面抵靠。本方案中，在螺母贴合区92的内端凸设有至少两圈加强筋921。安装时，加强筋921一方面可以增加此处结构强度，防止运输过程中参数变形，影响装配效率，另一方面可以增大螺母与防尘罩的过盈量，防止在恶劣工况下，出现脱落现象。此防尘罩有效的解决了减振器活塞杆螺纹段与螺母生锈腐蚀的问题，提高了连接强度。

安装时，将减振器活塞杆3穿入到弹性缓冲块5中，使得弹性缓冲块5贴合在弹簧安装座4上，在生产过程中，直接将带有弹性缓冲块的减振器总成从车体下端穿入到车体安装座1的圆锥结构圆孔内，然后将锁紧螺母7与安装垫片的中部圆孔对准减振器活塞杆3，放入到减振器活塞杆3中，使减振器活塞杆3露出螺纹段，再将锁紧螺母7拧入到减振器活塞杆3的螺纹段上，用力矩扳手打到设定力矩，从而使减振器总成、弹性缓冲块、车体安装座及安装垫片牢固的安装于一体，最后将防尘罩9卡入到锁紧螺母上。此结构安装方法只需柠紧一个锁紧螺母，对比原方案通过三个螺栓螺母固定，装配效率得到很大的提升，节约了人力成本。

以上只通过说明的方式描述了本实用新型的某些示范性实施例，毋庸置疑，对于本领域的普通技术人员，在不偏离本实用新型的精神和范围的情况下，可以用各种不同的方式对所描述的实施例进行修正。因此，上述附图和描述在本质上是说明性的，不应理解为对本实用新型权利要求保护范围的限制。

Claims (7)

1.一种减振器上支撑安装结构，其特征在于，包括：

车体安装座，其固定在车体上，所述车体安装座为向下的锥形结构；

减振器总成，其包括减振器活塞杆、固定在减振器活塞杆上的弹簧总成以及安装在弹簧总成上的弹簧安装座，所述减振器活塞杆的顶端固定在车体安装座上；

弹性缓冲块，所述弹性缓冲块为向下的锥形结构，其锥度与所述车体安装座的锥度相等，所述弹性缓冲块的外侧与所述车体安装座的内侧抵靠，所述弹性缓冲块的内侧固定在所述减振器活塞杆上。

2.如权利要求1所述的减振器上支撑安装结构，其特征在于，所述弹性缓冲块具有顶部开口和底部开口，所述顶部开口与所述减振器活塞杆相配，所述底部开口的内侧搭接在所述弹簧安装座上。

3.如权利要求1或2所述的减振器上支撑安装结构，其特征在于，沿所述弹性缓冲块的顶端中部向下凹陷形成一向上开口的碗形安装槽，所述碗形安装槽内设有安装垫片和锁紧螺母，所述减振器活塞杆的顶端穿过所述安装垫片后与所述锁紧螺母配合。

4.如权利要求3所述的减振器上支撑安装结构，其特征在于，所述安装垫片包括中部向下凹陷的固定槽和设在固定槽外沿的水平圆台；所述锁紧螺母设在所述固定槽内，所述水平圆台搭接在所述车体安装座上。

5.如权利要求4所述的减振器上支撑安装结构，其特征在于，在所述水平圆台的外端包裹有一层橡胶套，所述安装垫片通过橡胶套与所述车体安装座接触。

6.如权利要求3所述的减振器上支撑安装结构，其特征在于，还包括防尘罩，所述防尘罩覆盖在所述锁紧螺母和所述减振器活塞杆的端部，所述防尘罩由上至下依次为减振器活塞螺纹杆贴合区和螺母贴合区，所述螺母贴合区的底端与所述碗型安装槽的底面抵靠。

7.如权利要求6所述的减振器上支撑安装结构，其特征在于，在所述螺母贴合区的内端凸设有至少两圈加强筋。